CN1069577C - 带有与型面轴向联锁齿的同步传动皮带的制造方法 - Google Patents

Abstract

本文公开了一种制造同步传动皮带或牙轮皮带的方法。这种方法可用于制造带有轴向联锁的齿的皮带。这种方法利用传递模塑法，而非压模塑法，并且涉及一种可胀式隔膜(40)，隔膜(40)将橡胶(38)从心轴(60)沿径向向外压入内表面带有齿的型模中。这种方法包括提供一个阻挡层，有利的是，阻挡层可加入皮带中以改善传递模塑过程的效果。

Description

带有与型面轴向联锁齿的同步传动皮带的制造方法

发明背景

1．发明领域

本发明涉及同步传动皮带及牙轮皮带，更具体而言，涉及一种带有与型面轴向联锁齿的同步传动皮带的制造方法和设备。

2．相关技术描述

Gregg的美国专利No.5,209,705公开了一种带有偏斜齿的同步传动皮带。

Skura的美国专利No.3,078,206公开了一种皮带齿及加强的正传动皮带的成形方法。

美国专利NO.2,600,775公开了一种制造及硫化动力传送带的方法。

最后，日本专利No.59-133,034也涉及了一种制造同步传动皮带的方法。

同步传动皮带一般由弹性的弹性物制成，并利用纵向拉紧件加强，纵向拉紧件位于皮带的节线上，由一组高弹性模数的心线组成。心线可由玻璃纤维、碳纤维、钢、聚醚、高韧性人造丝或优选地由聚酰胺制成。齿面可用耐磨织物，如尼龙加强。弹性物可为已知适用于此类皮带的任何一种物质，包括聚氯丁二烯、聚氨酯、丁腈橡胶、异丁烯-异戊二烯橡胶、异戊二烯橡胶、丁苯橡胶、CSM、乙烯/丙烯/二烯共聚物，其它热固性、热塑性弹性体及其它聚合物合金。

在平滑的圆心轴上利用外翻的方法制造非同步皮带、精密皮带或牙轮皮带的方法已为人们所熟知。用于制造皮带的材料被缠绕在心轴上，并将心轴放入硫化机内的圆筒形隔膜之中。在硫化过程中，隔膜加压并沿径向向内挤压皮带。在将皮带或平板“翻过来”之前，对硫化后的皮带或平板进行机械加工，以形成凸缘或凸棱并将皮带彼此分开。

硫化后的环形皮带经过几道工序制造而成。在一道工序中，未进行硫化的各条皮带置入由层叠起来的配套环构成的型模腔中。型模腔为空心。在硫化工序中，型模置于隔模和定位器之外，并将整个装置硫化机中。隔膜膨胀，因而沿径向向外向着型模腔的开口推压，将皮带压向型模。

所用的所谓“多条V型皮带”在可拆式心轴上利用外翻方法制成。例如，在专利说明书GB No.857,283中公开了一种压制正传动皮带的方法。这种方法使用一个外部型模。顶层塑料首先绕在扩径的圆筒上。接着放置齿原料层，随后放置承载带绕线。然后绕上纤维层。然后将圆筒缩径，从而将未硫化的皮带层架取下并随后装入型模中。在模塑过程中，齿原料层穿过承载带压入型模空腔中。

在这一方法中，将皮带从心轴上取下，并放入内表面上周边具有凹槽的圆筒式型模中(由于这一步难以自动进行，通常手工操作)。然后，将内隔膜和定位器置于未进行硫化的皮带或平板中。在硫化过程中，隔膜沿径向向外将平板压入凹槽之中。硫化结束后，将隔膜取出，平板径向向内弯曲，从而将模制而成的凸棱从型模的凹槽中取出。然后沿轴向将平板取出。

摩托雪橇的履带用同样的方法，利用内隔膜或分段式、可扩径式内型模制得。然而，由于牙轮皮带或其它同步皮带有比摩托雪橇履带或多条V型皮带更高的精度要求，所以制造多条V型皮带或摩托雪橇履带的方法先前并不适用于制造牙轮皮带或其它同步皮带。

在美国专利No.2,600,775所公开的方法中，将多条未硫化的皮带置于位于装载站的软袋的外壁上。然后将软袋置于两块半型模之间，并利用一个螺栓对中。随后将半型模合起来，并使软袋充气膨胀从而将皮带向外推入型模空腔中。

