CN106904833A - 一种钧花釉料及采用该钧花釉料制备钧瓷的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种钧花釉料及采用该钧花釉料制备钧瓷的方法，属于钧瓷生产技术领域，该釉料由底釉和面釉组成，底釉主要由下述重量份原料组成:牛肝石15～20份、长石50～80份、方解石4～7份、石英1～3份、高岭土4～7份和氧化铁2～4份；面釉主要由下述重量份原料组成:高岭土3～4份、长石50～60份、方解石15～20份、石英1～3份、氧化钛5～7份和玻璃粉10～20份；工艺包括下述步骤：坯体制备、底釉釉料制备、面釉釉料制备、施底釉、素烧、施面釉、烧成；本发明旨在提供一种配方科学、成本较低，可有效利用资源，具有节能环保效果的钧花釉料及采用该钧花釉料制备钧瓷的方法；用于生产钧瓷。

Description

一种钧花釉料及采用该钧花釉料制备钧瓷的方法
技术领域
本发明涉及一种陶瓷釉料，更具体地说，尤其涉及一种钧花釉料。本发明同时还涉及采用上述钧花釉料制备钧瓷的方法。
背景技术
钧瓷始于唐，盛于宋，是中国古代四大名瓷之一，以独特的窑变艺术而著称于世，素有“黄金有价钧无价”和“家有万贯，不如钧瓷一件”的美誉。钧瓷胎质坚固，釉汁浑厚，乳光晶莹，在烧制过程中,釉色以铜、铁为主要着色元素,通过“窑变”得到玖瑰紫、茄皮紫、海棠红、鸡血红、朱砂红、胭脂红、葱翠青、天蓝、天青、月白等五光十色的釉面。
传统钧瓷大多以铜着色，采用还原气氛烧成，对原料、工艺、烧制条件苛刻。梅州全市现有瓷土矿资源储量10亿多吨，大埔县瓷土矿资源储量约4.7亿吨，紫砂陶土(牛肝石矿)储量约1亿吨。然而近年来陶瓷产业迅速发展，高端瓷土越来越少。本项目深入研究钧瓷窑变机理，结合当地资源，采用丰富的牛肝石原矿作为主要原料，经过工艺处理，采用氧化气氛烧成以乳光蓝色为主要釉色，夹杂白、红、紫等条纹的高档钧花釉。是资源综合利用的又一探索，符合我省实施粤东西北振兴发展战略中新一轮环境综合治理的目标。
发明内容
本发明的前一目的在于提供一种配方科学、成本较低，可有效利用资源，具有节能环保效果的钧花釉料。
本发明的后一目的在于提供一种采用上述钧花釉料制备钧瓷的方法。
本发明的前一技术方案是这样实现的：一种钧花釉料，该釉料由底釉和面釉组成，所述底釉主要由下述重量份的原料组成:牛肝石15～20份、长石50～80份、方解石4～7份、石英1～3份、高岭土4～7份和氧化铁2～4份；
所述面釉主要由下述重量份的原料组成:高岭土3～4份、长石50～60份、方解石15～20份、石英1～3份、氧化钛5～7份和玻璃粉10～20份。
上述的一种钧花釉料中，所述底釉中还包含重量份为5～8份的滑石；所述面釉中还包含重量份为1～3份的滑石。
上述的一种钧花釉料中，所述底釉中的长石为钾长石或者由20～30份的钠长石和30～50份的钾长石组成。
上述的一种钧花釉料中，所述面釉中的长石为钾长石或者由15～20份的钠长石和35～40份的钾长石组成。
上述的一种钧花釉料中，所述面釉是还包含重量份为0.5～2份的氧化铈。
上述的一种钧花釉料中，所述面釉中还包含下述重量份的原料：氧化锌1～4份、骨灰1～4份和氧化锡0.5～1.5份。
本发明的后一技术方案是这样实现的：一种采用上述钧花釉料制备钧瓷的方法，该方法包括下述步骤：
(1)坯体制备：制作坯体，备用；
(2)底釉釉料制备：按配方称取底釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：1.5～2.5：0.8～1.5，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉浆含水量为45～55％；
(3)面釉釉料制备：按配方称取面釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：1.5～2.5：1.2～1.8，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉浆含水量为55～65％；
(4)施底釉：根据器型选用淋釉法或浸釉法对坯体施底釉，施釉厚度为1.0～1.5mm，得半成品A；
(5)素烧：采用氧化气氛素烧，半成品A入窑时含水率为4～6％；素烧温度由室温升到600℃～900℃，素烧时间为2～5小时，素烧完成后冷却至室温，得半成品B，备用；
(6)施面釉：根据器型选用喷釉法或淋釉法或浸釉法对半成品B施面釉，施釉厚度为1.5～2.0mm，得半成品C；
(7)烧成：采用氧化气氛对半成品C进行烧成，半成品C入窑时的含水率为2～4％，烧成温度为1285℃～1325℃，烧成时间为540～720min,得钧瓷。
