CN106989216A - 管件本体、管件及管件的加工方法 - Google Patents

管件本体、管件及管件的加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种管件本体，所述管件本体的两端均具有焊接部，沿所述管件本体的宽度方向，所述焊接部的厚度自内向外逐渐减小，且所述焊接部的外端位于所述管件本体厚度方向的中部。该焊接结构的设置使得管件焊接处的强度增强，在进行扩口或弯曲等再加工时，不易开裂，可再加工性较高。此外，本发明还公开了一种由上述管件本体制成的管件及该管件的加工方法。

Description

管件本体、管件及管件的加工方法
技术领域
本发明涉及制冷系统技术领域，特别是涉及一种管件本体及由该管件本体制成的管件。本发明还涉及一种管件的加工方法。
背景技术
制冷系统中，因铜质材料有良好的导热、耐腐蚀性和可加工性，阀门、管路件一般都选用铜质材料，但铜质材料价格昂贵，大量使用铜质材料将大大增加产品成本，在行业竞争中失去优势。若用普通碳钢替代铜，碳钢容易腐蚀，不适用于高清洁度要求的制冷系统。
现有制冷系统中，多用铜钢复合管来替代铜制材料制成的管件。
请请参考图1a和1b，图1a为图1a为现有技术中一种管件的横截面示意图；图1b为图1a中A部位的局部放大图。
如图所示，管件1’由管件本体弯曲后焊接形成，管件本体两端的焊接面1’a均呈斜口形式，弯曲后，两焊接面1’a的内端具有一定距离，如此，焊接后，管件1’的焊缝2’呈图1b中所示的扇形结构。
另外，也有如图2a和2b中所示的管件1’，管件本体两端的焊接面1’a也呈斜口形式，弯曲后，两焊接面1’a的内端抵接，如此，焊接后，管件1’的焊缝2’呈图2b中所示的倒三角形结构。
在使用过程中发现，上述结构的复合管容易破裂，特别是焊缝处，在扩口、弯曲等再加工时焊缝容易开裂，可再加工性差，从而无法满足多样复杂、需承受一定压力的制冷系统的需求。
除去铜钢复合管外，制冷系统中其他复合管以及单一材质的管件也存在类似问题。
有鉴于此，如何对现有管件的结构进行改进，以增强焊接处的强度，提高可再加工性，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种管件本体及由该管件本体制成的管件，该管件本体的结构使得由其制成的管件的焊接处的强度增强，在进行扩口或弯曲等再加工时，不易开裂，可再加工性较高。本发明的另一目的是提供一种上述管件的加工方法。
为解决上述技术问题，本发明提供一种管件本体，所述管件本体的两端均具有焊接部，沿所述管件本体的宽度方向，所述焊接部的厚度自内向外逐渐减小，且所述焊接部的外端位于所述管件本体厚度方向的中部。
如上，本发明的管件本体，其焊接部的厚度沿管件本体的宽度方向自内而外渐缩，且焊接部的外端位于管件本体的中部，这样，管件本体弯曲后在两焊接部进行焊接形成管件，焊接部位大体呈X形，与现有的扇形结构或倒三角形结构相比，焊接部位的结合面面积明显增大，同时，由于焊接部的外端位于管件本体厚度的中部，焊接后，该部位的母材在整个焊接部位起到支撑作用，大大提升了焊接部位的抗拉强度；另外，该X形结构的焊接部位使得母材及焊料相对管件壁厚中心大体对称，能够改善受力方向，一定程度上缓解了变形方向及应力效果，在承受较大的横向拉力时，不易从管件内壁开裂；因此，采用该管件本体制成的管件具有较高的可再加工性。
所述焊接部的周面由两段以上的直线段和/或弧线段依次连接形成。
所述焊接部的周面依次包括三段直线段：第一直线段、第二直线段和第三直线段，其中，所述第二直线段形成所述焊接部的外端面。
所述第二直线段平行于所述管件本体的厚度方向，并所述第二直线段的长度为所述管件本体厚度的0.1～0.5倍；所述第一直线段和所述第三直线段的长度均为所述管件本体厚度的1～3倍。
所述第一直线段与所述管件本体厚度方向的夹角以及所述第二直线段与所述管件本体厚度方向的夹角均在20°～80°范围内。
所述焊接部的周面包括两段弧线段：第一弧线段和第二弧线段，其中，所述第一弧线段和所述第二弧线段的连接处形成所述焊接部的外端面。
所述焊接部的周面还包括过渡弧线段，所述第一弧线段和所述第二弧线段通过所述过渡弧线段连接。
