WO2021200420A1 - 表皮材 - Google Patents

Abstract

表皮材（１）は、表面（３）に凹部（４）を有する基材（２）を含む。基材（２）は、凹部（４）に第二色の着色部（５）を含む。第二色は、基材（２）の第一色とは異なる。着色部（５）は、着色剤と、バインダー樹脂とを含む。バインダー樹脂は、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を含み且つ軟化温度が１２０℃以上２２０℃以下であるウレタン樹脂、及びガラス転移温度が－３０℃以上５０℃以下であるアクリル樹脂の一方又は両方を含む。

Description

表皮材

　本発明は、表皮材に関する。

　特許文献１は、立体模様施付方法を開示する。この方法は、カーペット素地又はブランケット素地を対象とする。この方法は、エンボスロールの凸部表面にホットメルトタイプ樹脂を塗布し、エンボスロールをホットメルトタイプ樹脂の溶融点以上の温度で前述の素地表面に押し付け接させる。この方法は、所望の着色剤をホットメルトタイプ樹脂に配合させ、凹凸の形成と同時に凹部を着色させる。特許文献１は、この方法が彩色豊かな立体模様を比較的簡単に得ることが可能であることを開示する。

特開昭５３－１１４９９２号公報

　表皮材は、所定の製品の表側に設けられ、この製品の表面を形成する。そのため、表皮材には、意匠性が求められる。発明者は、表皮材の表面に凹部を形成し、この凹部に着色部を設けることで、表皮材の意匠性を向上させることができると考えた。

　その際、発明者は、製品の表面を形成する表皮材では、着色部の触感と着色されていない非着色部の触感との違いが重要であると考えた。例えば、発明者は、着色部が非着色部より明らかに硬く感じる状態は好ましくないと考えた。更に、発明者は、凹部を装飾する着色部の耐光性及び耐熱性が重要となることもあると考えた。そこで、発明者は、上述の意匠性と共に着色部の触感、耐光性及び耐熱性の向上について検討した。

　この他、発明者は、表皮材は製品の表面を形成するから、何らかの物が着色部に接触することがある点に着目した。発明者は、凹部を装飾する着色部の耐摩耗性が重要となることもあると考えた。そこで、発明者は、上述の意匠性と共に着色部の耐摩耗性の向上について検討した。

　本発明の目的は、意匠性を有する表皮材を提供することである。

　本発明の一側面は、表面に凹部を有する基材を含み、前記基材は、前記凹部に前記基材の第一色とは異なる第二色の着色部を含み、前記着色部は、着色剤と、バインダー樹脂と、を含み、前記バインダー樹脂は、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を含み且つ軟化温度が１２０℃以上２２０℃以下であるウレタン樹脂、及びガラス転移温度が－３０℃以上５０℃以下であるアクリル樹脂の一方又は両方を含む、表皮材である。

　この表皮材によれば、着色部によって凹部を装飾することができる。着色部の触感を非着色部の触感と同じ又はこれに近い状態とすることができる。耐光性及び耐熱性を確保することができる。

　前記第一色と前記第二色とのＬ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系におけるΔＥ^＊ａｂが１．２以上に設定される、ようにしてもよい。

　この構成によれば、第一色と第二色との相違を明らかにすることができる。例えば、表皮材の看者は、基材の表面で着色部を区別することができ、凹部内の着色部を認識することができる。

　本発明の他の側面は、表面に凹部を有する基材を含み、前記基材は、前記凹部に前記基材の第一色とは異なる第二色の着色部を含み、前記凹部は、前記基材の表面と、前記第二色の着色剤を含有する着色剤含有組成物を保持し且つ前記凹部に対応する形状を有する型押部を含み且つ８０℃以下の第一温度の押し部材と、が接し、且つ前記基材の裏面と、所定の第二温度の受け部材と、が接する状態で、前記基材を前記押し部材と前記受け部材との間に配し且つ前記型押部を前記基材に押圧させて形成され、前記着色部は、前記型押部を前記基材に押圧させた状態で、前記型押部が保持する前記着色剤含有組成物によって前記凹部と同時に形成される、表皮材である。

　この表皮材によれば、着色部によって凹部を装飾することができる。着色部の耐摩耗性を向上させることができる。

　本発明によれば、意匠性を有する表皮材を得ることができる。

実施形態の表皮材の概略構成の一例を示す斜視図である。 図１の表皮材の凹部の概略構成の一例を示す側面断面図である。切断位置は、図１のＩ－Ｉ線である。 実施例の実験で用いた押し部材の概略構成の一例を示す平面図である。 図３のＡ方向から見た押し部材の型押部の拡大側面図である。型押部の概略構成の一例を示す。

　本発明を実施するための実施形態について図面を用いて説明する。本発明は、以下に記載の構成に限定されるものではなく、同一の技術的思想において種々の構成を採用することができる。例えば、以下に示す構成の一部は、省略し又は他の構成に置換してもよい。本発明は、他の構成を含んでもよい。図面は、所定の構成を模式的に示す。図面は、他の図面との対応又は図面中の構成を特定する後述の数値との対応が正確ではない場合もある。ハッチングは、切断面を示す。

　＜表皮材１＞
　表皮材１は、基材２を含む（図１，２参照）。実施形態では、基材２の表側の面を「表面３」という。表皮材１で基材２は、表面３に凹部４を有し、凹部４に第二色の着色部５を含む。第二色は、基材２の第一色とは異なる。着色部５は、バインダー樹脂を含む。バインダー樹脂は、ウレタン樹脂及びアクリル樹脂の一方又は両方を含む。

　基材２は、表部材２１と、クッション部材２２と、裏部材２３とを含む（図１，２参照）。表部材２１、クッション部材２２及び裏部材２３は、基材２の表側からこの順で積層される。表部材２１の表側の面は、表面３を形成する。表面３は、基材２に凹部４が形成された状態で表皮材１の表側の面を形成する。表面３は、基材２の表側の面であると共に表皮材１の表側の面でもある。表皮材１の表面３には、凹部４が設けられる（図１，２参照）。表皮材１で表面３は、意匠面を形成し、表皮材１の看者に視認される。

　図２で着色部５内部の黒塗りのハッチングは、着色部５が第二色であり、且つ上述した通り着色部５が切断されていることを示す。着色部５の第二色は黒であってもよいが、図２での黒塗りは着色部５の第二色が黒に限定されることを意味しない。着色部５の色は、表皮材１に要求される意匠に応じて適宜決定される。

　実施形態では、表皮材１、基材２、表部材２１、クッション部材２２及び裏部材２３の厚さ方向を単に「厚さ方向」という（図１，２参照）。基材２で表部材２１、クッション部材２２及び裏部材２３が積層される方向は、厚さ方向に一致する。この場合、基材２で表部材２１が設けられる厚さ方向の一方側は、表皮材１及び基材２の表側となる。実施形態では、これに準じ厚さ方向の一方側を厚さ方向の表側という。更に、厚さ方向の表側とは反対側を厚さ方向の裏側という。基材２で裏部材２３は、厚さ方向の裏側に設けられる。表皮材１及び基材２の厚さ方向の裏側の面を「裏面」という。裏面は、基材２の裏側の面であると共に表皮材１の裏側の面でもある。

　表皮材１で基材２の裏面は、凹部を有さない（図２参照）。但し、表皮材１では基材２の表裏両面に凹部が設けられてもよい。この場合、裏面の凹部は、表面３の凹部４に対応する位置に設けられてもよい。例えば、裏面の凹部は、表面３の凹部４の厚さ方向の裏側で基材２の裏面に設けられる。

　着色部５は、凹部４の一部又は全部に設けられる。実施形態では、着色部５は、凹部４の底面に設けられ、凹部４の壁面Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４には設けられない（図１，２参照）。壁面Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４は、凹部４の環状の内周面を形成する（図１参照）。但し、凹部４における着色部５のこのような配置は例示である。着色部５は、凹部４の内周面に設けられてもよい。着色部５は、凹部４の底面及び内周面の一方又は両方の一部又は全部に設けられてもよい。着色部５が凹部４の内周面の一部として壁面Ｗ１に設けられるとする。この場合、この着色部５は、壁面Ｗ１の全部に設けられてもよく、又は壁面Ｗ１の一部に設けられてもよい。

　基材２は、凹凸模様の賦形性の観点から、その一部に熱可塑性材料を含有していることが好ましい。基材２は、３層の積層体でなくてもよい。基材２は、積層体ではなく単一層のシート材であってもよい。基材２は、２層又は４層以上の積層体であってもよい。基材２で表部材２１に積層される部材は、クッション部材２２及び裏部材２３の一方であってもよく、又はクッション部材２２及び裏部材２３の一方又は両方とは異なる部材であってもよい。