可拆式心轴以及外翻式型模中，平板的手工定位方法先前并不能达到同步皮带的精度要求。而常常利用一种内型模来达到所需的精度要求，这种内型模的外圆柱表面上带有齿，由一整块金属经机加工而成。型模置入配套机中并将材料缠绕在型模上。在得到未进行硫化的皮带之后，将型模放入硫化隔膜中，硫化隔膜在硫化过程中对平板施加一个径向向内的压力。

这种径向向内推压的操作可通过压模塑法或径向向内传递模塑法来实现。在模压和硫化过程中，一般要求牙轮皮带的心线尽量靠近皮带齿隙的顶端，并用模压齿的顶端将其顶住。

在压模塑法过程中，材料在将心线缠于心轴之前先缠绕在心轴上，并可以带有预加工的齿以与心轴的齿隙相啮合。这些材料大量填入心线与型模齿隙之间的空腔。其余材料可在心线之后放入。当在模压过程中隔膜沿径向向内推压时，原来位于心线之上的材料仍位于心线之上，而原来位于心线之下的材料仍位于心线之下。这就是压模塑法。

径向向内传递模塑法所使用的材料并不与型模齿隙相啮合或填入其中。当这种材料缠在型模上时，它沿弦向绕在型模的齿顶上，型模的齿隙保持为空。在这种方法中，只有那些要放入心线与皮带齿隙顶端的材料先于心线之前缠绕在型模上。其余的材料，包括用于填充皮带齿的材料，在心线之后缠在型模上。在模压过程中，膈膜在心线之间沿径向向内推压以填充型模齿隙。这就是径向向内传递模塑法。在模压过程中，齿材料与心线的相对位置发生变化。用这种方法模压而成的皮带与型模联锁在一起，由于心线防止扩径，因而只能沿轴向取出。

在硫化完成后，将型模的端型模环取下，然后将皮带板沿轴向从型模中取出来。尽管这种方法具有一些优点，但为将皮带板从型模中取出需要施加很大的力。如此大的力可能会使皮带板和心轴损坏。另外，这种方法只适用于不与型模联锁的皮带板。这就使此法只限用于制造轴向或简单螺旋齿的皮带板。

此处所述的发明方法利用组合心轴作为支承并校准皮带板的工具，此时皮带板和心轴通过与型模及心轴装配在一起的定位装置安放在型模中。本发明的另一个重要方面是，在模压和硫化过程中，利用可扩径的组合心轴来向皮带板施加一个向外的径向力。本发明的另一个重要方面是，利用可扩径的心轴来实现一种新的径向向外传递模塑法，以便在皮带板上精确地产生齿或凸棱。齿的形状使其与型模的空腔联锁。本发明方法利用硫化后的皮带板的径向向内弯曲，将联锁的皮带板沿轴向从型模中取出。

型模内圆柱面上带有齿或凸棱，形成空腔。皮带在可扩径心轴的外圆柱面上以外翻方式制造而成。各层材料按与径向向内传递模塑法相反的顺序涂在心轴上。齿或凸棱材料先于心线材料之前裹在心轴上。对于现有技术的径向向内传递模塑法、现有技术的径向向外压模塑法以及本发明的径向向外传递模塑法，心线长度应大致相同。用于给齿加衬的一薄层纤维或其它材料可放在心线外侧。

当所有各层材料全都裹在皮带板上之后，如上所述，将皮带板和心轴放入型模中。在径向向外传递模塑法中，通过在心线之间径向向外的流动，齿或凸棱材料相对于心线沿径向向内移动。

径向向外传递模塑法使制成的外翻皮带板的外径小于型模的内径，从而使皮带板无需事先弯曲就可放入型模中，并且无需将皮带板从组合心轴上取下以使其向内弯曲。本发明的这个方面使组合心轴可用于利用定位装置将所制皮带板支承并精确置于型模之中，从而可以提供更高的精度以满足利用此法制造正传动同步皮带的需要，并且便于自动地移动皮带板并将其放入型模中。

如果齿或凸棱原料利用径向向外模塑法进行模压，那么皮带板可能会与型模联锁在一起。将可扩径组合心轴从型模中取出，以留出空间将皮带板沿径向向内弯曲以将其从型膜空腔中取出。从而可以以最小的力将皮带板沿轴向从型模中取出而不会损坏型模或皮带板。