所述第一弧线段和所述第二弧线段的半径均为所述管件本体厚度的0.5～8倍。
所述焊接部的周面相对所述管件本体厚度方向的中心对称。
所述焊接部的周面呈半椭圆形结构。
所述半椭圆形的长半径为所述管件本体厚度的0.25～3倍，所述半椭圆形的短半径为所述管件本体厚度的0.25～0.75倍。
本发明还提供一种管件，所述管件由管件本体弯曲后焊接成型，所述管件本体为上述任一项所述的管件本体，所述管件的焊缝呈X形结构。
由于上述管件本体具有上述技术效果，所以由该管件本体制成的管件也具有上述技术效果，此处不再赘述。
所述管件具体为复合管，所述管件本体包括第一层体和固定在所述第一层体内侧和/或外侧的第二层体，所述第一层体和所述第二层体的材质不同。
所述第一层体为钢制材料，所述第二层体为铜制材料。
本发明还提供了一种管件的加工方法，包括如下步骤：
a、制备管件本体；
b、在管件本体的两端加工出焊接部，沿管件本体的宽度方向，焊接部的厚度自内向外逐渐减小，且焊接部的外端位于管件本体厚度方向的中部；
c、将步骤b中的管件本体挤压成圆管状，并使所述管件本体的两焊接部的端面保持预定距离；
d、对两所述焊接部实施焊接形成管件。
步骤d之后还包括下述步骤：
e、对步骤d中形成的管件进行精准校正；
f、对步骤e中精准校正后的管件进行涡流检测，之后做预定时间的二次退火处理。
步骤f中，将精准校正后的管件送入预设温度的真空炉进行二次退火处理。
步骤a中，准备材质不同的第一层体和第二层体，在所述第一层体的内侧和/或外侧固定第二层体，并通过轧制法将所述第一层体和第二层体轧制为一体，形成管件本体。
步骤c中，所述预定距离为所述管件本体厚度的1～3倍。
附图说明
图1a为现有技术中一种管件的横截面示意图；
图1b为图1a中A部位的局部放大图；
图2a为现有技术中另一种管件的横截面示意图；
图2b为图2a中B部位的局部放大图；
图3为本发明所提供第一实施例中管件本体的焊接部的结构示意图；
图4为采用图3所示焊接部的管件的焊接结构示意图；
图5为本发明所提供第一实施例的管件的横截面示意图；
图6为本发明所提供第二实施例中管件本体的焊接部的结构示意图；
图7为采用图6所示焊接部的管件的焊接结构示意图；
图8为本发明所提供第三实施例中管件本体的焊接部的结构示意图；
图9为采用图8所示焊接部的管件的焊接结构示意图；
图10为本发明所提供第四实施例中管件本体的焊接部的结构示意图；
图11为采用图10所示焊接部的管件的焊接结构示意图；
图12为本发明所提供第五实施例中管件本体的焊接部的结构示意图；
图13为采用图12所示焊接部的管件的焊接结构示意图；
图14为本发明所提供第六实施例中管件本体的焊接部的结构示意图。
其中，图1a至图2b中部件名称与附图标记之间的一一对应关系如下所示：
管件1’，焊接面1’a，焊缝2’；
其中，图3-14中部件名称与附图标记之间的一一对应关系如下所示：
管件100，管件本体10，第一层体10a，第二层体10b，焊接部11，焊缝20；
第一直线段111，第二直线段112，第三直线段113；
第一弧线段114，第二弧线段115，过渡弧线段116。
具体实施方式
现有的管件由管件本体弯曲后焊接成型，经研究发现，管件的焊接部位呈扇形或倒三角形，因此在焊接部位，由管件内壁向外壁，管件壁厚逐渐减少，焊料逐渐增多，主要依靠焊料结合，通常焊料的强度小于管件材质的强度，从而在进行扩口、弯曲等再加工时，内壁与外壁受力、变形不一致，容易从内壁开始出现裂缝，且裂缝沿着结合面线向外壁迅速延伸，致使管件破裂，无法使用。为此，本文提出了一种解决方案，具体介绍如下。
为了便于理解和描述简洁，下文结合管件及其管件本体一并说明，有益效果部分不再赘述。
本发明提供的管件主要由管件本体弯曲后焊接成型，其中，管件本体的长度为成型后管件的长度，管件本体的宽度大体为成型后管件的周向尺寸，管件本体的厚度为成型后管件的管壁厚度。也就是说，管件本体沿宽度方向弯曲后，将其宽度方向的两端部焊接形成管件。以下所涉及的方位词等均以此处管件本体的长度、宽度及厚度为参照。
本发明提供的管件本体，其两端均具有焊接部，沿管件本体的宽度方向，焊接部的厚度自内向外逐渐减小，且焊接部的外端位于管件本体厚度方向的中部。