　基材２が積層体である場合、積層体を形成する方法は特に限定されない。積層体を形成する方法の例としては、接着剤を用いる方法及びフレームラミネートによる方法が挙げられる。発明者は、工程負荷及び軽量化の観点から、フレームラミネートによる方法が好ましいと考える。

　表部材２１は特に限定されない。表部材２１の例としては、布帛及び皮革類が挙げられる。布帛の例としては、織物、編物及び不織布が挙げられる。皮革類の例としては、人工皮革、合成皮革及び天然皮革が挙げられる。合成皮革は、ポリウレタンレザー及びポリ塩化ビニルレザーを含む。天然皮革は、床革を含む。表部材２１は、このような複数の素材のうちの２種類以上の複合体であってもよい。

　表部材２１は、繊維質シート材であることが好ましい。表部材２１を形成する繊維は特に限定されない。但し、発明者は、凹凸模様の賦形性及び耐久性の観点から、熱可塑性繊維が好ましいと考える。熱可塑性繊維の例としては、合成繊維及び半合成繊維が挙げられる。合成繊維の例としては、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維及びナイロン繊維が挙げられる。半合成繊維の例としては、アセテート繊維及びトリアセテート繊維が挙げられる。表部材２１を形成する繊維は、１種類であってもよく、又は２種類以上の組み合わせであってもよい。

　発明者は、表部材２１を形成する繊維としては合成繊維が好ましいと考える。発明者は、合成繊維のうちポリエステル繊維が好ましく、ポリエチレンテレフタレート繊維がより好ましいと考える。合成繊維、ポリエステル繊維及びポリエチレンテレフタレート繊維は、次の物性に優れる。前述の物性は、強度と、耐摩耗性と、耐熱性とを含む。上述した通り、表部材２１を形成する繊維は、熱可塑性繊維であることが好ましい。但し、表部材２１を形成する繊維は、前述したような物性に影響を及ぼさない範囲内で熱可塑性繊維以外の繊維を組み合わせてもよい。熱可塑性繊維以外の繊維の例としては、天然繊維及び再生繊維が挙げられる。熱可塑性繊維とこれ以外の繊維とを組み合わせる手法の例としては、混紡、混繊、交撚、交織及び交編が挙げられる。

　クッション部材２２の例としては、合成樹脂発泡体、織物、編物及び不織布が挙げられる。但し、発明者は、賦形性の観点から、合成樹脂発泡体が好ましく、汎用性の観点から、ポリウレタンフォームが好ましいと考える。

　裏部材２３の例としては、織物、編物及び不織布が挙げられる。例えば、裏部材２３は、次の第一点、第二点及び第三点を考慮して用いられる。第一点は、凹部４を形成する場合の受け部材の汚れ防止である。受け部材については後述する。第二点は、工程負荷の軽減である。裏部材２３によれば、表皮材１を所定の製品用及び部品用として縫製する場合、縫製装置に対して表皮材１をスムーズに滑らすことができる。第三点は、クッション部材２２の破損防止である。

　基材２の厚さは特に限定されない。但し、基材２の厚さは、賦形性の観点から、１．２～１２．５ｍｍであることが好ましい。クッション部材２２の厚さは特に限定されない。クッション部材２２の厚さは、賦形性の観点から、１～１０ｍｍであることが好ましく、１～８ｍｍであることがより好ましい。

　基材２は、公知の染料又は顔料により着色されてもよい。基材２は、前処理及び後処理を施されてもよい。前処理の例としては、プレセット及び精練が挙げられる。後処理の例としては、機能性付与加工及びヒートセットが挙げられる。機能性付与加工によって付与される機能の例としては、撥水、防汚及び難燃が挙げられる。

　凹部４は、底を有し、基材２を貫通しない（図２参照）。実施形態では、凹部４は、底面と、壁面Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４とを含む。凹部４の底面及び壁面Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４は、凹部４の内面を形成する。

　凹部４の形状は特に限定されない。例えば、凹部４の形状は、底面及び開口端が次のような形状を有する柱体状、錐台状又は錐体状であってもよい。前述の形状の例としては、円形、楕円形、多角形、雲形、星形及び花形が例示される。凹部４の底面及び開口端は、同一形状又は異なる形状としてもよい。異なる形状は、相似形を含む。凹部４の形状は、厚さ方向の表側から凹部４を正視した状態で次の態様であってもよい。前述の態様では、底面の中心は開口端の中心とずれた位置となる。更に、凹部４の底面は、表面３と平行でなくてもよい。この他、凹部４の底は、面でなくてもよく、点又は辺であってもよい。底が点又は辺である凹部４の開口端の形状の例としては、円形、楕円形、多角形、雲形、星形及び花形が例示される。

　但し、発明者は、次の観点から、凹部４の形状は錐台状又は錐体状であることが好ましいと考える。前述の観点は、凹部４と着色部５との位置ずれが生じ難いことである。複数の凹部４が表面３に設けられる場合、面状、点状又は辺状の底と開口端との一方又は両方の形状は、複数の凹部４の一部又は全部で異なる形状としてもよい。

　着色部５は、表皮材１の意匠性を高める。表皮材１では、凹部４に設けられる着色部５のような着色部は、表面３に設けられない（図１参照）。発明者は、前述のような着色部が表面３には設けられないことが好ましい場合があると考える。これにより、表皮材１の意匠性を更に高めることが可能となることがある。表面３から着色部が剥離することがなく、表皮材１の耐摩耗性が向上する。但し、凹部４に対する着色部５の配置、表面３に対する着色部の有無及び表面３に着色部を設ける場合の配置は、諸条件を考慮して適宜決定される。例えば、これらの決定には、表皮材１に要求される意匠性が考慮される。

　実施形態では、基材２は、１つの凹部４に１つの着色部５を含む（図１，２参照）。基材２は、１つの凹部４に複数の着色部５を含んでもよい。この場合、着色部５の第二色は、複数色を含んでもよい。即ち、１つの凹部４で複数の着色部５の一部又は全部は、他の着色部５とは異なる色としてもよい。この他、基材２が表面３に複数の凹部４を含む場合（図１，２参照）、着色部５の第二色は、複数色を含んでもよい。即ち、複数の凹部４の一部又は全部の着色部５は、他の凹部４の着色部５とは異なる色としてもよい。但し、基材２が１つの凹部４に複数の着色部５を含む場合及び基材２が複数の凹部４を含む場合、着色部５の第二色は、全ての着色部５で同じ色であってもよい。

　着色部５は、上述したバインダー樹脂に加え、着色剤を含む。着色剤の例としては、顔料、染料及び金属粉末が挙げられる。発明者は、工程負荷の観点から、着色部５の着色剤としては顔料が好ましいと考える。着色剤の粒子径は特に限定されない。着色部５の着色剤としては、通常の樹脂プリントに用いられている粒子径の着色剤を採用することができる。

　上述した通り、着色部５は、バインダー樹脂としてウレタン樹脂及びアクリル樹脂の一方又は両方を含むことが重要である。発明者は、加工性の観点から、ウレタン樹脂が好ましいと考える。ウレタン樹脂によれば、燃焼性の問題が少なくなり、且つ熱処理時のタック感が少なくなる。タック感の少ない樹脂を用いることで、着色部５の色むらを抑制することができる。タック感は、粘着性に関連する指標である。

　表皮材１が車両内装材用の素材であるとする。この場合、着色部５は、耐光性及び耐熱性の観点から、バインダー樹脂となるウレタン樹脂として少なくともポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を含むことが重要である。この場合、バインダー樹脂としてのウレタン樹脂は、１種類としてもよく、又は２種類以上の混合組成としてもよい。例えば、バインダー樹脂としてのウレタン樹脂を２種類以上の混合組成とする場合、このバインダー樹脂は、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂に次のポリウレタン樹脂を混合させてもよい。例えば、前述のポリウレタン樹脂は、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂及びポリエステル系ポリウレタン樹脂の一方又は両方である。但し、バインダー樹脂は、前述した樹脂とは異なる樹脂を含んでもよい。バインダー樹脂とする樹脂は、諸条件を考慮して適宜決定される。例えば、この決定には、表皮材１に要求される諸特性が考慮される。

　ウレタン樹脂の軟化温度は、加工性の観点から、１２０～２２０℃であることが重要である。更に、ウレタン樹脂の軟化温度は、１５０～２００℃であることが好ましい。ウレタン樹脂の軟化温度が１２０℃以上であることにより、表皮材１の製造方法の実施時、型押部に保持される着色剤含有組成液が基材２に転写し易くなる。表皮材１の製造方法において、優れた加工性を得ることができる。凹部４に色むらのない着色部５を設けることができる。型押部及び着色剤含有組成液については後述する。ウレタン樹脂の軟化温度が２２０℃以下であることにより、表皮材１の触感が粗硬になることを抑制することができる。