上述钧花釉料制备钧瓷的方法中，步骤(5)素烧具体为：采用氧化气氛素烧，半成品A入窑时含水率为4～6％；素烧温度由室温升到300℃，升温时间为1～2小时，然后由300℃升温至600～900℃，升温时间为1～3小时，素烧完成后冷却至室温，得半成品B，备用；
上述钧花釉料制备钧瓷的方法中，步骤(7)烧成具体为：采用氧化气氛对半成品C进行烧成，半成品C入窑时的含水率为2～4％，窑内温度由室温升至950℃～1000℃，升温速率为2℃/min～5℃/min,烧制时间为180～240min，然后在950℃～1000℃保温30～60min，接着在300～360min内升至1285℃～1325℃，保温30～60min后，降温至室温，得钧瓷。
上述钧花釉料制备钧瓷的方法中，升温至1285℃～1325℃，保温30～60min后，立即鼓风降温，使温度在2～5分钟内降至1160℃以下，然后停止鼓风，使温度自然降至室温，得钧瓷。
本发明采用上述釉料配方，采用当地丰富的牛肝石矿物作为原料，经过科学配比合理配方工艺调试，采用氧化气氛烧成，最终获得了高档钧花釉新产品，实现了资源的综合利用，同时氧化烧成减少了碳排放，对环境保护具有十分重要的意义。
本配方以铁作为着色元素，引入本地区铁氧化物含量6.5％以上的牛肝石作为底釉原料，有利于钧花釉显色。
本发明采用上述方案后，底、面釉在高温反应过程中产生的第二相粒子对光的散射作用使釉面呈乳光蓝色和乳白色，金属离子价态变化使釉面效果具有白色、红色、紫色等条纹。
本技术方案旨在研制一种以乳光蓝色为主体釉色，夹杂乳白、红、紫等条纹的钧花釉配方，通过探索钧釉显色机理，釉中第二相粒子对光的散射作用是釉面显乳光蓝色和乳白色的主要原因，因此促进釉中第二相粒子的生成是钧花釉显色最为关键的因素。釉中的第二相粒子主要包括高温熔融状态下釉中化学成分液～液分相形成的小液滴状玻璃和矿物分解释放的气体生成的微小气泡。
面釉中加入方解石在1000℃分解并释放大量的CO2气体，大部分气体在釉未开始熔融封闭时溢出，避免釉面产生大量针孔和气泡，少量气体残留在釉中，当釉熔融时生成气泡。陶瓷釉液～液分相的实质是高温下釉中化学成分均匀的熔融液相分离成两种或者多种异成分互不相溶的液相，这种分离产生孤立于陶瓷釉玻璃的微小液滴状玻璃。由玻璃液～液分相机理可知，熔融液粘度越低就越有利于玻璃中化学成分的分相，面釉中加入方解石在高温下分解生成的氧化钙可以很大程度上降低熔融液粘度，促进玻璃分相生成第二相玻璃粒子。
氧化烧成钧花釉的稳定生产和产品装饰的应用，丰富了高档陶瓷产品的种类，我所研制、掌握的氧化烧成钧花釉制备技术能为相关陶瓷企业提供技术支持，大大提高生产效率，节省日益紧张的陶瓷矿物资源和燃料，减少碳排放，保护生态环境。产品的批量化生产和推广，能让更多的人了解钧花釉这一名贵釉种，增加人们对中国瓷器和瓷文化的认识，发掘钧花釉潜在的观赏和收藏价值。
钧花釉美在于独一无二的色彩和图案，观赏性和收藏价值极高，具有相当大的市场前景。钧花釉的应用推广，为陶瓷产业调整和优化升级，增加新品种提供了新思路，有利于促进陶瓷产业共性技术的提高，促进当地经济发展，推广应用前景广阔。钧瓷作为中华几千年文明传承的见证，在现代社会的审美中依然可以占有一席之地。新装饰方式的应用，新思路的展开，为这个传统的釉色发展提供了一个更为广阔的空间。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明，但并不构成对本发明的任何限制。
本发明的一种钧花釉料，该釉料由底釉和面釉组成，所述底釉主要由下述重量份的原料组成:牛肝石15～20份、长石50～80份、方解石4～7份、石英1～3份、高岭土4～7份和氧化铁2～4份；优选地，底釉中还可以包含重量份为5～8份的滑石。滑石的添加，可以提高底釉的强度，可以视具体产品需要选择添加或不添加。同时，底釉中的长石为钾长石或者由20～30份的钠长石和30～50份的钾长石组成。
所述面釉主要由下述重量份的原料组成:高岭土3～4份、长石50～60份、方解石15～20份、石英1～3份、氧化钛5～7份和玻璃粉10～20份。优选地，面釉中还可以包含重量份为1～3份的滑石。也还可以包含重量份为0.5～2份的氧化铈。面釉中的滑石作用与底釉中相同，氧化铈的添加，可以促进显色，可以视具体产品对成色要求等选择添加。同时，面釉中的长石为钾长石或者由15～20份的钠长石和35～40份的钾长石组成。
进一步地，面釉中还可以包含下述重量份的原料：氧化锌1～4份、骨灰1～4份和氧化锡0.5～1.5份。氧化锌、骨灰和氧化锡的添加，可以促进发色和分相，使产品成色更好。
本发明的一种采用上述钧花釉料制备钧瓷的方法，该方法包括下述步骤：
(1)坯体制备：制作坯体，备用；坯体制作采用现有制备普通日用瓷的坯体工艺制备，因此工艺在此不再赘述。
