CN103551750A - 焊管及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种焊管制造方法，预加工出焊管两个待焊区域的坡口，该坡口包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部；对焊管进行定位合缝，合缝后两个坡口的钝边部重合，使两个坡口的第一倒角部连接形成第一槽口，两个坡口的第二倒角部连接形成第二槽口；通过激光焊焊接钝边部，直至接近焊透；通过埋弧焊分别对第一槽口、第二槽口进行单道填充盖面焊。所述焊管制造方法，通过用激光焊实现焊缝中部的坡口钝边部对接，再使用埋弧焊进行单道焊，减少焊接次数，且不需预热及保温，可大大提高焊接生产效率，焊后焊缝余高、焊缝无损合格率都优于传统工艺，焊缝强度、韧性、弯曲等性能均优于传统工艺。

Description

焊管及其制造方法
技术领域
本发明涉及焊接钢管生产技术领域，特别涉及一种焊管及其制造方法。
背景技术
焊管是指焊接钢管，是用钢板或带钢经过卷曲成型后焊接制成的钢管。钢板卷曲成型后，通过焊接两个相邻板边即待焊区域，形成焊管，此焊管壁厚一般为6mm～70mm，长度一般为3m～12m，通常壁厚在30mm～70mm属于厚壁焊管。
传统的厚壁焊管制造方法是将焊管待焊区域加工成“X”型坡口，然后对坡口进行多层多道自动埋弧焊接。为保证厚壁焊管焊缝质量，特别是抵制氢致裂纹，一般加工出的坡口形状又深又宽，焊后的坡口熔敷金属须达到一定重合量，而且焊接期间需严格控制焊缝层间温度，且焊后需对焊缝进行保温处理。由于存在多次焊、金属填充量多等不足，导致焊接效率很难大幅提升，而且焊接质量差，易出现气孔、夹渣等缺陷，若温度控制不好，甚至还是会出现裂纹。
发明内容
基于此，本发明在于克服现有技术的缺陷，提供一种焊管制造方法，旨在提高焊管焊接效率与焊缝质量。
其技术方案如下：
一种焊管制造方法，包括如下步骤：
预加工出焊管两个待焊区域的坡口，该坡口包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部；
对焊管进行定位合缝，合缝后两个坡口的钝边部重合，使两个坡口的第一倒角部连接形成第一槽口，两个坡口的第二倒角部连接形成第二槽口；
通过激光焊焊接钝边部，直至接近焊透；
通过埋弧焊分别对第一槽口、第二槽口进行单道填充盖面焊。
优选地，上述步骤中钝边部的深度为焊管壁厚的40%～60%。
优选地，上述步骤中激光焊熔深超过90%钝边部深度。
优选地，上述步骤中激光焊选用光纤激光焊接器，其功率选用15KW以上。
优选地，上述步骤中埋弧焊选用自动多丝埋弧焊接器，其焊丝直径选用3.2mm～4.0mm。
本发明在于克服现有技术的缺陷，提供一种焊管，旨在提高焊管焊接效率与焊缝质量。
一种焊管，包括设置在焊管端部待焊区域的两个坡口，各坡口均包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部。
下面对前述技术方案的优点或原理进行说明：
上述焊管制造方法，通过用激光焊实现焊缝中部的坡口钝边部对接，再使用埋弧焊进行单道焊，减少焊接次数，且不需预热及保温，可大大提高焊接生产效率，焊后焊缝余高、焊缝无损合格率都优于传统工艺，焊缝强度、韧性、弯曲等性能均优于传统工艺；预加工出的焊管坡口结构，可大大节省焊材。
上述焊管，通过在焊管端部待焊区域设置两个坡口，各坡口均包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部，这样的焊管坡口结构，可大大节省焊材，且能通过激光焊实现焊缝中部的坡口钝边部对接，再用埋弧焊进行单道焊，减少焊接次数，且不需预热及保温，可大大提高焊接生产效率，焊后焊缝余高、焊缝无损合格率都优于传统工艺，焊缝强度、韧性、弯曲等性能均优于传统工艺。
附图说明
图1为本发明实施例所述的焊管制造方法的流程图；
图2为本发明实施例所述的焊管合缝后剖面示意图；
图3为本发明实施例所述的焊管激光焊接后剖面示意图；
图4为本发明实施例所述的焊管埋弧焊接后剖面示意图；
附图标记说明：
110、第一倒角部，112、第一槽口，120、第二倒角部，122、第二槽口，130、钝边部，140、激光焊缝，150、埋弧焊缝。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明：