　アクリル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、加工性の観点から、－３０～５０℃であることが重要である。更に、アクリル樹脂のガラス転移温度は、－２０～２０℃であることが好ましい。アクリル樹脂のガラス転移温度が－３０℃以上であることにより、表皮材１の製造方法の実施時、型押部に保持される着色剤含有組成液が基材２に転写し易くなる。表皮材１の製造方法において、優れた加工性を得ることができる。凹部４に色むらのない着色部５を設けることができる。アクリル樹脂のガラス転移温度が５０℃以下であることにより、表皮材１の触感が粗硬になることを抑制することができる。

　基材２の第一色と着色部５の第二色とのＬ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系におけるΔＥ^＊ａｂは、１．２以上に設定される。第一色と第二色とのΔＥ^＊ａｂを１．２以上に設定することにより、表皮材１の看者は、第一色の表面３に対して着色部５の第二色を異なる色として明確に認識することができる。これに伴い、表皮材１の意匠性を向上させることができる。Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系は、国際照明委員会で規格化（ＣＩＥ　１９７６）され、ＪＩＳにおいても規定（ＪＩＳ　Ｚ　８７８１－４）された色の表示方法である。基材２の第一色及び着色部５の第二色の測定方法については後述する実施例において説明する。

　表皮材１の製造方法は、基材２の表面３に凹部４を形成し、凹部４に着色部５を形成する。表皮材１の製造方法は、押し部材と受け部材との間に基材２を配し、押し部材と受け部材とで基材２を押圧する。押し部材は、型押部を有する。押し部材は、基材２に対して厚さ方向の表側（表部材２１側）に設けられる。基材２の押圧時、押し部材は表面３と接する。型押部は、凹部４に対応した形状を有し、着色剤含有組成物を保持する。着色剤含有組成物は、上述した着色剤を含有する。基材２の押圧時、型押部は、基材２に食い込む。表皮材１の製造方法によれば、押し部材と受け部材とで基材２を押圧することで、表面３に凹部４を形成し、これと同時に着色部５を形成することができる。実施形態では、着色剤含有組成物を着色剤を含有する着色剤含有組成液として説明する。

　凹部４の加工法は特に限定されない。凹部４の加工法は、次の手法によって凹部４を形成する工程を含めばよい。前述の手法は、型押部を有する押し部材を用いて基材２を厚さ方向の表側から裏側（表部材２１側から裏部材２３側）に向けて押圧する。凹部４の加工法の例としては、エンボス加工法、ウェルダー加工法及びピンソニック加工法が挙げられる。発明者は、加工安定性及びコストの観点から、エンボス加工法が好ましいと考える。

　エンボス加工法では、基材２が押し部材と受け部材との間に通される。エンボス加工法は、押し部材と受け部材との間に通された基材２を押し部材と受け部材とで押圧し、基材２の表面３に凹部４を形成する。上述した通り、押し部材は、凹部４に対応した形状の型押部を有する。

　エンボス加工法としては、ロールエンボス加工法及び平板エンボス加工法の何れも採用できる。押し部材の形状は、ロール状であってもよく、又は平板状であってもよい。受け部材の形状は、平滑ロール状であってもよく、又は平滑板状であってもよい。更に、押し部材及び受け部材は、受け部材に次の凹部を設けた態様であってもよい。前述の凹部は、型押部に対応する。このような形状の押し部材及び受け部材は、雄雌型とも称される。押し部材及び受け部材は、前述の形状を有する型を適宜組み合わせて採用することができる。但し、発明者は、凹部４の底面のみに着色部５を設ける場合、押し部材及び受け部材は、雄雌型とは異なる組み合わせとすることが好ましいと考える。

　型押部は、押し部材のベース面に立った状態で設けられる。型押部は、押し部材のベース面に対して凸形状を有する。押し部材のベース面は、表皮材１の製造方法の実施時、基材２の表面３と向かい合う。型押部は、基材２に食い込む。型押部は、着色剤含有組成液を保持し、凹部４に着色部５を形成する。

　型押部の形状は特に限定されない。例えば、型押部の形状は、型押部の先端側から型押部を正視した状態の形状が次のような形状を有する柱体状、錐台状又は錐体状であってもよい。前述の形状の例としては、円形、楕円形、多角形、雲形、星形及び花形が例示される。凹部４の底面及び開口端が円形であるとする。この場合、型押部は、頂面及び後端が凹部４の底面及び開口端と同じ円形の凸形状を有する。凹部４の底面及び開口端が上記で例示した楕円形、多角形、雲形、星形及び花形の何れかであるとする。この場合、型押部は、頂面及び後端が凹部４の底面及び開口端と同じ楕円形、多角形、雲形、星形及び花形の何れかである凸形状を有する。

　型押部の形状は、型押部の先端側から型押部を正視した状態で次の態様であってもよい。前述の態様では、頂面の中心は後端の中心とずれた位置となる。更に、型押部の頂面は、ベース面と平行でなくてもよい。この他、型押部の頂は、面でなくてもよく、点又は辺であってもよい。頂が点又は辺である型押部の後端の形状の例としては、円形、楕円形、多角形、雲形、星形及び花形が例示される。

　但し、発明者は、次の観点から、型押部の形状は錐台状又は錐体状であることが好ましいと考える。前述の観点は、凹部４と着色部５との位置ずれが生じることなく、凹部４の所望の位置に着色部５を容易に設けることができることである。複数の型押部が押し部材に設けられる場合、面状、点状又は辺状の頂と後端との一方又は両方の形状は、複数の型押部の一部又は全部で異なる形状としてもよい。

　着色部５が凹部４の底面に設けられ、壁面Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４には設けられないとする。この場合、型押部の頂面の外周角部は、Ｒ形状を有することが好ましい。型押部の頂面の外周角部をＲ形状とすることで、着色剤含有組成液が型押部の側面に保持されることを抑制しつつ型押部の頂面に着色剤含有組成液を保持させることができる。型押部の側面は、外周角部を介して頂面と連続する。凹部４の壁面Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４に着色剤含有組成液がはみ出し難くすることができる。表皮材１の意匠性を良好にすることができる。着色部５が壁面Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４に設けられるとする。この場合、型押部の頂面の外周角部は、Ｒ形状ではない形状を有することが好ましい。Ｒ形状ではない形状は、頂面と側面との境界が明らかな態様を含む。型押部の頂面の外周角部の形状は、凹部４での着色部５の配置に応じて適宜決定される。

　型押部は、表面に微小凹凸を有することが好ましい。型押部の表面に微小凹凸を設けることで、型押部に着色剤含有組成液を保持させ易くすることができる。型押部の表面において微小凹凸を設ける領域は、諸条件を考慮して適宜決定される。例えば、微小凹凸は、型押部の頂面及び側面の一方又は両方に設けられてもよい。型押部の頂面に微小凹凸を設ける場合、この微小凹凸は、頂面の一部又は全部に設けられてもよい。型押部の側面に微小凹凸を設ける場合、この微小凹凸は、側面の一部又は全部に設けられてもよい。型押部が凹部４の壁面Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４に対応して複数の側面を含む場合、微小凹凸は複数の側面の一部又は全部に設けてもよい。この場合、微小凹凸が設けられる側面では、この微小凹凸は、この側面の一部又は全部に設けてもよい。この他、押し部材が複数の型押部を含む場合、微小凹凸は、一部の型押部に設けてもよく、又は全部の型押部に設けてもよい。複数の型押部のうち微小凹凸を設ける型押部は、諸条件を考慮して適宜決定される。

　微小凹凸を含む型押部と微小凹凸を含まない型押部とを比較した場合、微小凹凸を含む型押部は、凹部４の内面の所定の領域を濃く着色することができる。これにより、凹部４に濃い第二色の着色部５を設けることができ、表皮材１の意匠性を更に向上させることができる。

　微小凹凸の形状、凹部の深さ及び凹部の間隔は特に限定されない。微小凹凸の形状、凹部の深さ及び凹部の間隔は、保持させる着色剤含有組成液の量を考慮して適宜決定される。押し部材が複数の型押部を含む場合、微小凹凸の形状、凹部の深さ及び凹部の間隔は、一部の型押部で他の型押部と異なる態様としてもよく、又は全ての型押部で同じ態様としてもよい。１つの型押部においても、微小凹凸を設ける一部の領域で他の領域と異なる態様としてもよく、又は全ての領域で同じ態様としてもよい。

　微小凹凸を形成するための加工法は特に限定されない。微小凹凸は、公知の加工法によって型押部の表面に形成される。微小凹凸の加工法の例としては、サンドブラスト及びレーザー彫刻が挙げられる。

　着色剤含有組成液は、上述の着色剤と、バインダー樹脂とを含む。着色剤含有組成液は、添加剤を含んでもよい。添加剤の例としては、溶媒、架橋剤、触媒、レベリング剤、増粘剤、消泡剤及び乾燥防止剤が挙げられる。着色剤含有組成液は、所望の色への色合わせ及び粘度調整の観点から、溶媒を含むことが好ましい。溶媒は、環境負荷の観点から、水が好ましい。