(2)底釉釉料制备：按配方称取底釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：1.5～2.5：0.8～1.5，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉浆含水量为45～55％；
(3)面釉釉料制备：按配方称取面釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：1.5～2.5：1.2～1.8，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉浆含水量为55～65％；
(4)施底釉：根据器型选用淋釉法或浸釉法对坯体施底釉，施釉厚度为1.0～1.5mm，得半成品A；
(5)素烧：采用氧化气氛素烧，半成品A入窑时含水率为4～6％；素烧温度由室温升到300℃，升温时间为1～2小时，然后由300℃升温至600℃～900℃，升温时间为1～3小时，素烧完成后冷却至室温，得半成品B，备用；
(6)施面釉：根据器型选用喷釉法或淋釉法或浸釉法对半成品B施面釉，施釉厚度为1.5～2.0mm，得半成品C；
(7)烧成：采用氧化气氛对半成品C进行烧成，半成品C入窑时的含水率为2～4％，窑内温度由室温升至950℃～1000℃，升温速率为2℃/min～5℃/min,烧制时间为180～240min，然后在950℃～1000℃保温30～60min，接着在300～360min内升至1285℃～1325℃，保温30～60min后，立即鼓风降温，使温度在2～5分钟内降至1160℃以下，然后停止鼓风，使温度自然降至室温，得钧瓷。
实施例1
底釉配方：牛肝石15份、钾长石50份、方解石4份、石英1份、高岭土4份和氧化铁2份；
面釉配方：高岭土3份、钾长石50份、方解石15份、石英1份、氧化钛5份和玻璃粉10份。
工艺：(1)坯体制备：采用现有制备普通日用瓷用坯体的工艺制备坯体，备用；
(2)底釉釉料制备：按配方称取底釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：1.5：0.8，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉浆含水量为45％；
(3)面釉釉料制备：按配方称取面釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：1.5：1.2，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉浆含水量为55％；
(4)施底釉：根据器型选用淋釉法或浸釉法对坯体施底釉，施釉厚度为1.0mm，得半成品A；
(5)素烧：采用氧化气氛素烧，半成品A入窑时含水率为4～6％；素烧温度由室温升到300℃，升温时间为1小时，然后由300℃升温至600℃，升温时间为1小时，素烧完成后冷却至室温，得半成品B，备用；
(6)施面釉：根据器型选用喷釉法或淋釉法或浸釉法对半成品B施面釉，施釉厚度为1.5mm，得半成品C；
(7)烧成：采用氧化气氛对半成品C进行烧成，半成品C入窑时的含水率为2～4％，窑内温度由室温升至950℃～1000℃，升温速率为2℃/min～5℃/min,烧制时间为180min，然后在950℃～1000℃保温30min，接着在300min内升至1285℃～1325℃，保温30min后，立即鼓风降温，使温度在2分钟内降至1160℃以下，然后停止鼓风，使温度自然降至室温，得钧瓷。
实施例2
底釉配方：牛肝石20份、钠长石30份、钾长石50份、方解石7份、石英3份、高岭土7份和氧化铁4份；
面釉配方：高岭土4份、钠长石20份、钾长石40份、方解石20份、石英3份、氧化钛7份和玻璃粉20份。
工艺：(1)坯体制备：采用现有制备普通日用瓷用坯体的工艺制备坯体，备用；
(2)底釉釉料制备：按配方称取底釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：2.5：1.5，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉浆含水量为55％；
(3)面釉釉料制备：按配方称取面釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：2.5：1.8，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉浆含水量为65％；
(4)施底釉：根据器型选用淋釉法或浸釉法对坯体施底釉，施釉厚度为1.5mm，得半成品A；
(5)素烧：采用氧化气氛素烧，半成品A入窑时含水率为4～6％；素烧温度由室温升到300℃，升温时间为2小时，然后由300℃升温至900℃，升温时间为3小时，素烧完成后冷却至室温，得半成品B，备用；