发明概述

对于本领域的技术人员来说，本发明的其它益处和优点将变得常清楚，这些在阅读并理解了以下详细说明之后将可以实现。

根据本发明的实际应用，提供了一种利用传递模塑法制造同步传动皮带的方法。这种方法包括利用皮带定位所用的定位装置将皮带定位于型模内表面上的各个步骤。型模的内表面上带有凹槽。接着，利用挤压所用的挤压装置将皮带沿径向向外压入凹槽中，从而在心线之间利用传递模塑的方法将皮带内的齿原料进行模压，并压入型模的凹槽中。接着，利用硫化所用的硫化装置将皮带硫化，最后将皮带从型模中取出。通过使皮带的一部分沿径向朝着型模的轴线向内弯曲，可将皮带从型模中取出。

根据本发明的另一个方面，皮带在制造所用的制造装置上制成。在制造装置上安装有软外壳或隔膜并且两者合在一起。心轴可放入型模中并利用定位装置精确定位。

根据本发明的另一个方面，制造同步传动皮带的一种方法包括将一个阻挡层定位于挤压所用的挤压装置径向外侧的各个步骤。接着，将皮带的齿原料层置于阻挡层径向外侧。接着，通过利用挤压装置对阻挡层施加径向向外的压力，在心线之间对齿原料层进行挤压并压入型模的凹槽中。

根据本发明的另一个方面，将顶层弹性体层置于挤压装置径向外侧以及阻挡层径向内侧。顶层弹性层的粘度与齿原料层的粘度不同。顶层弹性体层以及齿原料层的粘度，按照提供由挤压装置所施加的所需压力来选定。顶层的粘度远大于齿原料层的粘度。

根据本发明的另一个方面，同步传动皮带包括三层：顶层弹性体层、位于顶层弹性体层径向内侧的阻挡层，以及位于阻挡层径向内侧的拉紧件层。齿原料层位于皮带拉紧件层及齿面纤维径向内侧，齿面纤维位于齿原料弹性体径向内侧。

根据本发明的另一个方面，利用传递模塑法制造同步传动皮带的方法包括将皮带齿原料层置于将皮带压入相关型模的凹槽中所用的挤压装置接触面径向外侧的各个步骤。接着，通过利用挤压装置对阻挡层或齿原料层施加沿径向向外的压力，将齿原料层压入相关型模的凹槽中，挤压装置接触面为不平面、波纹状表面、带凸棱面、带凹槽表面，或者说非平滑表面。波纹的节距或间距以及深度与皮带的其它特征相称，从而使皮带能实现所需性能，并且使挤压装置的皱纹与阻挡层或心线层接触，从而施加一个径向向外的力。

根据本发明的另一个方面，制造同步传动皮带的装置包括一个心轴，在将皮带硫化之前在心轴上制造皮带。然后可将心轴置入型模中以将皮带硫化。心轴带有定位装置，可用于将心轴相对于硫化装置定位。