　着色剤含有組成液の粘度は、５０００～８０００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。着色剤含有組成液の粘度がこの範囲内であることにより、型押部の所望の位置に所望の量の着色剤含有組成液を均一に保持させることができる。着色剤含有組成液の粘度が５０００ｍＰａ・ｓ未満である場合、着色剤含有組成液の流動性が高くなり、凹部４への着色剤含有組成液の塗布量が不均一になり易い。着色剤含有組成液の粘度が８０００ｍＰａ・ｓより高い場合、着色剤含有組成液が所望の位置以外に付着し易い。着色剤含有組成液の粘度は、ＢＭ型粘度計で測定される。例えば、ＢＭ型粘度計は、東機産業株式会社製の測定機を採用することができ、ローターＮｏ．４のローターを用いることができる。回転数は、１２ｒｐｍに設定される。測定は、２５℃±０．５℃に設定された環境で実施される。

　着色剤含有組成液の固形分は、所望の色となるよう適宜調整すればよい。但し、着色剤含有組成液の固形分は、次の観点から、高い方が好ましい。前述の観点は、少量の塗布量で高い着色性を得られることである。例えば、固形分は、３５～５５質量％であることが好ましい。

　型押部への着色剤含有組成液の付与方法は特に限定されない。着色剤含有組成液は、公知の方法によって型押部に付与される。着色剤含有組成液の付与方法の例としては、転写及び塗布が挙げられる。

　型押部への着色剤含有組成液の付与量は特に限定されない。着色剤含有組成液の付与量は、諸条件を考慮して適宜決定される。例えば、これらの決定には、型押部への着色剤含有組成液の付与方法及び表皮材１の意匠が考慮される。

　型押部への着色剤含有組成液の付与方法が転写であるとする。この場合、着色剤含有組成液の付与厚さは、２０～３００μｍであることが好ましく、５０～１５０μｍであることがより好ましい。着色剤含有組成液の付与厚さが２０μｍ未満である場合、凹部４への着色剤含有組成液の転写にむらが生じ易く、表皮材１の意匠性が損なわれるおそれがある。着色剤含有組成液の付与厚さが３００μｍを超える場合、所望の位置以外にも着色剤含有組成液が付着し易く、表皮材１の意匠性が損なわれるおそれがある。

　押し部材は、型押部に着色剤含有組成液を保持させた後、受け部材に対して相対移動する。型押部は、受け部材に近づき、受け部材を押圧する。これに伴い、押し部材及び受け部材は基材２を挟み込み、型押部は厚さ方向の表側から基材２に食い込む。型押部は、基材２に凹部４を形成すると共に凹部４に着色部５を形成する。

　基材２の押圧時の押し部材の温度は、８０℃以下であることが重要である。更に、基材２の押圧時の押し部材の温度は、常温であることが好ましい。この場合、押し部材は、加熱されない。押し部材の温度が８０℃以下であることにより、基材２への付与後、着色剤含有組成液が乾燥し難くなる。着色剤含有組成液が基材２に浸透し易くなり、凹部４内で基材２と着色部５とを密着させることができる。基材２の押圧時の押し部材の温度の下限値は特に限定されない。例えば、押し部材の温度の下限値は、１０℃以上であってもよい。

　基材２の押圧時の受け部材の温度は、賦形性の観点から、押し部材の温度より高い温度であればよい。基材２の押圧時の受け部材の温度は、８０℃より高ければよい。基材２の押圧時の受け部材の温度は、２２０～２８０℃であることが好ましく、２２０～２４０℃であることがより好ましい。

　押し部材と受け部材とによる基材２の押圧条件は特に限定されない。押圧条件の例としては、押圧力、押圧時間及び加工速度が挙げられる。基材２の押圧条件は、所望の凹部４及び着色部５が得られるように諸条件を考慮して適宜決定される。

　押し部材は、基材２に凹部４及び着色部５を形成した後、受け部材に対して相対移動し、受け部材から引き離される。表皮材１は、離間した押し部材及び受け部材から取り出される。これにより、次の態様の表皮材１を製造することができる。前述の態様では、凹部４が基材２の表面３に形成され、且つ着色部５が凹部４に設けられる（図１，２参照）。

　表皮材１は、押し部材及び受け部材から取り出された後、熱処理されてもよい。熱処理により、着色剤含有組成液を完全に乾燥させることができる。熱処理は、ヒートセッターによって行うことができる。この場合、熱処理は、１３０～１５０℃の温度で３０秒～３分間行われる。

　表皮材１は、各種製品及び部品の表地として採用することができる。表皮材１を採用可能な製品及び部品の例としては、輸送機器内装品、インテリア用品、靴、鞄及び衣料品が挙げられる。輸送機器は、自動車、電車、航空機及び船舶を含む。表皮材１が輸送機器内装品として採用される場合、表皮材１は、輸送機器の次の部分を形成する素材となる。前述の部分の例としては、天井、シート、ダッシュボード、ドア内張及びハンドルが挙げられる。インテリア用品は、家具を含む。家具の例としては、ソファー及び椅子が挙げられる。

　＜実施形態の効果＞
　実施形態によれば、次のような効果を得ることができる。

　（１）表皮材１は、基材２を含む（図１，２参照）。基材２は、表面３に凹部４を有する。基材２は、凹部４に第二色の着色部５を含む。第二色は、基材２の第一色とは異なる。着色部５は、着色剤と、バインダー樹脂とを含む。バインダー樹脂は、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を含み且つ軟化温度が１２０℃以上２２０℃以下であるウレタン樹脂、及びガラス転移温度が－３０℃以上５０℃以下であるアクリル樹脂の一方又は両方を含む。

　表皮材１によれば、着色部５によって凹部４を装飾することができる。着色部５の触感を非着色部の触感と同じ又はこれに近い状態とすることができる。耐光性及び耐熱性を確保することができる。表皮材１に意匠性を付与できる。非着色部は、表皮材１の表面３のうち基材２の第一色の状態である。

　（２）表皮材１は、基材２の第一色と着色部５の第二色とのＬ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系におけるΔＥ^＊ａｂが１．２以上に設定される。

　この構成によれば、第一色と第二色との相違を明らかにすることができる。例えば、表皮材１の看者は、基材２の表面３で着色部５を区別することができ、凹部４内の着色部５を認識することができる。

　（３）表皮材１は、基材２を含む（図１，２参照）。基材２は、表面３に凹部４を有する。基材２は、凹部４に第二色の着色部５を含む。凹部４は、次の状態で基材２を押し部材と受け部材との間に配し且つ押し部材の型押部を基材２に押圧させて形成される。前述の状態では、基材２の表面３と押し部材とが接し、且つ基材２の裏面と受け部材とが接する。型押部は、着色剤含有組成物としての着色剤含有組成液を保持し且つ凹部４に対応する形状を有する。着色剤含有組成物は、第二色の着色剤を含有する。即ち、着色剤含有組成液は、第二色の着色剤を含有する。押し部材は、８０℃以下の第一温度とされる。受け部材は、所定の第二温度とされる。着色部５は、型押部を基材２に押圧させた状態で、型押部が保持する着色剤含有組成物によって凹部４と同時に形成される。

　この表皮材１によれば、着色部５によって凹部４を装飾することができる。着色部５の耐摩耗性を向上させることができる。表皮材１に意匠性を付与できる。

　発明者は、本発明の有効性を確認するため、１５種類のサンプルを対象として実験を行った。実施例では、１５種類のサンプルを「サンプル１」～「サンプル１５」という。サンプル１～１５を区別しない場合、又はこれらを総称する場合、単に「サンプル」という。サンプルは、表面に凹部を有する基材を含む。基材は、凹部に基材の第一色とは異なる第二色の着色部を含む。詳細は省略するが、本発明は、上述した実施形態の場合と同様、以下に記載の構成に限定されない。

　＜評価項目＞
　実験は、サンプル１～１５を対象として、ΔＥ^＊ａｂ、耐摩耗性、耐光性、耐熱性、柄のシャープ性及び触感を評価した。

　（１）ΔＥ^＊ａｂ
　基材の表面のＬ^＊、ａ^＊及びｂ^＊と着色部のＬ^＊、ａ^＊及びｂ^＊とを測定し、これら測定結果から次の式（１）に基づきΔＥ^＊ａｂを求めた。基材の第一色の測定は、基材の表面に設けた凹部を除く基材の表面の任意の位置（領域）を対象とした。着色部の第二色の測定は、着色部の表面の任意の位置（領域）を対象とした。式（１）において、ΔＬ^＊、Δａ^＊及びΔｂ^＊は、次の通りである。ΔＬ^＊は、基材のＬ^＊と着色部のＬ^＊との差である。Δａ^＊は、基材のａ^＊と着色部のａ^＊との差である。Δｂ^＊は、基材のｂ^＊と着色部のｂ^＊との差である。

