CN106984791A - 侧向抽芯压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种侧向抽芯压铸模具，其包括定模和动模，动模包括动模板、设置在动模板中心区域的动模仁以及位于动模仁周侧的且具有不同抽芯角度的滑块；滑块面向动模仁的一端均固定有侧模仁；定模包括定模板、设置在定模板中心区域的定模仁以及用于驱动至少两种滑块抽芯的驱动部件；当侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，动模仁、侧模仁和定模仁围成型腔；当侧向抽芯压铸模具处于开模状态时，单个驱动部件同时驱动至少两种不同抽芯角度的滑块抽芯。本发明通过单一驱动部件同时实现不同抽芯角度的滑块的抽芯动作，提高了生产效率且使得本发明的生产安装更为便捷且简化了本发明的结构；进一步，将驱动部件设计为斜导柱，进一步简化了发明的结构。

Description

侧向抽芯压铸模具

技术领域

本发明涉及压铸领域，尤其是一种侧向抽芯压铸模具。

背景技术

随着压铸模具的发展，制造厂商对压铸产品的生产效率和生产成本的把控 越来越严，在现有的产品中，对一个同一侧面有两个甚至多个不同角度的抽芯 需要的产品而言，其生产投入的时间和成本相对于不需要抽芯的产品而言是更 高的。

那么生产需要至少两个角度抽芯的压铸产品，便需要至少两个角度抽芯的 压铸模具来实现生产。在现有的压铸模具中，对应不同角度的抽芯便设置不同 角度的滑块。在传统的方法中，不同角度的滑块是各自利用油缸来带动滑块从 而实现抽芯的动作，但是这样的设置导致模具结构相对复杂、生产安装困难以 及生产效率低的问题。

故，有必要提供一种侧向抽芯压铸模具，以解决现有技术所存在的问题。

发明内容

本发明实施例提供一种结构简单、生产安装便捷以及生产效率高的侧向抽 芯压铸模具，以解决现有的侧向抽芯压铸模具的结构相对复杂、生产安装困难 以及生产效率低的技术问题。

本发明提高了一种侧向抽芯压铸模具，包括定模和动模，

所述动模包括动模板、设置在所述动模板中心区域的动模仁以及位于所述 动模仁周侧的且具有不同抽芯角度的滑块；所述滑块面向所述动模仁的一端均 固定有侧模仁；

所述定模包括定模板、设置在所述定模板中心区域的定模仁以及用于驱动 至少两种所述滑块抽芯的驱动部件；

当所述侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，所述动模仁、侧模仁和定模仁 围成型腔；

当所述侧向抽芯压铸模具处于开模状态时，单个所述驱动部件同时驱动至 少两种所述不同抽芯角度的滑块抽芯。

在本发明中，所述不同抽芯角度的滑块设置有两种，分别为沿着所述动模 板所在平面的平行方向滑动抽芯的第一滑块和沿着所述动模板所在平面的非平 行方向滑动抽芯的第二滑块，所述第二滑块通过一底座设置在所述第一滑块的 上方；

其中，所述驱动部件为斜导柱，所述斜导柱的一端固定在所述定模板上， 另一端朝向所述动模仁的外侧方向倾斜，所述第一滑块上设置有和所述斜导柱 配合的第一斜导孔，所述第二滑块上设置有和所述斜导柱配合的第二斜导孔。

在本发明中，所述第一滑块的两侧设置有第一凸轨，所述动模板内设置有 一用于容纳所述第一滑块的第一滑动通道，所述第一滑动通道包括设置在其两 侧的且和所述第一凸轨滑动连接的第一滑槽；所述第一滑块沿着所述第一滑槽 的延伸方向滑动；

所述第二滑块的两侧设置有第二凸轨；所述动模板上固定设置有所述底座， 所述底座设置有用于容纳所述第二滑块的第二滑动通道，所述第二滑动通道包 括设置在其两侧的且和所述第二凸轨滑动连接的第二滑槽；所述第二滑块沿着 所述第二滑槽的延伸方向滑动。

在本发明中，所述斜导柱的延伸方向和所述第一滑槽的延伸方向形成第一 角度，所述第一角度背向所述型腔，所述第一角度为钝角；

当所述侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，所述斜导柱伸入所述第一斜导 孔，所述第一滑块到所述型腔的距离最近；当所述侧向抽芯压铸模具处于开模 状态时，所述斜导柱脱离所述第一斜导孔，所述第一滑块沿着所述第一滑槽的 延伸方向滑动抽芯，所述第一滑块到所述型腔的距离变大。