根据本发明的另一个方面，这种装置还包括套在心轴上的隔膜。通过使隔膜加压或减压，隔膜的外周长可以调节。

对于本领域的技术人员来说，本发明的其它益处和优点在阅读并理解了以下详细说明之后将变得非常清楚。说明

在领会以下说明后，本发明也将得到更好地理解，这些说明适用于说明书及所附权利要求：

此处所用“轴向的”及“轴向地”是指与皮带、型模或心轴的转动轴线平行的方向。

“侧向”是指轴线方向。

所用“径向的”及“径向地”是指沿径向朝向或背离圆柱体，如心轴或制造圆筒的方向。

附图简述

本发明可能实际形式为某些部分，或某些部分的组合，本发明的一个优选实施方案在说明书中将进行详述并示于附图中，构成一个部分，其中：

图1是本发明一个带有内螺旋齿的型模环的轴向视图，

图2是图1中型模环过轴线的剖视图，

图3是图2所示型模环一部分的放大图，

图4是图1中圆4-4中所示型模环齿的放大图，

图5是型模装置的正面剖视图，利用了一套带内螺旋齿的环并示出了相配的内部零件，该零件不仅用作隔膜定位器，也用作柔性制造心轴，

图6是图5中一部分的放大图，

图7是图示说明本发明方法的一个方面的剖视图，

图8是图7中一部分的放大图，

图9是本发明方法一部分的示意图，

图10是图9一个部分的放大图。

发明详述

附图图示说明了一种同步传动皮带及其制造方法和设备。

参照图1和图2，公开了本发明的型模环12。从图中可清楚看到，型模环12径向内侧表面18上带有许多凹槽14。

参照图3和图4，其中放大地表示出单个型模环12的端部22、凹槽14以及径向内侧表面18的一部分。

参照图5，多个型模环12装配成型模装置26。型模装置26包括顶端板30、底端板32以及容器36。用于向型模12挤压皮带板或未硫化的皮带38的挤压装置为可胀隔膜40。隔膜40可利用管道46、48中的流体，如空气、水蒸汽或热水，根据情况选择地进行加压或减压。同样，型模环12可利用加热装置进行加热，它的一个实施例由每个型模环中的空隙58构成，空隙中可选择地注入经管道52、54所供的流体，并进行加热或冷却。

继续参照图5，本发明一个重要的特征是，用于在其上构造未硫化的皮带的组合心轴60与隔膜40装配在一起并可放入型模装置26中。以前，利用此类制造技术不能达到同步传动皮带的精度要求。现在利用用于将心轴60与型模环12正确定位的定位装置及此处所公开的本发明方法就可达到要求精度了。定位装置参见图6，其中图5的一部分进行了放大。

参照图6，可以看到定位装置包括装入容器槽中的顶端板的一角。更具体地说，顶端板30的圆角66装入容器36的凹槽70中。凹槽70包括两个垂直的表面，表面76处于水平方向而表面78处于竖直方向。通过将角66定位于槽70中，可实现顶端板30与容器36轴向与径向的定位，并且型模装置26的其余部分、型模环12可精确地实现与心轴60的装配与定位。

型模中皮带板的轴向及径向定位可完全由轴向及径向定位器来实现。与皮带其它位置的允许公差相比，皮带的实际轴向定位相对来说不太重要。径向定位更重要，但要求并非特别高，因为当隔膜沿径向向外挤压时，皮带板及隔膜为柔性且与型模相一致。

所要控制的要求最高的一个方面是型模轴线与皮带轴线之间的夹角，它由皮带中的心线确定。如果皮带轴线与型膜轴线不平行，心线就不会位于从完成的皮带一边到另一边的同一螺旋线上。本文中所述本发明的设备及方法，将这一要求严格的定位提高到了一个公差可接受的新的精度水平。

上述机械定位器是实现心轴与型模定位、以得到两个刚性圆筒状结构轴线之间同心度和平行度的一种装置。在这种情况下，刚性结构为金属型模和金属心轴。实际上，更大的困难在于确定并精确控制心线构成的非刚性圆筒的轴线。心线由未硫化皮带中的其它材料大约、但非严格地保持在一条螺旋线上。当心线绕在心轴上时，可使其形成一条与刚性心轴的轴心同心、平行的精确螺旋线。在现有技术的方法和设备中，如果/当皮带(及其中的心线)从心轴上取下，由于未硫化的皮带及其表面的柔性和粘性特点，就会失去准确的定位并且皮带的轴线就会难以测定。但在本发明的方法和设备中，皮带并不从心轴上取下。因此，皮带及心轴轴线的确定和控制得以保持。皮带和心轴作为一个装置放入型模中，可由心轴上的刚性定位面定位。

本发明的一个主要特点是皮带利用传递模塑法而非压模塑法或喷射模塑法制造而成。“传递模塑法”、“压模塑法”、及“喷射模塑法”这三个名词在本领域中已经熟悉，并且在本领域中熟知的各种教科书和参考书中都有论述，如RT Vanderbilt公司出版的《TheVanderbilt Rubber》。在该书中，论述了用橡胶和塑料制造的模压制品，并且在本文中也引用了该书中的这部分。传递模塑的阻挡层法

参照图7，图示为型模环12。参照图8A和图8B，进一步示出了图7的放大部分。图8A所示为传递模塑过程之前装置及皮带组件的结构位置，而图8B所示为传递模塑过程完成后这些装置及组件的结构位置情况。参照图8A和图8B，型模环12包括凹槽14。未硫化的皮带80包括多个组件。这些组件包括齿面纤维84、皮带拉紧件心线88、齿原料弹性体92、阻挡层94以及顶层弹性体98。在硫化过程中所使用的结构还包括隔膜40以及组合心轴60。在心轴60与隔膜40之间为压力流体102。阻挡层94可由轮胎帘布、帆布或针织布、塑料薄膜或弹性体薄膜、带有杂乱或整齐的纤维的纺粘结构、或者甚至金属丝布制成。所选材料必须与制成的皮带的功用相一致，而且必须能够在传递模塑与硫化过程中起到所需的阻挡层的作用。阻挡层在制成的皮带中也可用作有用结构。