　基材のＬ^＊、ａ^＊及びｂ^＊は、基材の表面の任意の４箇所を測定して得られる各４個のＬ^＊、ａ^＊及びｂ^＊の平均値である。着色部のＬ^＊、ａ^＊及びｂ^＊は、着色部の表面の任意の４箇所を測定して得られる各４個のＬ^＊、ａ^＊及びｂ^＊の平均値である。測定には、分光測色計（Ｃｏｌｏｒ　Ｉ　５ＤＶ、Ｘ－Ｒｉｔｅ社製）を用いた。光源は、Ｃ光源とした。ΔＥ^＊ａｂが１．２以上である場合を合格とした（後述する表１～３参照）。

　（２）耐摩耗性
　耐摩耗性は、サンプルから採取した幅７０ｍｍ、長さ３００ｍｍの大きさの試験片によって評価した。試験片は、サンプルの経方向から１枚及びサンプルの緯方向から１枚採取した。試験片の裏面には幅７０ｍｍ、長さ３００ｍｍ、厚さ１０ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ^２の大きさのウレタンフォームを添えた。その後、平面摩耗試験機Ｔ－ＴＹＰＥ（株式会社大栄科学精器製作所製）にこの試験片を固定した。綿布（ＪＩＳ　Ｌ３１０２：綿帆布Ｎｏ．６）をかぶせた摩擦子に荷重９．８Ｎをかけて試験片を摩耗した。摩擦子は、試験片の表面上１４０ｍｍの間を６０回往復／分の速さで１００００回往復摩耗した。耐摩耗性は、摩耗前後の試験片を観察し、下記の評価基準に従って評価した。耐摩耗性が３級以上である場合を合格とした（後述する表１～３参照）。
［評価基準］
　５級：柄が全く消えていない
　４級：柄は消えていないが、柄に摩耗跡がある
　３級：柄は消えていないが、柄が少しうすくなっている
　２級：柄の一部が消えている
　１級：柄の全てが消えている
　（３）耐光性
　耐光性は、サンプルから採取した幅６５ｍｍ、長さ５０ｍｍの大きさの試験片によって評価した。試験片は、サンプルの経方向から１枚採取した。試験片の裏面には幅６５ｍｍ、長さ５０ｍｍ、厚さ１０ｍｍ、比重２０ｋｇ／ｍ^２の大きさのウレタンフォームを添えた。その後、キセノンウェザーメーター（商品名：ウエザオメータＣｉ４０００、Ａｔｌａｓ社製）にこの試験片を取り付けた。表皮材が車両内装材であることを想定し、試験片の表側には紫外線遮断ガラスを装着した。試験条件は、ブラックパネル温度８９±３℃、湿度５０±５％ＲＨ、照射強度（積算照射量）４０ＭＪ／ｍ^２及び照射総量７５０ｋＪ／ｍ^２とした。照射前後の試験片の表面外観を目視観察した。耐光性は、照射前後の試験片を比較し、照射後の試験片の変退色の度合いを変退色用グレースケール（ＪＩＳ　Ｌ０８０４）を用いて評価した。耐光性が３級以上である場合を合格とした（後述する表１～３参照）。

　（４）耐熱性
　耐熱性は、サンプルから採取した幅１００ｍｍ、長さ１００ｍｍの大きさの試験片によって評価した。試験片は、サンプルの経方向から１枚及びサンプルの緯方向から１枚採取した。試験片を、ギヤー式熱老化試験機（回転枠付恒温器＜ギヤーオーブン＞　ＧＰＨ（Ｈ）、エスペック株式会社製）に静置し、１１０℃で４００時間熱処理した。その後、試験片をギヤー式熱老化試験機から取り出し、室温まで冷却した。次に、この試験片の表面外観を目視観察した。耐熱性は、熱処理前後の試験片を比較し、熱処理後の試験片の変退色の度合いを変退色用グレースケール（ＪＩＳ　Ｌ０８０４）を用いて評価した。耐熱性が４級以上である場合を合格とした（後述する表１～３参照）。

　（５）柄のシャープ性
　柄のシャープ性は、下記の評価基準に従った官能評価によって評価した。柄のシャープ性がＢ以上を合格とした（後述する表１～３参照）。
［評価基準］
　Ａ：凹部の着色部に欠け及びはみ出しがない
　Ｂ：凹部の着色部に欠け又ははみ出しがややある
　Ｃ：凹部の着色部に欠け又ははみ出しがある
　（６）触感
　触感は、下記の評価基準に従った官能評価によって評価した。触感がＢ以上である場合を合格とした（後述する表１～３参照）。
［評価基準］
　Ａ：着色部と非着色部とがほぼ同じ触感である
　Ｂ：着色部は非着色部と比較するとやや硬く感じるが、気にならない程度である
　Ｃ：着色部は非着色部と比較すると明らかに硬く感じる
　＜作製方法及び評価結果＞
　（１）サンプル１
　　（１－１）作製方法
　サンプル１で基材は、表部材及びクッション部材を含む。表部材は、ドビー組織の織物とした。製織には、ドビー織機を用いた。経糸は、１６７ｄｔｅｘ／４８ｆポリエステルマルチフィラメントセミダル加工糸とした。緯糸は、１６７ｄｔｅｘ／４８ｆ／２のポリエステルマルチフィラメントセミダル加工糸とした。経糸密度は、１４５本／２５．４ｍｍとした。緯糸密度は、７５本／２５．４ｍｍとした。製織後、織物を熱処理した。熱処理には、ヒートセッターを用いた。熱処理条件は、１９０℃で１分間とした。この熱処理は、プレセットと称される。続けて、液流染色機を用いて織物をグレー色に染色した。この染色は、分散染料（ＤＩＡＮＩＸ　ＢＬＡＣＫ　ＨＬＡ、ダイスタージャパン株式会社製）を染色濃度２．０％ｏｗｆで用いた。処理条件は、１３０℃で３０分間とした。更に、染色後、織物を脱水及び熱処理した。熱処理には、ヒートセッターを用いた。熱処理は、初めに１３０℃で２分間行い、その後、１５０℃で１分間行った。最初の熱処理は、織物を乾燥させる。後続の熱処理は、セットと称される。後続の熱処理の終了に伴い表部材が得られる。

　表部材の作製後、表部材の裏面に厚さ１１ｍｍのクッション部材を積層した。クッション部材は、ポリウレタンフォームシート（ＥＬ６７Ｆ、株式会社イノアックコーポレーション製）とした。表部材とクッション部材との積層には、フレームラミネートを採用した。表部材とクッション部材との積層によって基材が得られる。表部材は、この基材の表面を形成する。

　次に、平らな鉄板上に下記の処方１を調製した着色剤含有組成液を塗布した。鉄板上での着色剤含有組成液の塗布厚さは、２００μｍとした。処方１の調整は、ミキサーを用いて処方１に含まれる原料を混合して行った。処方１の調整では、粘度が５０００ｍＰａ・ｓとなるように増粘剤及びアンモニア水溶液を含めた。粘度の測定には、東機産業株式会社製のＢＭ型粘度計及びローターＮｏ．４のローターを用いた。回転数は、１２ｒｐｍに設定した。測定は、２５℃±０．５℃に設定された環境で実施した。
［処方１］
　バインダー樹脂：９０質量％
　（ウレタン樹脂（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂）、ハイドランＷＬＳ－２２１、ＤＩＣ株式会社製、固形分３５質量％、軟化温度１６０℃）
　着色剤：１質量％
　（顔料、ＲＹＵＤＡＹＥ－Ｗ　ＹＥＬＬＯＷ　ＦＦ７Ｇ、ＤＩＣ株式会社製、固形分２５質量％）
　着色剤：２質量％
　（顔料、チタンペースト、林化学工業株式会社製、固形分５５質量％）
　水：２質量％
　増粘剤：適量
　（ボンコートＶＥ、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
　アンモニア２５％水溶液：適量
　続けて、基材の表面に凹部及び着色部を形成した。凹部及び着色部の形成には、平板エンボス加工機を用いた。平板エンボス加工機は、平板状の押し部材と、平板状の受け部材とを含む。押し部材は、図３及び図４に示す態様とした。この押し部材は、ボーダー柄に対応する。押し部材の仕様は次の通りである（長手方向、短手方向、高さＨ，Ｈ１，Ｈ２及び曲線半径Ｒについては図３，４参照）。
［押し部材仕様］
　押し部材の寸法（長手方向、短手方向）：２００ｍｍ、１５０ｍｍ
　型押部の形状（頂面、後端）：長方形、長方形
　型押部の寸法（頂面、高さＨ）：１．０ｍｍ×１５０ｍｍ（長手方向×短手方向）、７ｍｍ（高さＨ１：２ｍｍ、高さＨ２：５ｍｍ）
　型押部のＲ形状：あり（曲線半径Ｒ：０．６ｍｍ）
　型押部の微小凹凸：なし
　凹部及び着色部の形成に先立ち、次のような転写による手法によって押し部材の型押部の頂面に鉄板上の着色剤含有組成液を付与した。前述の手法では、着色剤含有組成液を塗布した鉄板を受け部材上に次の状態で設置した。前述の状態では、この鉄板は、押し部材の型押部の頂面と平行となる。平板エンボス加工機は、次の状態に調整される。前述の状態では、押し部材と受け部材とを接近させた場合、型押部の頂面と鉄板とのクリアランスが１５０μｍとなる。続けて、受け部材上の鉄板を押し部材で押圧し、その後、押し部材と受け部材とを離間した。着色含有組成液の付与範囲は型押部の頂面であり、型押部の側面には付与されていなかった。