在本发明中，所述斜导柱的延伸方向和所述第二滑槽的延伸方向形成第二 角度，所述第二角度背向所述型腔，所述第二角度小于所述第一角度；

当所述侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，所述斜导柱伸穿过所述第二斜 导孔，所述第二滑块到所述型腔的距离最近；当所述侧向抽芯压铸模具处于开 模状态时，所述斜导柱脱离所述第二斜导孔，所述第二滑块沿着所述第二滑槽 的延伸方向滑动抽芯，所述第二滑块到所述型腔的距离变大。

在本发明中，所述抽芯压铸模具包括一限制所述第一滑块滑动行位的第一 限位组件，所述第一限位组件包括设置在所述第一滑块后方的第一限位块、穿 过所述第一限位块的螺杆、套设于所述螺杆的第一弹簧、螺接于所述螺杆的螺 母和套设于所述第一弹簧的保护套；

其中，所述螺杆的一端穿过所述第一限位块固定连接于所述第一滑块的后 端，所述螺杆的另一端螺接有所述螺母，所述第一弹簧套设在所述第一限位块 和所述螺母之间。

在本发明中，当所述侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，所述第一弹簧处 于第一弹性位；当所述侧向抽芯压铸模具处于开模状态时，所述第一弹簧处于 第二弹性位；其中所述第一弹性位的弹性势能大于所述第二弹性位的弹性势能。

在本发明中，所述抽芯压铸模具还包括一用于限制所述第二滑块滑动行位 的第二限位组件，所述第二限位组件包括设置在所述底座背面的第二限位块、 以及设置所述底座两侧壁的用于卡位所述第二滑块的卡位单元；所述第二滑块 的两侧设置有和所述卡位单元配合的卡位槽；

所述底座两侧壁内设置一容纳空间，所述卡位单元设置在所述容纳空间内， 所述卡位单元包括一用于和所述卡位槽配合的卡位件、盖板以及设置在所述卡 位件和盖板之间的第二弹簧；所述卡位件设置在所述容纳空间的前端，所述卡 位件的一部分伸出所述容纳空间并超出所述侧壁，所述第二弹簧设置在所述容 纳空间的中端，所述盖板设置在所述容纳空间的后端。

所述卡位件通过所述第二弹簧和所述盖板弹性连接。

在本发明中，所述卡位件包括设置在所述容纳空间内的基板、固定连接于 所述基板正面并伸出所述容纳空间的卡位部、以及固定连接于所述基板背面的 支撑杆；所述第二弹簧的一端套设于所述支撑杆并抵住所述基板的背面，所述 第二弹簧的另一端抵住所述盖板；所述盖板固定连接于所述侧壁。

在本发明中，所述卡位部的端头截面为V字形，所述卡位槽的截面也为V 字形，所述基板的截面为优弧状，所述支撑杆为圆柱状。

相较于现有技术，本发明的有益效果是：本发明的侧向抽芯压铸模具通过 单一驱动部件同时实现不同抽芯角度的滑块的抽芯动作，提高了生产效率且使 得本发明的生产安装更为便捷且简化了本发明的结构；进一步，将驱动部件设 计为斜导柱，进一步简化了发明的结构；解决了现有技术的侧向抽芯压铸模具 的结构相对复杂、生产安装困难以及生产效率低的技术问题。

附图说明

图1为本发明的侧向抽芯压铸模具的优选实施例的合模结构示意图；

图2为本发明的侧向抽芯压铸模具的优选实施例的开模结构示意图；

图3为本发明的侧向抽芯压铸模具的优选实施例的定模立体结构示意图；

图4为本发明的侧向抽芯压铸模具的优选实施例的动模和限位组件立体结 构示意图；

图5为本发明的侧向抽芯压铸模具的优选实施例的斜导柱、第一滑块、第 二滑块、第一限位组件、第二限位组件和底座的组合立体结构示意图；

图6为本发明的侧向抽芯压铸模具的优选实施例的第二滑块、底座和第二 限位组件的组合爆炸示意图；

图7为本发明的侧向抽芯压铸模具的优选实施例的限位单元和第二滑块配 合的截面图；

图8为图6中的限位件的立体结构示意图。

具体实施方式

请参照图式，其中相同的组件符号代表相同的组件，本发明的原理是以实 施在一适当的运算环境中来举例说明。以下的说明是基于所例示的本发明具体 实施例，其不应被视为限制本发明未在此详述的其它具体实施例。

请参照图1和图2，图1为本发明的侧向抽芯压铸模具的优选实施例的合 模结构示意图；图2为本发明的侧向抽芯压铸模具的优选实施例的开模结构示 意图。本发明的侧向抽芯压铸模具包括动模10、定模20、型腔、第一限位组件 30和第二限位组件40。