如图1所示，一种焊管制造方法，包括如下步骤：
S110：预加工出焊管两个待焊区域的坡口，该坡口包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部；
S120：对焊管进行定位合缝，合缝后两个坡口的钝边部重合，使两个坡口的第一倒角部连接形成第一槽口，两个坡口的第二倒角部连接形成第二槽口；
S130：通过激光焊焊接钝边部，直至接近焊透；
S140：通过埋弧焊分别对第一槽口、第二槽口进行单道填充盖面焊。
本实施例所述焊管制造方法，通过用激光焊实现焊缝中部的坡口钝边部对接，再使用埋弧焊进行单道焊，减少焊接次数，且不需预热及保温，可大大提高焊接生产效率，焊后焊缝余高、焊缝无损合格率都优于传统工艺，焊缝强度、韧性、弯曲等性能均优于传统工艺；预加工出的焊管坡口结构，可大大节省焊材。
本实施例上述步骤中钝边部的深度为焊管壁厚的40%～60%。
本实施例上述步骤中激光焊熔深超过90%钝边部深度。这样既能保证焊接强度，又能避免焊透后出现焊珠，后续埋弧时无需清除激光焊透出现的焊珠。
本实施例上述步骤中激光焊选用光纤激光焊接器，其功率选用15KW以上。
本实施例上述步骤中埋弧焊选用自动多丝埋弧焊接器，其焊丝直径选用3.2mm～4.0mm。
参照图2、3、4所示，一种焊管，包括设置在焊管端部待焊区域的两个坡口，各坡口均包括第一倒角部110、第二倒角部120、以及连接第一倒角部100、第二倒角部120的钝边部130。这种坡口代替传统的大坡口，可减少焊接时热输入量。
如图2所示，本实施例所述焊管的厚度为30mm～70mm，钝边部130的深度设为壁厚的40%～60%，将坡口打磨清洁干净，除去浮锈及油污，使用预焊合缝机对焊管进行定位合缝，合缝后两个坡口的钝边部130重合，使两个坡口的第一倒角部110连接形成第一槽口112，两个坡口的第二倒角部120连接形成第二槽口122。
如图3所示，使用激光焊接合缝后的两个坡口钝边部130，不须直接焊透，激光熔深超过90%钝边部130深度即可，激光焊接器选为光纤激光焊接器，其功率15KW及以上。
如图4所示，使用自动多丝埋弧焊对第一槽口112施焊，后再对第二槽口122进行施焊，第一槽口112与第二槽口122的埋弧焊均一道一次性完成，一般采用三丝、四丝埋弧焊，其焊丝直径3.2mm～4.0mm。
本实施例所述焊管，通过在焊管端部待焊区域设置两个坡口，各坡口均包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部，这样的焊管坡口结构，可大大节省焊材，且能通过激光焊实现焊缝中部的坡口钝边部对接，再用埋弧焊进行单道焊，减少焊接次数，且不需预热及保温，可大大提高焊接生产效率，焊后焊缝余高、焊缝无损合格率都优于传统工艺，焊缝强度、韧性、弯曲等性能均优于传统工艺。
以上所述实施例仅表达了本发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种焊管制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
预加工出焊管两个待焊区域的坡口，该坡口包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部；
对焊管进行定位合缝，合缝后两个坡口的钝边部重合，使两个坡口的第一倒角部连接形成第一槽口，两个坡口的第二倒角部连接形成第二槽口；
通过激光焊焊接钝边部，直至接近焊透；
通过埋弧焊分别对第一槽口、第二槽口进行单道填充盖面焊。
2.根据权利要求1所述的焊管制造方法，其特征在于，上述步骤中钝边部的深度为焊管壁厚的40%～60%。
3.根据权利要求1～2任一项所述的焊管制造方法，其特征在于，上述步骤中激光焊熔深超过90%钝边部深度。
4.根据权利要求3所述的焊管制造方法，其特征在于，上述步骤中激光焊选用光纤激光焊接器，其功率选用15KW以上。
5.根据权利要求4所述的焊管制造方法，其特征在于，上述步骤中埋弧焊选用自动多丝埋弧焊接器，其焊丝直径选用3.2mm～4.0mm。
6.一种焊管，其特征在于，包括设置在焊管端部待焊区域的两个坡口，各坡口均包括第一倒角部、第二倒角部、以及连接第一倒角部、第二倒角部的钝边部。
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