　その後、２３０℃に加熱させた受け部材上に基材を設置し、基材の表面に常温の押し部材を圧力８ＭＰａで１０秒間押圧した。基材を、押し部材と受け部材との間から取り出した後、ヒートセッターにて１５０℃で１分間熱処理した。このように作製された表皮材をサンプル１とした。

　　（１－２）評価結果
　サンプル１では、凹部の底面のみに基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。サンプル１では、ΔＥ^＊ａｂは２７であり、意匠性は良好であった。耐摩耗性は４級であり、耐光性は４級であり、耐熱性は４級であった。着色部に欠け及びはみ出しは認められず、柄のシャープ性はＡであった。着色部は非着色部とほぼ同じ触感であり、触感はＡであった。

　（２）サンプル２
　　（２－１）作製方法
　サンプル２の作製方法は、次の点でサンプル１の作製方法と相違する。前述の点は、平板エンボス加工機を用いた凹部及び着色部の形成時の押し部材の温度である。サンプル２の作製方法では、押し部材を８５℃に加熱した。サンプル２の作製方法について、この点以外はサンプル１と同様である。サンプル２の作製方法に関するこの他の説明は省略する。

　　（２－２）評価結果
　サンプル２では、凹部の底面のみに基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。サンプル２では、ΔＥ^＊ａｂは３１であり、意匠性は良好であった。耐摩耗性は３級であった。サンプル２では、着色部を擦ると着色部の一部が剥がれ易いという事象が認められた。これは、着色部が上付きした状態であり、着色部を形成する樹脂が表部材と密着していないことが原因であった。着色部が上付きした状態は、着色剤含有組成液が表部材に浸透せずに固化することで生じ易い。耐光性は４級であり、耐熱性は４級であった。着色部に欠け及びはみ出しは認められず、柄のシャープ性はＡであった。着色部は非着色部とほぼ同じ触感であり、触感はＡであった。

　サンプル２は、優れた意匠性を発揮し且つ全ての評価で合格基準を満たす。発明者は、サンプル２の表皮材は多くの製品及び部品で表地として使用可能であると考える。発明者は、サンプル２の表皮材は何らかの物が凹部内の着色部に強く擦れない又は強く擦れることが少ない製品及び部品の表地として好適であると考える。

　（３）サンプル３
　　（３－１）作製方法
　サンプル３の作製方法は、次の点でサンプル１の作製方法と相違する。前述の点は、平らな鉄板上に塗布される着色剤含有組成液の塗布厚さである。更に、前述の点は、型押部の頂面に鉄板上の着色剤含有組成液を付与させる場合の型押部の頂面と鉄板とのクリアランスである。サンプル３の作製方法では、着色剤含有組成液の塗布厚さを３５０μｍとし、型押部の頂面と鉄板とのクリアランスを３００μｍとした。サンプル３の作製方法について、前述の２点以外はサンプル１と同様である。サンプル３の作製方法に関するこの他の説明は省略する。

　　（３－２）評価結果
　サンプル３では、凹部の底面に基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。但し、サンプル３では、凹部の壁面にも着色部を形成する樹脂の付着が僅かに認められた。ΔＥ^＊ａｂは２８であり、例えばΔＥ^＊ａｂが２７であったサンプル１に対して着色性はやや向上したが、サンプル１より意匠性はやや劣っていた。これは、凹部の底面と壁面との境界において柄のシャープ性が欠けていたことが原因である。耐摩耗性は４級であり、耐光性は４級であり、耐熱性は４級であった。サンプル３では、前述した通り、着色部にはみ出しが認められたことから、柄のシャープ性はＢであった。着色部は非着色部とほぼ同じ触感であり、触感はＡであった。

　サンプル３は、例えばサンプル１と比較すると柄のシャープ性の点で意匠性がやや劣っていたものの、サンプル１よりΔＥ^＊ａｂは高く且つ全ての評価で合格基準を満たす。発明者は、サンプル３の表皮材は多くの製品及び部品で表地として使用可能であると考える。発明者は、サンプル３の表皮材は柄のシャープ性に対して高い品質が要求されない製品及び部品の表地として好適であると考える。

　（４）サンプル４
　　（４－１）作製方法
　サンプル４の作製方法は、次の点でサンプル１の作製方法と相違する。前述の点は、押し部材の型押部が頂面に微小凹凸を有することである。微小凹凸の態様は、１辺が０．３８ｍｍで深さが０．０５ｍｍのピラミッド型のメッシュとした。サンプル４の作製方法について、この点以外はサンプル１と同様である。サンプル４の作製方法に関するこの他の説明は省略する。

　　（４－２）評価結果
　サンプル４では、凹部の底面のみに基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。サンプル４では、ΔＥ^＊ａｂは２９であり、意匠性は良好であった。耐摩耗性は４級であり、耐光性は４級であり、耐熱性は４級であった。着色部に欠け及びはみ出しは認められず、柄のシャープ性はＡであった。着色部は非着色部とほぼ同じ触感であり、触感はＡであった。

　（５）サンプル５
　　（５－１）作製方法
　サンプル５の作製方法は、次の点でサンプル１の作製方法と相違する。前述の点は、押し部材の型押部が頂面に微小凹凸を有することである。微小凹凸の態様は、１辺が０．３８ｍｍで深さが０．０５ｍｍのピラミッド型のメッシュとした。更に、前述の点は、型押部の頂面及び側面に処方１の着色剤含有組成液を付与したことである。型押部の頂面及び側面への着色剤含有組成液の付与は、着色剤含有組成液を染み込ませたスポンジに押し部材を押し当てて行った。その際、着色剤含有組成液が押し部材のベース面に付着することを防止した。スポンジの厚さは２０ｍｍとした。サンプル５の作製方法について、前述の２点以外はサンプル１と同様である。サンプル５の作製方法に関するこの他の説明は省略する。

　　（５－２）評価結果
　サンプル５では、凹部の底面及び壁面のみに基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。サンプル５では、ΔＥ^＊ａｂは２５であり、意匠性は良好であった。耐摩耗性は４級であり、耐光性は４級であり、耐熱性は４級であった。着色部に欠け及びはみ出しは認められず、柄のシャープ性はＡであった。着色部は非着色部とほぼ同じ触感であり、触感はＡであった。

　（６）サンプル６
　　（６－１）作製方法
　サンプル６の作製方法は、次の点でサンプル１の作製方法と相違する。前述の点は、着色剤含有組成液の組成が下記の処方２であることである。サンプル６の作製方法について、この点以外はサンプル１と同様である。サンプル６の作製方法に関するこの他の説明は省略する。
［処方２］
　バインダー樹脂：９０質量％
　（アクリル樹脂、サンアクリルＮＨ－１８、株式会社村山化学研究所製、固形分４４質量％、ガラス転移温度－１０℃）
　着色剤：１質量％
　（顔料、ＲＹＵＤＡＹＥ－Ｗ　ＹＥＬＬＯＷ　ＦＦ７Ｇ、ＤＩＣ株式会社製、固形分２５質量％）
　着色剤：２質量％
　（顔料、チタンペースト、林化学工業株式会社製、固形分５５質量％）
　水：２質量％
　増粘剤：適量
　（ボンコートＶＥ、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
　アンモニア２５％水溶液：適量
　　（６－２）評価結果
　サンプル６では、凹部の底面のみに基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。サンプル６では、ΔＥ^＊ａｂは２６であり、意匠性は良好であった。耐摩耗性は４級であり、耐光性は４級であり、耐熱性は４級であった。着色部に欠け及びはみ出しは認められず、柄のシャープ性はＡであった。着色部は非着色部とほぼ同じ触感であり、触感はＡであった。