动模10包括动模板11、设置在动模板11中心区域的动模仁12以及位于 动模仁12周侧的且具有不同抽芯角度的滑块；滑块面向动模仁12的一端均固 定有侧模仁；定模20包括定模板21、设置在定模板21中心区域的定模仁22 以及用于驱动至少两种滑块抽芯的驱动部件；

当侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，动模仁12、侧模仁和定模仁22围 成型腔；当侧向抽芯压铸模具处于开模状态时，单个驱动部件同时驱动至少两 种不同抽芯角度的滑块抽芯。

需要说明的是，本发明的侧向抽芯压铸模具可应用于所压铸的产品的同一 侧面需要进行不同角度抽芯的产品。本优选实施例中，本文以汽车行李架中的 转角连接件作为产品的例子，进行说明；但本发明压铸产品的范围并不限于此。

在本优选实施例中，当侧向抽芯压铸模具进行压铸产品时，型腔中成型有 产品90。由于产品90的只有一个同一侧面需要进行不同角度抽芯后才能开模， 因此相应的，在本优选实施例中，在动模仁12的一侧上设置有至少两种不同角 度滑动抽芯的滑块，滑块上面向动模仁12的一端固定有侧模仁。

如果产品的另一个侧面也需要进行不同角度的抽芯，则另外一组不同角度 滑动抽芯的滑块相应的设置在动模仁的另一侧。

重要的是，本优选实施例在开模状态时，单个驱动部件同时驱动至少两种 不同抽芯角度的滑块抽芯。这样的设置，使得侧向抽芯压铸模具在开模的过程 中，同时驱动同一组中的不同抽芯角度的滑块进行滑动抽芯，不但提高了本优 选实施例对产品90的脱模效率，也简化了本优选实施例的结构。

在本优选实施例中，不同抽芯角度的滑块设置有两种，分别为沿着动模板 11所在平面的平行方向滑动抽芯的第一滑块131和沿着动模板11所在平面的 非平行方向滑动抽芯的第二滑块132，第二滑块132通过一底座15设置在第一 滑块131的上方；且第一滑块131上设置有第一侧模仁141，第二滑块132上 设置有第二侧模仁142；其中，该驱动部件为斜导柱23，斜导柱23的一端固定 在定模板21上，另一端朝向动模仁12的外侧方向倾斜，第一滑块131上设置 有和斜导柱23配合的第一斜导孔，第二滑块132上设置有和斜导柱23配合的第二斜导孔。

其中，驱动部件优选为斜导柱23，一方面在本优选实施例的结构上，简化 了本优选实施例的内部结构，另一方面，由斜导柱23固定于定模板21上，然 后定模板21脱离动模板11，使得斜导柱23随着定模板21向上移动，从而在 斜导柱的作用下，同时驱动同一组的第一滑块131和第二滑块132向远离产品 90的方向移动，以实现侧向抽芯；这样的抽芯过程简单、直接、快捷，从而提 高了产品90的脱模效率。

而不需要像传统的抽芯过程，进行单个气缸控制单个滑块的抽芯；不仅使 得压铸模具的结构复杂化，而且也降低了抽芯的效率。另外，一旦气缸或者油 缸的气压或油压不稳定时，不但影响抽芯的进程，从而影响抽芯的效率，而且 会有极大的可能损伤产品。

因此，斜导柱23的设置，不仅避免了影响抽芯进程的可能性，而且避免了 在驱动滑块的过程中，损伤产品的现象。

另外，不同抽芯角度的滑块并不限于两种，也可以是大于两种，比如三种、 四种等。而不同抽芯角度的滑块的种类取决了所要压铸的产品的抽芯要求。在 本优选实施例中，本优选实施例可以同时压铸两个产品90，因此每个产品90 对应一组不同抽芯角度的滑块和一个斜导柱23。

请参照图5，在本优选实施例中，第一滑块131的两侧设置有第一凸轨1311， 动模板11内设置有一用于容纳第一滑块131的第一滑动通道，第一滑动通道包 括设置在其两侧的且和第一凸轨1311滑动连接的第一滑槽；第一滑块131沿着 第一滑槽的延伸方向滑动；

第二滑块132的两侧设置有第二凸轨1321；动模板11上固定设置有底座 15，底座15设置有用于容纳第二滑块132的第二滑动通道，第二滑动通道包括 设置在其两侧的且和第二凸轨1321滑动连接的第二滑槽；第二滑块132沿着第 二滑槽的延伸方向滑动。