需要指出的是，此处的“中部”指的是管件本体厚度方向的中心及临近中心的一段区域。
采用上述结构，管件本体弯曲后焊接形成的管件，其焊接部位大体呈X形，与现有的扇形结构或倒三角形结构相比，焊接部位的结合面面积明显增大，同时，由于焊接部的外端位于管件本体厚度的中部，焊接后，该部位的母材在整个焊接部位起到支撑作用，大大提升了焊接部位的抗拉强度；另外，该X形结构的焊接部位使得母材及焊料相对管件壁厚中心大体对称，能够改善受力方向，一定程度上缓解了变形方向及应力效果，在承受较大的横向拉力时，不易从管件内壁开裂；因此，采用该焊接结构的管件具有较高的可再加工性。
本发明提供的管件本体有多种具体结构，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
请参考图3-5，图3为本发明所提供第一实施例中管件本体的焊接部的结构示意图；图4为采用图3所示焊接部的管件的焊接结构示意图；图5为本发明所提供第一实施例的管件的横截面示意图。
该实施例中，管件本体10的焊接部11的周面依次包括三段直线段：第一直线段111、第二直线段112和第三直线段113，其中，第二直线段112形成焊接部11的外端面。
该具体方案中，第二直线段112平行于管件本体10的厚度方向，且其中心与管件本体10厚度方向的中心重合；第一直线段111和第三直线段113相对第二直线段112对称，即第一直线段111的长度L1和第三直线段113的长度L3相等。
如此，成型管件100的焊缝20在径向和周向上完全对称，如图5所示，这样，焊接部位的受力均匀性更好。从图5中也可看出，焊接部11的外端位于焊缝20的中部，起到支撑作用，使得焊接部位的抗拉强度得到提升。
具体地，第二直线段112的长度L2可以设为管件本体10厚度的0.1～0.5倍，第一直线段111的长度L1和第三直线段113的长度L3可以设为管件本体10厚度的1～3倍。
实际应用时，可根据管材及应用需求适当选择各直线段的具体长度。
另外，第一直线段111与管件本体10厚度方向的夹角θ(示于图3中)，及第三直线段113与管件本体10厚度方向的夹角(图中未示出)可根据管材及应用需求在20°～80°范围内选取。
此外，管件本体10弯曲后，两焊接部11的外端面之间具有预定距离d，该预定距离d一般为管件本体10厚度的1～3倍，这样设置，有助于确保焊接时焊料的流动性，使焊料与母材能够很好地熔合，以提高焊缝20的强度。
应当理解，若使两焊接部11的外端面抵接也是可行的。
请参考图6-7，图6为本发明所提供第二实施例中管件本体的焊接部的结构示意图；图7为采用图6所示焊接部的管件的焊接结构示意图。
该实施例与前述第一实施例的基本结构一致，区别在于，该实施例中，焊接部11的第一直线段111的长度L1大于第三直线段113的长度L3，管件100的焊接部位如图7所示。
请参考图8-9，图8为本发明所提供第三实施例中管件本体的焊接部的结构示意图；图9为采用图8所示焊接部的管件的焊接结构示意图。
该实施例与前述第一实施例的基本结构也一致，区别在于，该实施例中，焊接部11的第一直线段111的长度L1小于第三直线段113的长度L3，管件的焊接部位如图9所示。
第二实施例和第三实施例中，各直线段的相关参数范围均与第一实施例中所述一致，不再赘述。
需要指出的是，上述三个实施例中，焊接部11的周面均由三段直线段形成，可以理解，实际上焊接部11的周面只由两段直线段形成也是可行，即省去第二直线段，如此，第一直线段和第三直线段的连接处形成尖端，相较而言，在焊接过程中不利于焊料的流动，故，可将前述三个实施例作为优选方案。另外，焊接部11的周面也可由更多段直线段形成，不再一一说明。
请参考图10-11，图10为本发明所提供第四实施例中管件本体的焊接部的结构示意图；图11为采用图10所示焊接部的管件的焊接结构示意图。
该实施例中，管件本体10的焊接部11的周面包括第一弧线段114和第二弧线段115，其中，第一弧线段114和第二弧线段115的连接处形成焊接部11的外端面。
进一步地，第一弧线段114和第二弧线段115通过过渡弧线段116连接，以确保两者的连接处圆滑过渡，如此，有利于焊料在焊接过程中润湿母材及流动。
具体的方案中，第一弧线段114和第二弧线段115的半径均为管件本体10厚度的0.5～8倍。
