CN101618498A - 一种调节螺母的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种调节螺母的制造工艺，将钢坯原料制成盘圆料，然后对盘圆料进行磷酸盐表面处理，再将粗抽后的盘圆料分别经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行调节螺母的成型工序，调节螺母的成型工序，具体包括以下步骤：断料；料整型镦平，并在上端镦出内倒角；翻转材料，整型并在上端镦出定位孔在下端镦出内倒角；平移材料，前端镦沉孔，后端镦定位孔；翻转材料另一端镦沉孔；平移材料，用PKO阳模技术在中间镦出一个平面；将中间孔部残留铁屑通出，制造成通孔产品；对调节螺母毛坯件的内孔攻牙处理。本发明采用冷镦机一次成型，提高了调节螺母的生产效率和产品品质，节省了原材料，并且降低了生产成本。

Description

一种调节螺母的制造工艺

技术领域

本发明涉及一种调节螺母的制造工艺领域。

背景技术

调节螺母是汽车引擎上的一个重要零部件，随着汽车在人们日常生活中的普及，汽车的需求量也越来越大，市场对汽车相关配套零部件产品的需求量及质量的大幅提高，目前国内对此产品制造多采用断料、车修的加工方式，其工艺设备以及产品的各项综合性能无法满足国内外市场的要求，其生产不仅浪费材料，而且工序繁杂、加工难度大、效率低，质量也得不到相应的保证。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种调节螺母的制造工艺，采用冷镦机一次成型，在加工过程中原材料几乎无损失，不仅节省了原材料、降低成本、提高生产效率及产品的机械性能，而且精度高确保了产品的质量。

为解决上述问题，本发明的技术方案如下：

一种调节螺母的制造工艺，将钢坯原料制成盘圆料，然后对盘圆料进行磷酸盐表面处理，再将粗抽后的盘圆料分别经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行调节螺母的成型工序，具体包括以下步骤：

(1)、将精抽定径后的盘圆料于冷镦机内自动剪切成单个的调节螺母毛坯件；

(2)、利用机械夹具夹持将所述的调节螺母毛坯件，送到冷挤压模具的1模模口，由1模的冲具将调节螺母坯件顶入凹模内，由于凹模后端顶堵有顶杆，凹模底部的内壁有倒角，在冲具施加压力的挤压下，将调节螺母坯件镦平，并且镦出内倒角；

(3)、将1模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具翻转到2模模口，由2模的冲具将调节螺母坯件顶入凹模内，由于冲具前端有凸起台阶，在冲具施加压力的挤压下，在调节螺母坯件前端面镦出第一定位孔，并且镦出内倒角；

(4)、将2模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具横移到3模模口，由冲具将调节螺母坯件顶入凹模内，由于顶杆前端有凸起台阶，调节螺母坯件上的第一定位孔与冲具前端有凸起锥体配合，在冲具施加压力的挤压下，将调节螺母坯件前端面冲出第一沉孔，并且在其后端镦出第二定位孔；

(5)、将3模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具自动翻转到4模模口，由冲具将调节螺母坯件顶入凹模内，调节螺母坯件上的第一沉孔与凹模内顶杆的凸起锥体配合，冲具前端有凸起锥体，与调节螺母坯件后端第二定位孔配合，在冲具施加压力的挤压下，将调节螺母坯件的另一端冲出第二沉孔；

(6)、将4模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具自动横移到5模模口，由冲具将坯件一半顶入模内，冲具前端凸起锥体与第二沉孔配合，顶杆前端凸起锥体与第一沉孔配合，在冲具施加压力的挤压下，利用PKO阳模技术将调节螺母中间镦出一个平面；

(7)、将5模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具自动横移到6模模口，由冲具直接穿过调节螺母坯件的内孔将残留铁屑通出，制成通孔的调节螺母坯件；

(8)、对5模成型后的调节螺母坯件的内孔进行攻牙处理，最后成型。

本发明分别在第一定位孔、第二定位孔基础上，镦出第一沉孔、第二沉孔。

本发明的有益效果：

(1)、本发明主要利用冷挤压的方法，利用金属塑性变形的原理，在常温下对挤压模具腔内的金属施加强大的压力，使之从模孔或凹凸模的间隙中挤出，在不破坏金属性质的前提下使金属体积作塑性变形，从而获得所需零件的一种少切削或无切削的加工方式，且容易实现机械化和自动化生产；

(2)、调节螺母坯件的表面经过处理和润滑，以及成型过程工艺方案及模具设计上的控制，利用多功位成型冷挤压模具的六模六冲分担产品变形过程中产生的变形抗力及模具承载能力，并利用机械夹具使坯件可连续成型不间断的特点，直接通过六模六冲成型出调节螺母坯件，使其生产速度可达每分钟70-80只；