其中，第一凸轨1311滑动设置在第一滑槽内，第一滑块131通过第一凸轨 1311和第一滑槽的配合实现滑动连接，因此第一滑块131只能沿着第一滑槽的 延伸方向滑动，以完成抽芯；第二凸轨1321滑动设置在第二滑槽内，第二滑块 132通过第二凸轨1321和第二滑槽配合实现滑动连接，因此第二滑块132只能 沿着第二滑槽的延伸方向滑动，以完成抽芯。

另外，第一滑槽的延伸方向平行于动模板11所在的平面，第二滑槽的延伸 方向非平行于动模板11所在的平面；即第一滑块131的滑动平面平行于动模板 11所在的平面，第二滑块132的滑动平面和动模板11所在的平面形成一锐角。 而第一滑块131和第二滑块132的滑动平面和动模板11所在平面的具体角度取 决于所要压铸的产品的抽芯角度。

在本优选实施例中，斜导柱23的延伸方向和第一滑槽的延伸方向形成第一 角度，该第一角度的开口背向型腔，第一角度为钝角；

当侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，斜导柱23伸入第一斜导孔，第一滑 块131到型腔的距离最近；当侧向抽芯压铸模具处于开模状态时，斜导柱23 脱离第一斜导孔，第一滑块131沿着第一滑槽的延伸方向滑动抽芯，第一滑块 到所述型腔的距离变大。

另外，斜导柱23的延伸方向和第二滑槽的延伸方向形成第二角度，第二角 度的开口背向型腔，该第二角度小于第一角度；

当侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，斜导柱23伸穿过第二斜导孔，第二 滑块132到型腔的距离最近；当侧向抽芯压铸模具处于开模状态时，斜导柱23 脱离第二斜导孔，第二滑块沿着第二滑槽的延伸方向滑动抽芯，第二滑块132 到型腔的距离变大。

具体的，当侧向抽芯压铸模具从合模状态转变为开模状态的过程中，动模 10脱离定模20，相对而言，也可以说是，定模20脱离动模10，下文以定模20 脱离动模10的说法来阐述；

当侧向抽芯压铸模具从合模状态转变为开模状态的过程时，定模20向背向 动模10的方向移动，使得定模板21逐渐脱离动模板11，并使之距离逐渐增大； 于此同时，固定设置在定模板21上的斜导柱23也随着定模板21移动，这时第 一滑块131和第二滑块132同时在斜导柱23的驱动下，分别沿着第一滑槽和第 二滑槽的延伸方向滑动，从而远离型腔中的产品，以实现抽芯；

具体的，第一滑块131在斜导柱23和第一斜导孔的配合下，通过斜导柱 23顶住第一斜导孔的导向斜面，从而驱动第一滑块131沿着第一滑槽向外侧滑 动，实现第一滑块131的抽芯；同理，第二滑块132在斜导柱23和第二斜导孔 的配合下，通过斜导柱23顶住第二斜导孔的导向斜面，从而驱动第二滑块132 沿着第二滑槽向外侧滑动，实现第二滑块132的抽芯。

显而易见的是，第一角度为钝角，且第二角度小于第一角度的设置，一方 面是为了确保斜导柱23和第一滑块131、以及和第二滑块132之间形成一个使 得第一滑块131和第二滑块132进行滑动抽芯的接触斜面，以实现斜导柱23 在脱离动模10的过程中，随着定模板21的移动同时驱动第一滑块131和第二 滑块132滑动抽芯的目的。从而提高了产品90脱模的效率。且为了便于斜导柱 23快速的伸入第一斜导孔和第二斜导孔，从而提高合模的效率，斜导柱23面 向动模板11一端的端头为凸弧面状。

请参照图5，在本优选实施例中，抽芯压铸模具包括一限制第一滑块131 滑动行位的第一限位组件30，第一限位组件30包括设置在第一滑块131后方 的第一限位块31、穿过第一限位块31的螺杆32、套设于螺杆32的第一弹簧 33、螺接于螺杆32的螺母34和套设于第一弹簧33的保护套；其中，螺杆32 的一端穿过第一限位块31固定连接于第一滑块131的后端，螺杆32的另一端 螺接有螺母34，第一弹簧33套设在第一限位块31和螺母34之间。

在本优选实施例中，当侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，第一弹簧33 处于第一弹性位；当侧向抽芯压铸模具处于开模状态时，第一弹簧33处于第二 弹性位；其中第一弹性位的弹性势能大于第二弹性位的弹性势能。