该具体方案中，第一弧线段114的半径R1大于第二弧线段115的半径R2。
同样地，该方案中，管件本体10弯曲后，两焊接部11的外端面之间也具有预定距离d，该预定距离d为管件本体10厚度的1～3倍，以期提高焊接过程中焊料的流动性。
请参考图12-13，图12为本发明所提供第五实施例中管件本体的焊接部的结构示意图；图13为采用图12所示焊接部的管件的焊接结构示意图。
该实施例与前述第四实施例的基本结构一致，区别在于，该实施例中，焊接部11的第一弧线段114的半径R1小于第二弧线段115的半径R2。
各弧线段的相关参数范围可与第四实施例中保持一致，不再赘述。
应当理解，在具体设置时，第一弧线段114和第二弧线段115的半径可相等，并两者连接处的中心位于管件本体10厚度的中心，这样，管件成型后，其焊缝结构完全对称，焊接部位的受力更均匀。
需要指出的是，在实际设置时，焊接部11的周面除了上述由几段直线段形成或由几段弧线段形成的方式外，还可以由两段以上的直线段和弧线段连接形成。
请参考图14，图14为本发明所提供第六实施例中管件本体的焊接部的结构示意图。
该实施例中，焊接部11的周面呈半椭圆形结构，如此设置，便于加工。
具体地，该半椭圆形结构的长半径R为管件本体10厚度的0.25～3倍，该半椭圆形结构的短半径r为管件本体10厚度的0.25～0.75倍。
如图14所示，该具体实施例中，所述半椭圆形结构的长轴沿管件本体10的宽度方向，短轴沿管件本体10的厚度方向，可以理解，实际设置时两者可以颠倒，即长轴沿管件本体10的厚度方向，短轴沿管件本体10的宽度方向。
以上介绍了管件本体的六种具体形式，可以理解，在上述原理的基础上，管件本体的具体形式还可做出多种变换，不再一一列举。
在实际应用中，管件本体10的材料可以为单一材料，也可以为复合材料。
以图3为例，具体方案中，管件本体10包括第一层体10a和固定在第一层体10a内侧和外侧的第二层体10b，其中，第一层体10a和第二层体10b的材质不同。
更具体地，第一层体10a为钢制材料，具体可选用低碳钢；第二层体10b为铜制材料。
可以理解，实际设置时，若仅在第一层体10a的内侧或外侧设置第二层体10b也是可行的。
除了上述管件及其管件本体外，本发明还提供了一种管件的加工方法，该加工方法具体包括下述步骤：
a、制备管件本体；
根据预制管件的尺寸准备相应管件本体的尺寸。
若预制管件为两种材质的复合管时，准备材质不同的第一层体和第二层体，在所述第一层体的内侧和/或外侧固定第二层体，并通过轧制法将所述第一层体和第二层体轧制为一体，压平整后做退火处理，以使两种材质在高温环境下加速分子运动，促进分子结合层形成，这样，形成管件本体。
b、在管件本体的两端加工出焊接部，所述焊接部的结构如前各实施例中所述，不再赘述；
根据预制管件欲达到的性能设计焊接部的相关尺寸。
c、将步骤b中的管件本体挤压成圆管状，并使所述管件本体的两焊接部的端面保持预定距离；
该步骤中，可以将管件本体送入成型机弯曲挤压成圆管状。
d、对两所述焊接部实施焊接形成管件。
该步骤中，具体可采用低应力焊接方式焊接，使焊料与母材熔合形成焊缝，焊缝余高可采用机械加工去除，以确保焊缝与母材圆滑过渡。
进一步地，该加工方法在步骤d之后还包括下述步骤：
e、对步骤d中形成的管件进行精准校正；
采用一定内径的模具配合矫正管件，以确保精度和圆度。
f、对步骤e中精准校正后的管件进行涡流检测，之后做预定时间的二次退火处理。
具体地，通过涡流检测仪进行涡流检测，以确保管件的高精度要求。
之后进行预定时间的二次退火处理，这样，可极大地提高管材的延伸率和可加工性，以满足制冷系统的多样需求。具体地，可以将管件送入800～1000℃的真空炉进行二次退火处理。
以铜钢复合管为例，试验表明，采用二次退火处理后，铜钢符合管的扩口率达到20.7％以上，延伸率达到30％以上，耐压性有显著提高。
以上对本发明所提供的管件本体、管件及管件的加工方法均进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (19)