某些同步皮带需要纤维层或轮胎帘布层形式的横向加强结构。该层的作用是承受斜齿所产生的轴向冲力。该层可置于拉紧件心线88之上，拉紧件心线88之下，或上下均有。优选置于拉紧件心线88之上，以便保持较低的节线差动(或“PLD”)，但无需与拉紧件心线88紧密相连。如果齿面纤维84的体积加上齿原料弹性体92的体积，小于型模凹槽的体积加上拉紧件心线层心线之间的体积之和的100％，在传递模塑及硫化过程中，阻挡层94就会向拉紧件心线88移近并与之接触。如果阻挡层94不会阻碍流动变形，则100％体积的剩余部分将由流过阻挡层94的顶层弹性体98组成，顶层弹性体98在与拉紧件心线88之间齿原料弹性体92的流动变形所产生的压力大致相同的压力下，流过阻挡层94。

如果阻挡层94中的孔隙尺寸减小，或者如果齿原料弹性体92或顶层弹性体98的粘度增大，当齿原料流过心线时，阻挡层94就会增大对心线的压力。这种增大的压力可由阻挡层94传递到拉紧件心线88上，这就可以在弹性范围之内将心线向外推向型模12及齿面纤维84。如果齿原料的体积小于空腔体积的100％，阴挡层就会与心线接触。如果阻挡层94中的孔隙尺寸减小，或者如果顶层弹性体98的粘度增大，阻挡层就会增大推动顶层弹性体98流动变形的压力。

皮带中所用的多种材料在一定程度上都是热塑性的，某些材料可能是粘弹性的。其它材料中可能含有纤维或丝。大多数皮带材料也显示出了非牛顿流动特性，因此指定动力粘度或运动粘度范围并不合适。主要方面在于在用要求的材料完全填满型模的齿隙时，为对心线施加一个沿径向向外的力，齿原料层流过心线以及顶层流过阻挡层的相对流动特性。

尽管流速计可以测定预期的齿原料层及顶层各自的粘度，但它们不能测定这两种材料的合格性，因为实际应用取决于心线的几何形状及阻挡层的几何形状。最终的测试是在给定压力下流过某种形状的心线的齿原料体积，与在相同压力、温度及时间条件下流过给定阻挡层的顶层体积的比较。换言之，有用的比值是齿原料流过心线之间时的阻力与顶层流过阻挡层时的阻力之比。这又取决于心线之间通道的尺寸和间隔、以及阻挡层中孔隙(如果存在的话)的尺寸和间隔、以及阻挡层的强度。

当顶层的粘度远大于齿原料层的粘度时，皮带设计人员在选定阻挡层材料时就有了最大的选择余地。粘度之差通常要受到皮带其它要求的限制，因此一般说来阻挡层的孔隙要远小于心线之间的间隙。顶层的粘度上限由型模齿隙和齿原料层的体积精度决定。顶层和阻挡层的流动或变形至少应足以在可接受的齿原料容积或厚度范围之内都能填充型模齿隙。齿原料层的厚度可在0.001英寸(0.025厘米)～0.012(0.030厘米)英寸之间变化，依其制造方法而定。阻挡层和顶层必须能够适应这个变化范围。

最后这个特点非常重要，因为它使得利用同一个型模制造心线长度变化很小的同步皮带成为可能。这种方法对于微调制造工序、补偿变化及材料、或者制造特殊应用场合所用的特殊尺寸的皮带非常有用，而且无需特殊工具。

图8A示出了传递模塑过程之前皮带组件的位置情况。参照图8B，所示为传递模塑过程完成之后皮带组件的情况。齿面纤维84已移入凹槽14中。齿原料弹性体92已压入凹槽14中。皮带拉紧件心线88、阻挡层94以及顶层弹性体的结构如图8B所示。隔膜40已向型模环12的径向内侧表面移动。压力流体102稍微扩张。组合心轴60的位置并未改变。重要的是要注意到，比较图8A和图8B很容易发现这一点，齿原料弹性体92在传递模塑过程中已经穿过皮带拉紧件心线88。波纹状隔膜法