具体的，当侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，第一滑块131靠近型腔， 第一滑块131位于第一滑动通道的前端，斜导柱23驱动第一滑块131通过螺杆 32带动螺母34压缩第一弹簧33，使得第一弹簧33处于压缩形变状态，此时第 一弹簧33处于第一弹性位，第一弹簧33的弹性势能最大；当侧向抽芯压铸模 具处于开模状态时，第一滑块131远离型腔，第一滑块131位于第一滑动通道 的后端，斜导柱23脱离第一滑块131，第一弹簧33在压缩形变状态中的弹性 势能的作用下，通过螺母34和螺杆32拉动第一滑块131紧贴于第一限位块31，第一弹簧33趋于复位状态，此时第一弹簧33处于第二弹性位，第一弹簧33 的弹性势能最小。且第二弹性位的弹性势能大于0焦耳。

因此，第一，第一限位块31的作用：第一限位块31防止第一滑块131继 续向后滑动，从而限制了第一滑块131在第一滑动通道中滑动行位；

第二，第一弹簧33的作用：当侧向抽芯压铸模具处于开模状态时，第一弹 簧33用于使得第一滑块131被拉动至第一限位块31，导致第一滑块131紧贴 于第一限位块31，以防止第一滑块131发生偏位，从而确保了合模时，斜导柱 23伸入第一斜导孔的精准度；

第三，螺母34的作用：螺母34螺纹连接于螺杆32的末端，一方面便于更 换第一弹簧33，另一方面便于调节第一弹簧33的松紧度，以确保第一弹簧33 具有通过螺杆32拉动第一滑块131的弹性势能；

第三，保护套不仅套设于第一弹簧33，而且罩设于螺杆32的后半部分， 保护套固定连接于第一限位块31的背面；保护套起到保护第一弹簧33的作用， 避免了外部物质作用于第一弹簧33，而损伤了第一弹簧33；以及避免了外部物 质被卡到第一弹簧33的缝隙之间，影响了第一弹簧33的稳定性。

具体的，第一限位块31面向第一弹簧33的一端设置有一定位槽，第一弹 簧33的一端设置在该定位槽内，另一端抵住螺母34；将第一弹簧33的一端设 置在定位槽内，避免了第一弹簧33的随意移动，从而提高了第一弹簧33稳定 性。

另外，第一限位块31包括一通孔，该通孔连通定位槽，螺杆32穿过该通 孔螺纹连接于第一滑块131。

请参照图6和图7，在本优选实施例中，侧向抽芯压铸模具还包括一用于 限制第二滑块132滑动行位的第二限位组件40，第二限位组件40包括设置在 底座15背面的第二限位块41、以及设置底座15两侧壁的用于卡位第二滑块132 的卡位单元42；第二滑块132的两侧设置有和卡位单元42配合的卡位槽1322；

底座15两侧壁内设置一容纳空间，卡位单元42设置在该容纳空间内，卡 位单元42包括一用于和卡位槽1322配合的卡位件421、盖板422以及设置在 卡位件421和盖板422之间的第二弹簧423；卡位件421设置在容纳空间的前 端，卡位件421的一部分伸出容纳空间并超出侧壁，第二弹簧423设置在容纳 空间的中端，盖板422设置在容纳空间的后端，卡位件421通过第二弹簧423 和盖板422弹性连接。

第二限位块41的设置，避免了第二滑块132在斜导柱23的作用下，因为 惯性而继续向后移动的情况发生；具体的，第二限位块41设置在第二滑槽的末 端。另外，为了提高第二滑块132被限位的稳定性，第二限位组件40有两套， 分别设置在底座15的两个侧壁，因此卡位槽1322也相应的具有两个，且两个 卡位槽1322对称设置在第二滑块132的两侧。

卡位单元42的设置，通过卡位单元42和卡位槽1322的配合，使得第二滑 块132被限位在第二滑动通道的后端；一方面使得第二滑块132不至于受到重 力而下滑，另一方面，由于第二滑块132被限定位置，从而使得侧向抽芯压铸 模具需要合模时，斜导柱23能够精准的伸入第二斜导孔，并驱动第二滑块132 进行合模。

具体的，卡位件421的作用是用于直接和卡位槽1322进行配合，以限位第 二滑块132的位置；盖板422的作用是不仅用于封盖容纳空间，而且用于压缩 第二弹簧423，使得第二弹簧423被压缩在盖板422和限位件421之间，且第 二弹簧423始终处于压缩状态；第二弹簧423的作用是用于将限位件421始终 顶在容纳空间的前端，且使得限位件421处于一个可弹性移动的状态，即当第 二滑块132挤压限位件421时，限位件421可收缩到容纳空间内，当第二滑块 132脱离限位件421时，限位件421在第二弹簧423的作用下复位，位于容纳 空间的前端。