(3)、本发明采用冷挤压的方法制造，使得坯件的耗材量大幅下降，材料利用率达95％，且经过冷挤压得材料组织结构更加紧密，抗拉、屈服、伸长、冲击各项机械性能都优于机加工，确保了产品质量。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

参见图1，一种调节螺母的制造工艺，将钢坯原料制成盘圆料，然后对盘圆料进行磷酸盐表面处理，再将粗抽后的盘圆料分别经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行调节螺母的成型工序，具体包括以下步骤：

(1)、将精抽定径后的盘圆料于冷镦机内自动剪切成单个的调节螺母毛坯件；

(2)、利用机械夹具夹持将所述的调节螺母毛坯件，送到冷挤压模具的1模模口，由1模的冲具将调节螺母坯件顶入凹模内，由于凹模后端顶堵有顶杆，凹模底部的内壁有倒角，在冲具施加压力的挤压下，将调节螺母坯件镦平，并且镦出内倒角；

(3)、将1模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具翻转到2模模口，由2模的冲具将调节螺母坯件顶入凹模内，由于冲具前端有凸起台阶，在冲具施加压力的挤压下，在调节螺母坯件前端面镦出第一定位孔，并且镦出内倒角；

(4)、将2模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具横移到3模模口，由冲具将调节螺母坯件顶入凹模内，由于顶杆前端有凸起台阶，调节螺母坯件上的第一定位孔与冲具前端有凸起锥体配合，在冲具施加压力的挤压下，将调节螺母坯件前端面冲出第一沉孔，并且在其后端镦出第二定位孔；

(5)、将3模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具自动翻转到4模模口，由冲具将调节螺母坯件顶入凹模内，调节螺母坯件上的第一沉孔与凹模内顶杆的凸起锥体配合，冲具前端有凸起锥体，与调节螺母坯件后端第二定位孔配合，在冲具施加压力的挤压下，将调节螺母坯件的另一端冲出第二沉孔；

(6)、将4模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具自动横移到5模模口，由冲具将坯件一半顶入模内，冲具前端凸起锥体与第二沉孔配合，顶杆前端凸起锥体与第一沉孔配合，在冲具施加压力的挤压下，利用PKO阳模技术将调节螺母中间镦出一个平面；

(7)、将5模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具自动横移到6模模口，由冲具直接穿过调节螺母坯件的内孔将残留铁屑通出，制成通孔的调节螺母坯件；

(8)、对5模成型后的调节螺母坯件的内孔进行攻牙处理，最后成型。

Claims (1)

1、一种调节螺母的制造工艺，其特征在于：将钢坯原料制成盘圆料，然后对盘圆料进行磷酸盐表面处理，再将粗抽后的盘圆料分别经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行调节螺母的成型工序，具体包括以下步骤：

(1)、将精抽定径后的盘圆料于冷镦机内自动剪切成单个的调节螺母毛坯件；

(2)、利用机械夹具夹持将所述的调节螺母毛坯件，送到冷挤压模具的1模模口，由1模的冲具将调节螺母坯件顶入凹模内，由于凹模后端顶堵有顶杆，凹模底部的内壁有倒角，在冲具施加压力的挤压下，将调节螺母坯件镦平，并且镦出内倒角；

(3)、将1模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具翻转到2模模口，由2模的冲具将调节螺母坯件顶入凹模内，由于冲具前端有凸起台阶，在冲具施加压力的挤压下，在调节螺母坯件前端面镦出第一定位孔，并且镦出内倒角；

(4)、将2模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具横移到3模模口，由冲具将调节螺母坯件顶入凹模内，由于顶杆前端有凸起台阶，调节螺母坯件上的第一定位孔与冲具前端有凸起锥体配合，在冲具施加压力的挤压下，将调节螺母坯件前端面冲出第一沉孔，并且在其后端镦出第二定位孔；

(5)、将3模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具自动翻转到4模模口，由冲具将调节螺母坯件顶入凹模内，调节螺母坯件上的第一沉孔与凹模内顶杆的凸起锥体配合，冲具前端有凸起锥体，与调节螺母坯件后端第二定位孔配合，在冲具施加压力的挤压下，将调节螺母坯件的另一端冲出第二沉孔；

(6)、将4模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具自动横移到5模模口，由冲具将坯件一半顶入模内，冲具前端凸起锥体与第二沉孔配合，顶杆前端凸起锥体与第一沉孔配合，在冲具施加压力的挤压下，利用PKO阳模技术将调节螺母中间镦出一个平面；

(7)、将5模成型后的调节螺母坯件利用机械夹具自动横移到6模模口，由冲具直接穿过调节螺母坯件的内孔将残留铁屑通出，制成通孔的调节螺母坯件；

(8)、对5模成型后的调节螺母坯件的内孔进行攻牙处理，最后成型。

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