参照图9，所示为传递模塑同步传动皮带的替代方法。参照图10A和图10B，所示为图9的放大图。图10A示出了传递模塑过程之前各皮带组件及模压构件的位置情况。而图10B则示出了传递模塑过程完成之后这些组件和构件的结构位置情况。参照图10A，图10A及图10B中与图8A及图8B中所示的相同的构件和组件其数字编号也相同。在图8A和图8B中，隔膜40的径向外侧表面平滑，然而在如图10A和图10B所示的隔膜40A中，隔膜40A的径向外侧表面为波纹状。

隔膜40A上波纹110的深度设置为与制成的皮带80中位于皮带拉紧件心线88之上的弹性体层的要求厚度相同。齿面纤维84的体积加上位于皮带拉紧件88和隔膜40A之间的弹性体92的体积，必须等于凹槽14的体积加上皮带拉紧件14线88之间空隙的体积与波纹状隔膜40A中波纹110之间的体积之和。弹性体层92可由一种材料构成，或者可由具有皮带中有用的性能的多层材料构成。隔膜40必须比齿原料弹性体92更为坚硬，从而齿形不会受到在硫化过程中产生的压力的扭曲变形作用。除非波纹沿轴线方向的横截面均相同，隔膜40A在硫化结束后沿径向向内的回程必须大于波纹110的深度。否则，它们就会阻碍沿轴向将膜40A及心轴60从硫化后的皮带80上拆下。

这种波纹状隔膜法的优点包括，皮带更加柔韧以及耗费材料更少等等。缺点是制成的皮带80后部为波纹状，在某些应用中可能不希望如此。

就申请人所知，在径向向外传递模塑法中利用波纹状隔膜法还是第一次提出来。

上面参照一个优选实施方案对本发明进行了描述。显然，在阅读并理解了本说明书之后应当明白，其它实施方案可进行修正和变动。申请人意在包括在所附权利要求或其同一概念范围之内的所有此类修正和变动。

Claims (8)

1．一种在一个带有相应齿形凹槽(14)的相关型模(12)中制造带有许多相对于长度方向倾斜的斜齿的同步传动皮带的方法，这种方法包括如下步骤：提供一种相关制造装置制造皮带板(80)；在该相关制造装置(60)上制造皮带板的步骤包括：将一顶层弹性体层(98)置于相关制造装置径向外侧、将一齿原料层(94)置于顶层弹性体层径向外侧、将一位紧件层(88)置于齿原料层径向外侧；提供加热装置加热皮带板以使齿原料层软化；以及，将皮带板硫化；这种方法的特征在于：

将一个阻挡层(94)置于顶层弹性体层与齿原料层之间；

提供的相关制造装置带有挤压装置(40)，用以沿径向向外挤压皮带板；

将相关制造装置安装在相关型模中，从而使皮带板的位置紧靠型模的内表面(18)，以及

在利用加热装置使齿原料层软化之后，利用挤压装置沿径向向外挤压皮带板。

2．权利要求1的方法，其特征还在于如下步骤：通过使皮带的一部分向着型模轴线沿径向向内弯曲，将硫化后的皮带从型模中取出。

3．权利要求1的方法，其特征在于挤压装置为可胀式隔膜，并且利用挤压装置进行挤压的步骤中包括使隔膜加压。

4．权利要求1的方法，其特征还在于如下步骤：

提供一种定位装置，以实现相关制造装置在相关型模中的定位。

5．权利要求4的方法，其特征在于制造装置具有一对形成凹槽(70)的相交面(76、78)，相关型模具有一个角(66)，这种方法的特征还在于如下步骤：

提供一种定位装置，以便通过将型模角置入凹槽中来实现制造装置与型模的正确定位关系，从而实现皮带板与相关型模之间的轴向平行度。

6．权利要求1的方法，其特征还在于如下步骤：

将一齿面纤维层(84)置于拉紧件层径向外侧。

7．权利要求1的方法，其特征在于阻挡层中包括许多孔隙，并且利用挤压装置步骤的特征还在于：

阻挡层推动软化的料层流过拉紧件层中的空隙，进入相关型模的齿形凹槽中，

阻挡层推动拉紧件层进入与型模内表面紧邻的位置，

推动顶层弹性体层的一部分流过阻挡层的孔隙，孔隙的大小按照提供顶层弹性体层所需的流量来选定。

8．权利要求1的方法，其特征在于顶层弹性体的粘度与齿原料层的粘度不同，顶层弹性体层及齿原料层的粘度按照提供由挤压装置施加的所需压力来选定。

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