另外第二弹簧423始终处于被压缩的状态，进一步的，当侧向抽芯压铸模 具处于合模状态时，第二滑块132在斜导柱23的驱动下滑动至第二滑动通道的 前端，限位件421不受第二滑块132的挤压作用，第二弹簧423处于第一压缩 状态，第二弹簧423具有第一弹性势能，限位件421被第二弹簧423顶于容纳 空间的前端；当侧向抽芯压铸模具处于开模状态时，第二滑块132在斜导柱23 的驱动下挤压于限位件421并位于第二滑动通道的后端，限位件421卡设在限 位槽1322内，第二弹簧423处于第二压缩状态，第二弹簧423具有第二弹性势 能；其中第一弹性势能小于或等于第二弹性势能，且两个第二弹簧423的第一 弹性势能总和足够克服第二滑块132自身受重力作用下的下滑力。

具体的，卡位件421包括设置在容纳空间内的基板4211、固定连接于基板 4211正面并伸出容纳空间的卡位部4212、以及固定连接于基板4211背面的支 撑杆4213；第二弹簧423的一端套设于支撑杆4213并抵住基板4211的背面， 第二弹簧423的另一端抵住盖板422；盖板422固定连接于底座15的侧壁。

其中，卡位部4212直接配合于卡位槽1322，当合模时，卡设于卡位槽1322 内；基板4211不仅用于抵接第二弹簧423，而且用于防止卡位件421转动，进 一步稳定了卡位部4212和卡位槽1322配合的精准度，基板4211的截面积大于 等于第二弹簧423的截面积，基板4211直接抵接于第二弹簧423的一端；支撑 杆4213用于定位第二弹簧423的位置，避免了第二弹簧423随意移动的情况， 从而提高了第二弹簧423的稳定性；盖板422的截面积大于第二弹簧423的截 面积，盖板422抵接于第二弹簧423的另一端。

在侧向抽芯压铸模具的合模和开模的过程中，卡位部4212是需要抵接于第 二滑块132的侧面的，因此为了便于第二滑块132滑接于卡位部4212，卡位部 4212的端头必须具有导向面，比如导向斜面或曲面等。

请参照图8，优选的，卡位部4212的端头截面为V字形，卡位槽1322的 截面也为V字形，这样的设置，当第二滑块132在重力的作用下时，第二滑块 132的卡位槽1322槽壁和卡位部4212的端头的接触为面的接触，增加了而且 的受力面积，使得第二滑块132只在重力的作用下，要克服卡位部4212的第二 弹性势能，而下滑的力度加大。从而提高了限位单元42限制第二滑块132的稳 定性。

另外，基板4211的截面为优弧状，这样的设置，不仅可以全面接触第二弹 簧423，而且可以避免卡位件421转动，使得卡位部4212的端头始终和卡位槽 1322进行精准的配合，从而提高限位的稳定性和效率，另外，优弧状的设置， 可以减少基板4211和容纳空间内壁的摩擦，从而提高限位件421的使用寿命。 支撑杆4213为圆柱状，这样的设置，便于第二弹簧423套设支撑杆4213。

在本优选实施例中，定模板21设置有第一锁紧块24和第二锁紧块25；当 侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，第一锁紧块24紧贴于第一滑块131，第二 锁紧块25紧贴于第二滑块132；第一锁紧块24和第一滑块131的接触面为斜 面，第二锁紧块25和第二滑块132的接触面为斜面。

进一步的，第一锁紧块24和第二锁紧块25为耐磨的刚性材料制成，比如 不锈钢，且第一锁紧块24和第一滑块131锁紧斜面为光滑面，第二锁紧块25 和第二滑块132锁紧斜面也为光滑面。这样，即增强了第一锁紧块24和第二锁 紧块25的耐磨性，又降低了第一锁紧块24和第二锁紧块25分别和第一滑块 131和第二滑块132的摩擦系数，从而提高了第二耐磨块24的使用寿命。

另外，当侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，第一滑块131的顶部通过第 一锁紧块24的锁紧，以限制第一滑块131移动；第二滑块132的顶部通过第二 锁紧块25的锁紧，以限制第二滑块132移动；使得侧向抽芯压铸模具在进行产 品90压铸时，提高了压铸的稳定性，从而避免了第一滑块131和第二滑块132 因型腔内的压铸压力过大而远离型腔的技术问题。