1.管件本体，其特征在于，所述管件本体(10)的两端均具有焊接部(11)，沿所述管件本体(10)的宽度方向，所述焊接部(11)的厚度自内向外逐渐减小，且所述焊接部(11)的外端位于所述管件本体(10)厚度方向的中部。
2.根据权利要求1所述的管件本体，其特征在于，所述焊接部(11)的周面由两段以上的直线段和/或弧线段依次连接形成。
3.根据权利要求2所述的管件本体，其特征在于，所述焊接部(11)的周面依次包括三段直线段：第一直线段(111)、第二直线段(112)和第三直线段(113)，其中，所述第二直线段(112)形成所述焊接部(11)的外端面。
4.根据权利要求3所述的管件本体，其特征在于，所述第二直线段(112)平行于所述管件本体(10)的厚度方向，并所述第二直线段(112)的长度为所述管件本体(10)厚度的0.1～0.5倍；所述第一直线段(111)和所述第三直线段(113)的长度均为所述管件本体(10)厚度的1～3倍。
5.根据权利要求4所述的管件本体，其特征在于，所述第一直线段(111)与所述管件本体(10)厚度方向的夹角以及所述第二直线段(112)与所述管件本体(10)厚度方向的夹角均在20°～80°范围内。
6.根据权利要求2所述的管件本体，其特征在于，所述焊接部(11)的周面包括两段弧线段：第一弧线段(114)和第二弧线段(115)，其中，所述第一弧线段(114)和所述第二弧线段(115)的连接处形成所述焊接部(11)的外端面。
7.根据权利要求6所述的管件本体，其特征在于，所述焊接部(11)的周面还包括过渡弧线段(116)，所述第一弧线段(114)和所述第二弧线段(115)通过所述过渡弧线段(116)连接。
8.根据权利要求6所述的管件本体，其特征在于，所述第一弧线段(114)和所述第二弧线段(115)的半径均为所述管件本体(10)厚度的0.5～8倍。
9.根据权利要求2-8任一项所述的管件本体，其特征在于，所述焊接部(11)的周面相对所述管件本体(10)厚度方向的中心对称。
10.根据权利要求1所述的管件本体，其特征在于，所述焊接部(11)的周面呈半椭圆形结构。
11.根据权利要求10所述的管件本体，其特征在于，所述半椭圆形的长半径为所述管件本体(10)厚度的0.25～3倍，所述半椭圆形的短半径为所述管件本体(10)厚度的0.25～0.75倍。
12.管件，其特征在于，所述管件(100)由管件本体(10)弯曲后焊接成型，所述管件本体(10)为权利要求1-11任一项所述的管件本体，所述管件(100)的焊缝(20)呈X形结构。
13.根据权利要求12所述的管件，其特征在于，所述管件(100)具体为复合管，所述管件本体(10)包括第一层体(10a)和固定在所述第一层体(10a)内侧和/或外侧的第二层体(10b)，所述第一层体(10a)和所述第二层体(10b)的材质不同。
14.根据权利要求13所述的管件，其特征在于，所述第一层体(10a)为钢制材料，所述第二层体(10b)为铜制材料。
15.管件的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
a、制备管件本体；
b、在管件本体的两端加工出焊接部，沿管件本体的宽度方向，焊接部的厚度自内向外逐渐减小，且焊接部的外端位于管件本体厚度方向的中部；
c、将步骤b中的管件本体挤压成圆管状，并使所述管件本体的两焊接部的端面保持预定距离；
d、对两所述焊接部实施焊接形成管件。
16.根据权利要求15所述的加工方法，其特征在于，步骤d之后还包括下述步骤：
e、对步骤d中形成的管件进行精准校正；
f、对步骤e中精准校正后的管件进行涡流检测，之后做预定时间的二次退火处理。
17.根据权利要求16所述的加工方法，其特征在于，步骤f中，将管件送入预设温度的真空炉进行二次退火处理。
18.根据权利要求15-17任一项所述的加工方法，其特征在于，步骤a中，准备材质不同的第一层体和第二层体，在所述第一层体的内侧和/或外侧固定第二层体，并通过轧制法将所述第一层体和第二层体轧制为一体，形成管件本体。
19.根据权利要求15-17任一项所述的加工方法，其特征在于，步骤c中，所述预定距离为所述管件本体厚度的1～3倍。
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