CN106984757A - 空心花压铆螺母加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种空心花压铆螺母加工工艺，包括有以下步骤：（1）将所有模具都装在冷镦机对应的工位上，并把所有的冲模冲棒和底模中心位置调校对准；（2）成型胚料；（3）整形；（4）镦粗；（5）成型凸台；（6）成型花齿；（7）成型倒扣；（8）成型通孔；（9）将锻打后的半成品利用专用攻牙机进行切削式攻牙。采用本发明工艺加工出来的产品，其推拉力及扭力更大，铆合产品时所需的压力更小，花齿齿尖更尖锐，模具的使用寿命更高，由于花齿齿尖非常尖锐，使得转动螺母时的阻力更大，加上中齿状线条嵌入金属板中所起的固定作用，双重保护使得螺母在金属板上更不容易转动和松脱，大大增强了扭力。

Description

空心花压铆螺母加工工艺
技术领域
本发明涉及压铆螺母加工领域技术，尤其是指一种空心花压铆螺母加工工艺。
背景技术
螺母用于各种工业领域的各种机箱、机柜、背板、控制柜、投币机、柜员机、电控箱等薄金属板上的固定连接作用。现有技术中，在薄铁板上面焊接螺母，该种方式不但效率低，而且不良率高，这是由于在薄铁板焊接螺母时，金属板极易给烧红，烧穿或变型，去除焊屑残留时敲击焊点引起铁板变型等都存在着问题。
发明内容
有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种空心花压铆螺母加工工艺，其能有效解决现有之螺母通过焊接方式固定在薄板上存在效率低、不良率高的问题。
为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案。
一种空心花压铆螺母加工工艺，包括有以下步骤。
（1）将所有模具都装在冷镦机对应的工位上，并把所有的冲模冲棒和底模中心位置调校对准；
（2）成型胚料：将盘元线通过线模穿进冷镦机内，并调校好产品所需的材料长度，由切刀切断而得到胚料；
（3）整形：将调校好的胚料利用切刀前进的动作，把胚料送入第一个模具的模口，由一冲冲棒把胚料送入一模模腔内整形，并挤出螺母倒扣位的孔，一模顶针将胚料顶出定位点后并将成型胚料送至模口由第一机械夹夹住；
（4）镦粗：第一机械夹翻转180度将一模胚料送至二模模口，二模的顶针停留在二模模口，由二冲冲棒与二模顶针同时扶正胚料，送入二模模腔内，并完成镦粗成型，后经二模顶针将胚料推出至第二机械夹夹住；
（5）成型凸台：第二机械夹将二模胚料平移至第三模模口，由三冲冲棒及三模顶针将胚料扶正送入三模模腔，完成凸台后由三模顶针把胚料推出至第三机械夹夹住；
（6）成型花齿：第三机械夹将三模胚料平移至第四模模口，由四冲冲棒及四模顶针扶正后送入四模模腔，完成花齿成型后由四模顶针把胚料推出至第四机械夹夹住；
（7）成型倒扣：第四机械夹将四模胚料平移至第五模模口，由五冲冲棒送入五模模腔后完成倒扣后由五模顶针把胚料推出至第五机械夹夹住；
（8）成型通孔：第五机械夹翻转180度将五模胚料送至第六模模口，由六冲冲棒把中间的铁屑顶出成通孔状态后，产品锻打成型完毕；
（9）将锻打后的半成品利用专用攻牙机进行切削式攻牙。
优选的，进一步包括有以下步骤：（10）攻牙后的螺母送至电镀厂进行除油清洗和钝化处理，以达到盐雾测试的要求。
优选的，所述盘元线为钛、铜、铝、不锈钢或钢铁材质。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知。
采用本发明工艺加工出来的产品，其推拉力及扭力更大，铆合产品时所需的压力更小，花齿齿尖更尖锐，模具的使用寿命更高，由于花齿齿尖非常尖锐，使得转动螺母时的阻力更大，加上中齿状线条嵌入金属板中所起的固定作用，双重保护使得螺母在金属板上更不容易转动和松脱，大大增强了扭力。
为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
附图说明
图1是本发明加工过程的第一状态主视图；
图2是本发明加工过程的第二状态主视图；
图3是本发明加工过程的第三状态主视图；
图4是本发明加工过程的第四状态主视图；
图5是本发明加工过程的第五状态主视图；
图6是图5的仰视图；
图7是本发明加工过程的第六状态主视图；
图8是本发明加工过程的第七状态主视图。
附图标识说明。
11、胚料 12、孔
13、定位点 14、凸台
15、花齿 16、倒扣
17、通孔
具体实施方式
本发明公开一种空心花压铆螺母加工工艺，包括有以下步骤。
（1）将所有模具都装在冷镦机对应的工位上，并把所有的冲模冲棒和底模中心位置调校对准。
（2）成型胚料：将盘元线通过线模穿进冷镦机内，并调校好产品所需的材料长度，由切刀切断而得到胚料11（如图1）；所述盘元线为钛、铜、铝、不锈钢或钢铁等材质，本实施例以不锈钢为例。