基于上述的结构，本优选实施例中，侧向抽芯压铸模具还包括设置在动模 板11背面两侧的模脚16、设置在模脚16之间的顶针板17以及固定设置在顶 针板17上的顶针18。

在本优选实施例中，本优选实施例的操作过程如下：

首先，合模；动模10朝向定模20的方向移动，定模20中的斜导柱23伸 入第二滑块132中的第二斜导孔并作用于第二滑块132，使得第二滑块132受 力并克服第二限位组件40中的限位单元42的第二弹性势能，带动第二滑块132 下滑，并向着第二滑动通道的前端移动；

接着，斜导柱23伸入第一滑块131中的第一斜导孔并作用于第一滑块131， 使得第一滑块131受力并克服第一限位组件30中第一弹簧33形变力，向第一 滑动通道的前端移动；

直至，第一锁紧块24锁紧第一滑块131，第二锁紧块25锁紧第二滑块132， 侧模仁14、动模仁12和定模仁22形成型腔；

其次，型腔中压铸材料，并形成产品90；

最后，开模；动模10脱离定模20，斜导柱23同时作用于第一滑块131和 第二滑块132，使得第一滑块131沿着第一滑槽的延伸方向移动至第一滑动通 道的后端，第二滑块132沿着第二滑槽的延伸方向移动至第二滑动通道的后端， 以完成脱模；

其中，在第一滑块131移动至第一滑动通道后端的过程中，第一弹簧33 在压缩形变状态中的弹性势能的作用下，通过螺母34和螺杆32拉动第一滑块 131紧贴于第一限位块31；在第二滑块132移动至第二滑动通道后端，第二限 位块41限制第二滑块132继续向后移动，同时卡位单元42中的卡位件421的 卡位部4212卡设在第二滑块132的卡位槽1322内，卡位件421的基板4211 抵接于第二弹簧423，从而使得第二弹簧423抵住卡位件421限位于第二滑块 132。

这样便完成了本优选实施例的操作过程。

相较于现有技术，本发明的有益效果是：本发明的侧向抽芯压铸模具通过 单一驱动部件同时实现不同抽芯角度的滑块的抽芯动作，提高了生产效率且使 得本发明的生产安装更为便捷且简化了本发明的结构；进一步，将驱动部件设 计为斜导柱，进一步简化了发明的结构；解决了现有技术的侧向抽芯压铸模具 的结构相对复杂、生产安装困难以及生产效率低的技术问题。

本发明尽管已经相对于一个或多个实现方式示出并描述了本公开，但是本 领域技术人员基于对本说明书和附图的阅读和理解将会想到等价变型和修改。 本公开包括所有这样的修改和变型，并且仅由所附权利要求的范围限制。此外， 尽管本公开的特定特征已经相对于若干实现方式中的仅一个被公开，但是这种 特征可以与如可以对给定或特定应用而言是期望和有利的其他实现方式的一个 或多个其他特征组合。而且，就术语“包括”、“具有”、“含有”或其变形被用在 具体实施方式或权利要求中而言，这样的术语旨在以与术语“包含”相似的方式 包括。

综上所述，虽然本发明已以实施例揭露如上，实施例前的序号，如“第一”、 “第二”等仅为描述方便而使用，对本发明各实施例的顺序不造成限制。并且， 上述实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的 精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界 定的范围为准。

Claims (10)

1.一种侧向抽芯压铸模具，包括定模和动模，其特征在于，

所述动模包括动模板、设置在所述动模板中心区域的动模仁以及位于所述动模仁周侧的且具有不同抽芯角度的滑块；所述滑块面向所述动模仁的一端均固定有侧模仁；

所述定模包括定模板、设置在所述定模板中心区域的定模仁以及用于驱动至少两种所述滑块抽芯的驱动部件；

当所述侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，所述动模仁、侧模仁和定模仁围成型腔；

当所述侧向抽芯压铸模具处于开模状态时，单个所述驱动部件同时驱动至少两种所述不同抽芯角度的滑块抽芯。

2.根据权利要求1所述的侧向抽芯压铸模具，其特征在于，所述不同抽芯角度的滑块设置有两种，分别为沿着所述动模板所在平面的平行方向滑动抽芯的第一滑块和沿着所述动模板所在平面的非平行方向滑动抽芯的第二滑块，所述第二滑块通过一底座设置在所述第一滑块的上方；

其中，所述驱动部件为斜导柱，所述斜导柱的一端固定在所述定模板上，另一端朝向所述动模仁的外侧方向倾斜，所述第一滑块上设置有和所述斜导柱配合的第一斜导孔，所述第二滑块上设置有和所述斜导柱配合的第二斜导孔。