　（７）サンプル７
　　（７－１）作製方法
　サンプル７の作製方法は、次の点でサンプル１の作製方法と相違する。前述の点は、着色剤含有組成液の組成が下記の処方３であることである。サンプル７の作製方法について、この点以外はサンプル１と同様である。サンプル７の作製方法に関するこの他の説明は省略する。
［処方３］
　バインダー樹脂：９０質量％
　（ウレタン樹脂（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂）、スーパーフレックス４２０、第一工業製薬株式会社製、固形分３２質量％、軟化温度１９８℃）
　着色剤：１質量％
　（顔料、ＲＹＵＤＡＹＥ－Ｗ　ＹＥＬＬＯＷ　ＦＦ７Ｇ、ＤＩＣ株式会社製、固形分２５質量％）
　着色剤：２質量％
　（顔料、チタンペースト、林化学工業株式会社製、固形分５５質量％）
　水：２質量％
　増粘剤：適量
　（ボンコートＶＥ、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
　アンモニア２５％水溶液：適量
　　（７－２）評価結果
　サンプル７では、凹部の底面のみに基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。サンプル７では、ΔＥ^＊ａｂは２８であり、意匠性は良好であった。耐摩耗性は４級であり、耐光性は４級であり、耐熱性は４級であった。着色部に欠け及びはみ出しは認められず、柄のシャープ性はＡであった。着色部は非着色部と比較するとやや硬く感じるが気にならない触感であり、触感はＢであった。

　サンプル７は、優れた意匠性を発揮し且つ全ての評価で合格基準を満たす。発明者は、サンプル７の表皮材は多くの製品及び部品で表地として使用可能であると考える。発明者は、サンプル７の表皮材は凹部内の着色部の触感に対して高い品質が要求されない製品及び部品の表地として、又はこの着色部がユーザの肌に直接触れることが少ない製品及び部品の表地として好適であると考える。

　（８）サンプル８
　　（８－１）作製方法
　サンプル８の作製方法は、次の点でサンプル１の作製方法と相違する。前述の点は、着色剤含有組成液の組成が下記の処方４であることである。サンプル８の作製方法について、この点以外はサンプル１と同様である。サンプル８の作製方法に関するこの他の説明は省略する。
［処方４］
　バインダー樹脂：９０質量％
　（アクリル樹脂、ボンコートＡＮ－１１９０、ＤＩＣ株式会社製、固形分４５質量％、ガラス転移温度４０℃）
　着色剤：１質量％
　（顔料、ＲＹＵＤＡＹＥ－Ｗ　ＹＥＬＬＯＷ　ＦＦ７Ｇ、ＤＩＣ株式会社製、固形分２５質量％）
　着色剤：２質量％
　（顔料、チタンペースト、林化学工業株式会社製、固形分５５質量％）
　水：２質量％
　増粘剤：適量
　（ボンコートＶＥ、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
　アンモニア２５％水溶液：適量
　　（８－２）評価結果
　サンプル８では、凹部の底面のみに基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。サンプル８では、ΔＥ^＊ａｂは２９であり、意匠性は良好であった。耐摩耗性は４級であり、耐光性は４級であり、耐熱性は４級であった。着色部に欠け及びはみ出しは認められず、柄のシャープ性はＡであった。着色部は非着色部と比較するとやや硬く感じるが気にならない程度であり、触感はＢであった。

　サンプル８は、優れた意匠性を発揮し且つ全ての評価で合格基準を満たす。発明者は、サンプル８の表皮材は多くの製品及び部品で表地として使用可能であると考える。発明者は、サンプル８の表皮材は凹部内の着色部の触感に対して高い品質が要求されない製品及び部品の表地として、又はこの着色部がユーザの肌に直接触れることが少ない製品及び部品の表地として好適であると考える。

　（９）サンプル９
　　（９－１）作製方法
　サンプル９の作製方法は、次の点でサンプル１の作製方法と相違する。前述の点は、着色剤含有組成液の組成が下記の処方５であることである。サンプル９の作製方法について、この点以外はサンプル１と同様である。サンプル９の作製方法に関するこの他の説明は省略する。
［処方５］
　バインダー樹脂：５０質量％
　（ウレタン樹脂（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂）、スーパーフレックス４２０、第一工業製薬株式会社製、固形分３２質量％、軟化温度１９８℃）
　バインダー樹脂：２５質量％
　（アクリル樹脂、ニュープレックスＨＣ－８６０Ｖ、林化学工業株式会社製、固形分５５質量％、ガラス転移温度－１７℃）
　着色剤：１質量％
　（顔料、ＲＹＵＤＡＹＥ－Ｗ　ＹＥＬＬＯＷ　ＦＦ７Ｇ、ＤＩＣ株式会社製、固形分２５質量％）
　着色剤：２質量％
　（顔料、チタンペースト、林化学工業株式会社製、固形分５５質量％）
　水：２質量％
　増粘剤：適量
　（ボンコートＶＥ、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
　アンモニア２５％水溶液：適量
　　（９－２）評価結果
　サンプル９では、凹部の底面のみに基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。サンプル９では、ΔＥ^＊ａｂは２７であり、意匠性は良好であった。耐摩耗性は４級であり、耐光性は４級であり、耐熱性は４級であった。着色部に欠け及びはみ出しは認められず、柄のシャープ性はＡであった。着色部は非着色部とほぼ同じ触感であり、触感はＡであった。

　（１０）サンプル１０
　　（１０－１）作製方法
　サンプル１０の作製方法は、次の点でサンプル１の作製方法と相違する。前述の点は、平板エンボス加工機を用いた凹部及び着色部の形成時の押し部材の温度である。サンプル１０の作製方法では、押し部材を１１０℃に加熱した。サンプル１０の作製方法について、この点以外はサンプル１と同様である。サンプル１０の作製方法に関するこの他の説明は省略する。

　　（１０－２）評価結果
　サンプル１０では、凹部の底面のみに基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。サンプル１０では、ΔＥ^＊ａｂは３３であり、意匠性は良好であった。耐摩耗性は、２級であり、合格基準を満たさなかった。これは、着色部が上付きした状態であり、着色部を形成する樹脂が表部材と密着していないことが原因であった。着色部が上付きした状態は、サンプル２の評価結果に関連して上述した通りである。耐光性は４級であり、耐熱性は４級であった。着色部に欠け及びはみ出しは認められず、柄のシャープ性はＡであった。着色部は非着色部とほぼ同じ触感であり、触感はＡであった。

　サンプル１０は、優れた意匠性を発揮し且つ耐摩耗性を除く全ての評価で合格基準を満たす。発明者は、サンプル１０の表皮材は一部の製品及び部品では表地としては使用困難であるものの、表地として使用可能な製品及び部品は存在すると考える。発明者は、サンプル１０の表皮材は何らかの物が凹部内の着色部に擦れない又は擦れることが少ない製品及び部品の表地として好適であると考える。

　（１１）サンプル１１
　　（１１－１）作製方法
　サンプル１１の作製方法は、次の点でサンプル１の作製方法と相違する。前述の点は、着色剤含有組成液の組成が下記の処方６であることである。サンプル１１の作製方法について、この点以外はサンプル１と同様である。サンプル１１の作製方法に関するこの他の説明は省略する。
［処方６］
　バインダー樹脂：９０質量％
　（ウレタン樹脂（ポリエーテル系ポリウレタン樹脂）、ハイドランＷＬＳ－２０１、ＤＩＣ株式会社製、固形分３５質量％、軟化温度１１０℃）
　着色剤：１質量％
　（顔料、ＲＹＵＤＡＹＥ－Ｗ　ＹＥＬＬＯＷ　ＦＦ７Ｇ、ＤＩＣ株式会社製、固形分２５質量％）
　着色剤：２質量％
　（顔料、チタンペースト、林化学工業株式会社製、固形分５５質量％）
　水：２質量％
　増粘剤：適量
　（ボンコートＶＥ、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
　アンモニア２５％水溶液：適量
　　（１１－２）評価結果
　サンプル１１では、凹部の底面のみに基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。サンプル１１では、ΔＥ^＊ａｂは２４であった。但し、意匠性について、サンプル１１では着色部に欠けが認められた。耐摩耗性は４級であり、耐光性は２－３級であり、耐熱性は３級であった。耐光性及び耐熱性は、合格基準を満たさなかった。耐光性及び耐熱性の低下は、バインダー樹脂として採用したウレタン樹脂がポリエーテル系ポリウレタン樹脂であり、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を含まないことが原因であると考えられる。サンプル１１では、前述した通り、着色部に欠けが認められたことから、柄のシャープ性はＣであった。柄のシャープ性は、合格基準を満たさなかった。平板エンボス加工機を用いた凹部及び着色部の形成時、押し部材の型押部に付与された着色剤含有組成液が型押部から離間する際に糸曳きが発生した。着色部の欠けは、この糸曳きが発生したことで、着色剤含有組成液の一部が凹部の底面を形成する基材の表面に綺麗に転写されなかったことが原因であると考えられる。糸曳きの発生は、バインダー樹脂として採用したポリエーテル系ポリウレタン樹脂の軟化温度が１１０℃と低いことが原因であると考えられる。着色部は非着色部とほぼ同じ触感であり、触感はＡであった。