（3）整形：将调校好的胚料11利用切刀前进的动作，把胚料11送入第一个模具的模口，由一冲冲棒把胚料送入一模模腔内整形，并挤出螺母倒扣位的孔12，一模顶针将胚料11顶出定位点13后并将成型胚料送至模口由第一机械夹夹住，如图2所示，胚料11的上端面形成有孔12，胚料11的底端面形成有定位点13。
（4）镦粗：第一机械夹翻转180度将一模胚料送至二模模口，二模的顶针停留在二模模口，由二冲冲棒与二模顶针同时扶正胚料11，送入二模模腔内，并完成镦粗成型，后经二模顶针将胚料推出至第二机械夹夹住，如图3所示，胚料11的高度变小，宽度变大。
（5）成型凸台：第二机械夹将二模胚料平移至第三模模口，由三冲冲棒及三模顶针将胚料扶正送入三模模腔，完成凸台14后由三模顶针把胚料推出至第三机械夹夹住，如图4所示，胚料11的底端周缘形成有凸台14。
（6）成型花齿：第三机械夹将三模胚料平移至第四模模口，由四冲冲棒及四模顶针扶正后送入四模模腔，完成花齿成型后由四模顶针把胚料推出至第四机械夹夹住，如图5和图6所示，胚料11的底端形成有花齿15，花齿15数目为22-44个。
（7）成型倒扣：第四机械夹将四模胚料平移至第五模模口，由五冲冲棒送入五模模腔后完成倒扣16后由五模顶针把胚料11推出至第五机械夹夹住，如图7所示，胚料11的底端形成有倒扣16。
（8）成型通孔：第五机械夹翻转180度将五模胚料送至第六模模口，由六冲冲棒把中间的铁屑顶出成通孔17状态后，产品锻打成型完毕，如图8所示，胚料11的中心位置形成通孔17。
（9）将锻打后的半成品利用专用攻牙机进行切削式攻牙。
进一步包括有以下步骤：（10）攻牙后的螺母送至电镀厂进行除油清洗和钝化处理，以达到盐雾测试的要求。
本发明是在金属板上开一个有数据要求的圆孔，将螺母倒扣嘴位放置在金属板孔里面，利用花齿15外径大于金属板孔径的挤压方式，用冲床或是压铆机直接把螺母花齿部位压入金属板中，由螺母花齿部位把金属板孔边缘的金属挤入螺母的倒扣槽中，从而起到转不动，拉不出的连接作用。
本发明采用花齿成型前一模做一个圆锥型带平面的凸台方式，使得花齿成型模具的前一模胚料预先呈半空心状态，从而使花齿成型时金属流动只能流向事先留好的半空心部位中，极大的减少了花齿模具的抗压力，使得模具寿命数倍增长。
由于锥型带平面的凸台最大的尺寸是取花齿的齿外径及齿底径的中间值，所以花齿成型时外齿多余的材料会流动入成内齿，进于花齿呈线条状即空心花（双纹花）且齿尖非常之尖锐。
空心花（双纹花）压铆螺母推拉力增大主要因素，由于花齿的线条呈立体齿状，当螺母压入金属板时可以起到一定的切削作用，所需的压力更小。铆合时齿状线条会嵌入金属板中起到相对的固定作用，配合花齿整体部位把金属板的多余金属挤到螺母的倒扣嘴位后，双重保护使得螺母在金属板上更不容易松动脱落，增大推拉的作用力。
空心花（双纹花）压铆螺母扭力增大的主要因素，由于花齿齿尖非常尖锐，使得转动螺母时的阻力更大，加上上述中齿状线条嵌入金属板中所起的固定作用，双重保护使得螺母在金属板上更不容易转动，松脱，大大增强了扭力。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种空心花压铆螺母加工工艺，其特征在于：包括有以下步骤：
（1）将所有模具都装在冷镦机对应的工位上，并把所有的冲模冲棒和底模中心位置调校对准；
（2）成型胚料：将盘元线通过线模穿进冷镦机内，并调校好产品所需的材料长度，由切刀切断而得到胚料；
（3）整形：将调校好的胚料利用切刀前进的动作，把胚料送入第一个模具的模口，由一冲冲棒把胚料送入一模模腔内整形，并挤出螺母倒扣位的孔，一模顶针将胚料顶出定位点后并将成型胚料送至模口由第一机械夹夹住；
（4）镦粗：第一机械夹翻转180度将一模胚料送至二模模口，二模的顶针停留在二模模口，由二冲冲棒与二模顶针同时扶正胚料，送入二模模腔内，并完成镦粗成型，后经二模顶针将胚料推出至第二机械夹夹住；
（5）成型凸台：第二机械夹将二模胚料平移至第三模模口，由三冲冲棒及三模顶针将胚料扶正送入三模模腔，完成凸台后由三模顶针把胚料推出至第三机械夹夹住；
（6）成型花齿：第三机械夹将三模胚料平移至第四模模口，由四冲冲棒及四模顶针扶正后送入四模模腔，完成花齿成型后由四模顶针把胚料推出至第四机械夹夹住；
（7）成型倒扣：第四机械夹将四模胚料平移至第五模模口，由五冲冲棒送入五模模腔后完成倒扣后由五模顶针把胚料推出至第五机械夹夹住；
（8）成型通孔：第五机械夹翻转180度将五模胚料送至第六模模口，由六冲冲棒把中间的铁屑顶出成通孔状态后，产品锻打成型完毕；
（9）将锻打后的半成品利用专用攻牙机进行切削式攻牙。
2.如权利要求1所述的空心花压铆螺母加工工艺，其特征在于：进一步包括有以下步骤：（10）攻牙后的螺母送至电镀厂进行除油清洗和钝化处理，以达到盐雾测试的要求。
3.如权利要求1所述的空心花压铆螺母加工工艺，其特征在于：所述盘元线为钛、铜、铝、不锈钢或钢铁材质。
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