3.根据权利要求2所述的侧向抽芯压铸模具，其特征在于，所述第一滑块的两侧设置有第一凸轨，所述动模板内设置有一用于容纳所述第一滑块的第一滑动通道，所述第一滑动通道包括设置在其两侧的且和所述第一凸轨滑动连接的第一滑槽；所述第一滑块沿着所述第一滑槽的延伸方向滑动；

所述第二滑块的两侧设置有第二凸轨；所述动模板上固定设置有所述底座，所述底座设置有用于容纳所述第二滑块的第二滑动通道，所述第二滑动通道包括设置在其两侧的且和所述第二凸轨滑动连接的第二滑槽；所述第二滑块沿着所述第二滑槽的延伸方向滑动。

4.根据权利要求3所述的侧向抽芯压铸模具，其特征在于，所述斜导柱的延伸方向和所述第一滑槽的延伸方向形成第一角度，所述第一角度背向所述型腔，所述第一角度为钝角；

当所述侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，所述斜导柱伸入所述第一斜导孔，所述第一滑块到所述型腔的距离最近；当所述侧向抽芯压铸模具处于开模状态时，所述斜导柱脱离所述第一斜导孔，所述第一滑块沿着所述第一滑槽的延伸方向滑动抽芯，所述第一滑块到所述型腔的距离变大。

5.根据权利要求4所述的侧向抽芯压铸模具，其特征在于，所述斜导柱的延伸方向和所述第二滑槽的延伸方向形成第二角度，所述第二角度背向所述型腔，所述第二角度小于所述第一角度；

当所述侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，所述斜导柱伸穿过所述第二斜导孔，所述第二滑块到所述型腔的距离最近；当所述侧向抽芯压铸模具处于开模状态时，所述斜导柱脱离所述第二斜导孔，所述第二滑块沿着所述第二滑槽的延伸方向滑动抽芯，所述第二滑块到所述型腔的距离变大。

6.根据权利要求2所述的侧向抽芯压铸模具，其特征在于，所述抽芯压铸模具包括一限制所述第一滑块滑动行位的第一限位组件，所述第一限位组件包括设置在所述第一滑块后方的第一限位块、穿过所述第一限位块的螺杆、套设于所述螺杆的第一弹簧、螺接于所述螺杆的螺母和套设于所述第一弹簧的保护套；

其中，所述螺杆的一端穿过所述第一限位块固定连接于所述第一滑块的后端，所述螺杆的另一端螺接有所述螺母，所述第一弹簧套设在所述第一限位块和所述螺母之间。

7.根据权利要求6所述的侧向抽芯压铸模具，其特征在于，当所述侧向抽芯压铸模具处于合模状态时，所述第一弹簧处于第一弹性位；当所述侧向抽芯压铸模具处于开模状态时，所述第一弹簧处于第二弹性位；其中所述第一弹性位的弹性势能大于所述第二弹性位的弹性势能。

8.根据权利要求2所述的侧向抽芯压铸模具，其特征在于，所述抽芯压铸模具还包括一用于限制所述第二滑块滑动行位的第二限位组件，所述第二限位组件包括设置在所述底座背面的第二限位块、以及设置所述底座两侧壁的用于卡位所述第二滑块的卡位单元；所述第二滑块的两侧设置有和所述卡位单元配合的卡位槽；

所述底座两侧壁内设置一容纳空间，所述卡位单元设置在所述容纳空间内，所述卡位单元包括一用于和所述卡位槽配合的卡位件、盖板以及设置在所述卡位件和盖板之间的第二弹簧；所述卡位件设置在所述容纳空间的前端，所述卡位件的一部分伸出所述容纳空间并超出所述侧壁，所述第二弹簧设置在所述容纳空间的中端，所述盖板设置在所述容纳空间的后端，

所述卡位件通过所述第二弹簧和所述盖板弹性连接。

9.根据权利要求8所述的侧向抽芯压铸模具，其特征在于，所述卡位件包括设置在所述容纳空间内的基板、固定连接于所述基板正面并伸出所述容纳空间的卡位部、以及固定连接于所述基板背面的支撑杆；所述第二弹簧的一端套设于所述支撑杆并抵住所述基板的背面，所述第二弹簧的另一端抵住所述盖板；所述盖板固定连接于所述侧壁。

10.根据权利要求9所述的侧向抽芯压铸模具，其特征在于，所述卡位部的端头截面为V字形，所述卡位槽的截面也为V字形，所述基板的截面为优弧状，所述支撑杆为圆柱状。