　（１２）サンプル１２
　　（１２－１）作製方法
　サンプル１２の作製方法は、次の点でサンプル１の作製方法と相違する。前述の点は、着色剤含有組成液の組成が下記の処方７であることである。サンプル１２の作製方法について、この点以外はサンプル１と同様である。サンプル１２の作製方法に関するこの他の説明は省略する。
［処方７］
　バインダー樹脂：９０質量％
　（アクリル樹脂、ＡＥ１８１Ｃ、株式会社イーテック製、固形分３５．５質量％、ガラス転移温度９０℃）
　着色剤：１質量％
　（顔料、ＲＹＵＤＡＹＥ－Ｗ　ＹＥＬＬＯＷ　ＦＦ７Ｇ、ＤＩＣ株式会社製、固形分２５質量％）
　着色剤：２質量％
　（顔料、チタンペースト、林化学工業株式会社製、固形分５５質量％）
　水：２質量％
　増粘剤：適量
　（ボンコートＶＥ、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
　アンモニア２５％水溶液：適量
　　（１２－２）評価結果
　サンプル１２では、凹部の底面のみに基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。サンプル１２では、ΔＥ^＊ａｂは２８であり、意匠性は良好であった。耐摩耗性は４級であり、耐光性は４級であり、耐熱性は４級であった。着色部に欠け及びはみ出しは認められず、柄のシャープ性はＡであった。着色部は非着色部と比較すると明らかに硬く感じられ、触感はＣであった。触感は、合格基準を満たさなかった。触感の低下は、バインダー樹脂として採用したアクリル樹脂のガラス転移温度が９０℃と高いことが原因であると考えられる。

　（１３）サンプル１３
　　（１３－１）作製方法
　サンプル１３の作製方法は、次の点でサンプル１の作製方法と相違する。前述の点は、着色剤含有組成液の組成が下記の処方８であることである。サンプル１３の作製方法について、この点以外はサンプル１と同様である。サンプル１３の作製方法に関するこの他の説明は省略する。
［処方８］
　バインダー樹脂：９０質量％
　（ウレタン樹脂（ポリエーテル系ポリウレタン樹脂）、ハイドランＷＬＳ－２０２、ＤＩＣ株式会社製、固形分３５質量％、軟化温度１６０℃）
　着色剤：１質量％
　（顔料、ＲＹＵＤＡＹＥ－Ｗ　ＹＥＬＬＯＷ　ＦＦ７Ｇ、ＤＩＣ株式会社製、固形分２５質量％）
　着色剤：２質量％
　（顔料、チタンペースト、林化学工業株式会社製、固形分５５質量％）
　水：２質量％
　増粘剤：適量
　（ボンコートＶＥ、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
　アンモニア２５％水溶液：適量
　　（１３－２）評価結果
　サンプル１３では、凹部の底面のみに基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。サンプル１３では、ΔＥ^＊ａｂは２６であり、意匠性は良好であった。耐摩耗性は４級であり、耐光性は２－３級であり、耐熱性は３－４級であった。耐光性及び耐熱性は、合格基準を満たさなかった。耐光性及び耐熱性の低下は、バインダー樹脂として採用したウレタン樹脂がポリエーテル系ポリウレタン樹脂であり、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を含まないことが原因であると考えられる。着色部に欠け及びはみ出しは認められず、柄のシャープ性はＡであった。着色部は非着色部とほぼ同じ触感であり、触感はＡであった。

　（１４）サンプル１４
　　（１４－１）作製方法
　サンプル１４の作製方法は、次の点でサンプル１の作製方法と相違する。前述の点は、着色剤含有組成液の組成が下記の処方９であることである。サンプル１４の作製方法について、この点以外はサンプル１と同様である。サンプル１４の作製方法に関するこの他の説明は省略する。
［処方９］
　バインダー樹脂：９０質量％
　（アクリル樹脂　ボンコートＡＢ－８８６、ＤＩＣ株式会社製、固形分５０質量％、ガラス転移温度－３８℃）
　着色剤：１質量％
　（顔料、ＲＹＵＤＡＹＥ－Ｗ　ＹＥＬＬＯＷ　ＦＦ７Ｇ、ＤＩＣ株式会社製、固形分２５質量％）
　着色剤：２質量％
　（顔料、チタンペースト、林化学工業株式会社製、固形分５５質量％）
　水：２質量％
　増粘剤：適量
　（ボンコートＶＥ、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
　アンモニア２５％水溶液：適量
　　（１４－２）評価結果
　サンプル１４では、凹部の底面のみに基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。サンプル１４では、ΔＥ^＊ａｂは２５であった。但し、意匠性について、サンプル１４では着色部に欠けが認められた。耐摩耗性は４級であり、耐光性は４級であり、耐熱性は４級であった。サンプル１４では、前述した通り、着色部に欠けが認められたことから、柄のシャープ性はＣであった。柄のシャープ性は、合格基準を満たさなかった。着色部の欠けは、バインダー樹脂として採用したアクリル樹脂のガラス転移温度が－３８℃と低いことが原因であると考えられる。着色部は非着色部とほぼ同じ触感であり、触感はＡであった。

　（１５）サンプル１５
　　（１５－１）作製方法
　サンプル１５の作製方法は、次の点でサンプル１の作製方法と相違する。前述の点は、着色剤含有組成液の組成が下記の処方１０であることである。サンプル１５の作製方法について、この点以外はサンプル１と同様である。サンプル１５の作製方法に関するこの他の説明は省略する。
［処方１０］
　バインダー樹脂：９０質量％
　（アクリル樹脂　ボンコートＡＮ－１１７０、ＤＩＣ株式会社製、固形分５０質量％、ガラス転移温度６０℃）
　着色剤：１質量％
　（顔料、ＲＹＵＤＡＹＥ－Ｗ　ＹＥＬＬＯＷ　ＦＦ７Ｇ、ＤＩＣ株式会社製、固形分２５質量％）
　着色剤：２質量％
　（顔料、チタンペースト、林化学工業株式会社製、固形分５５質量％）
　水：２質量％
　増粘剤：適量
　（ボンコートＶＥ、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
　アンモニア２５％水溶液：適量
　　（１５－２）評価結果
　サンプル１５では、凹部の底面のみに基材の表面のグレー色（第一色）とは異なる色（第二色）の着色部が設けられていた。サンプル１５では、ΔＥ^＊ａｂは２８であった。但し、意匠性について、サンプル１５では着色部にひび割れが認められた。耐摩耗性は４級であり、耐光性は４級であり、耐熱性は４級であった。サンプル１５では、前述した通り、着色部にひび割れが認められたことから、柄のシャープ性はＢであった。着色部は非着色部と比較すると明らかに硬く感じられ、触感はＣであった。触感は、合格基準を満たさなかった。着色部のひび割れ及び触感の低下は、バインダー樹脂として採用したアクリル樹脂のガラス転移温度が６０℃と高いことが原因であると考えられる。

　上述した評価項目の合格基準及びサンプル１～１５の評価結果を表１～３にまとめて示す。

　１　表皮材、　２　基材、　２１　表部材、　２２　クッション部材
　２３　裏部材、　３　表面、　４　凹部、　５　着色部
　Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４　壁面

Claims (3)

1. 　表面に凹部を有する基材を含み、
   　前記基材は、前記凹部に前記基材の第一色とは異なる第二色の着色部を含み、
   　前記着色部は、
   　　着色剤と、
   　　バインダー樹脂と、を含み、
   　前記バインダー樹脂は、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂を含み且つ軟化温度が１２０℃以上２２０℃以下であるウレタン樹脂、及びガラス転移温度が－３０℃以上５０℃以下であるアクリル樹脂の一方又は両方を含む、表皮材。
2. 　前記第一色と前記第二色とのＬ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系におけるΔＥ^＊ａｂが１．２以上に設定される、請求項１に記載の表皮材。
3. 　表面に凹部を有する基材を含み、
   　前記基材は、前記凹部に前記基材の第一色とは異なる第二色の着色部を含み、
   　前記凹部は、前記基材の表面と、前記第二色の着色剤を含有する着色剤含有組成物を保持し且つ前記凹部に対応する形状を有する型押部を含み且つ８０℃以下の第一温度の押し部材と、が接し、且つ前記基材の裏面と、所定の第二温度の受け部材と、が接する状態で、前記基材を前記押し部材と前記受け部材との間に配し且つ前記型押部を前記基材に押圧させて形成され、
   　前記着色部は、前記型押部を前記基材に押圧させた状態で、前記型押部が保持する前記着色剤含有組成物によって前記凹部と同時に形成される、表皮材。

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