(6)施面釉：根据器型选用喷釉法或淋釉法或浸釉法对半成品B施面釉，施釉厚度为1.5～2.0mm，得半成品C；
(7)烧成：采用氧化气氛对半成品C进行烧成，半成品C入窑时的含水率为2～4％，窑内温度由室温升至950℃～1000℃，升温速率为2℃/min～5℃/min,烧制时间为240min，然后在950℃～1000℃保温60min，接着在360min内升至1285℃～1325℃，保温60min后，立即鼓风降温，使温度在5分钟内降至1160℃以下，然后停止鼓风，使温度自然降至室温，得钧瓷。
实施例3
底釉配方：牛肝石16份、钾长石60份、方解石5份、石英1份、高岭土5份、氧化铁2份和滑石5份
面釉配方：高岭土3份、钠长石22份、钾长石33份、方解石16份、石英1份、氧化钛5份、玻璃粉12份和滑石1份
工艺：(1)坯体制备：制作坯体，备用；坯体制作采用现有制备普通日用瓷的坯体工艺制备，因此工艺在此不再赘述。
(2)底釉釉料制备：按配方称取底釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：1.6：0.8，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉浆含水量为46％；
(3)面釉釉料制备：按配方称取面釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：1.6：1.3，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉浆含水量为56％；
(4)施底釉：根据器型选用淋釉法或浸釉法对坯体施底釉，施釉厚度为1.2mm，得半成品A；
(5)素烧：采用氧化气氛素烧，半成品A入窑时含水率为4～6％；素烧温度由室温升到300℃，升温时间为1.5小时，然后由300℃升温至700℃，升温时间为2小时，素烧完成后冷却至室温，得半成品B，备用；
(6)施面釉：根据器型选用喷釉法或淋釉法或浸釉法对半成品B施面釉，施釉厚度为1.6mm，得半成品C；
(7)烧成：采用氧化气氛对半成品C进行烧成，半成品C入窑时的含水率为2～4％，窑内温度由室温升至950℃～1000℃，升温速率为2℃/min～5℃/min,烧制时间为200min，然后在950℃～1000℃保温35min，接着在320min内升至1285℃～1325℃，保温35min后，立即鼓风降温，使温度在3分钟内降至1160℃以下，然后停止鼓风，使温度自然降至室温，得钧瓷。
实施例4
底釉配方：牛肝石18份、钠长石25份、钾长石45份、方解石6份、石英3份、高岭土6份、氧化铁4份和滑石8份
面釉配方：高岭土4份、钾长石55份、方解石18份、石英3份、氧化钛7份、玻璃粉18份和滑石3份
工艺：(1)坯体制备：制作坯体，备用；坯体制作采用现有制备普通日用瓷的坯体工艺制备，因此工艺在此不再赘述。
(2)底釉釉料制备：按配方称取底釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：2.2：1.2，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉浆含水量为50％；
(3)面釉釉料制备：按配方称取面釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：2.2：1.6，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉浆含水量为60％；
(4)施底釉：根据器型选用淋釉法或浸釉法对坯体施底釉，施釉厚度为1.5mm，得半成品A；
(5)素烧：采用氧化气氛素烧，半成品A入窑时含水率为4～6％；素烧温度由室温升到300℃，升温时间为2小时，然后由300℃升温至800℃，升温时间为2.5小时，素烧完成后冷却至室温，得半成品B，备用；
(6)施面釉：根据器型选用喷釉法或淋釉法或浸釉法对半成品B施面釉，施釉厚度为1.8mm，得半成品C；
(7)烧成：采用氧化气氛对半成品C进行烧成，半成品C入窑时的含水率为2～4％，窑内温度由室温升至950℃～1000℃，升温速率为2℃/min～5℃/min,烧制时间为220min，然后在950℃～1000℃保温50min，接着在350min内升至1285℃～1325℃，保温50min后，立即鼓风降温，使温度在5分钟内降至1160℃以下，然后停止鼓风，使温度自然降至室温，得钧瓷。
实施例5
底釉配方：牛肝石18份、钠长石20份、钾长石40份、方解石6份、石英2份、高岭土5份、氧化铁3份和滑石6份
面釉配方：高岭土4份、钠长石20份、钾长石35份、方解石16份、石英2份、氧化钛6份、玻璃粉15份、滑石2份和氧化铈0.5份
工艺：(1)坯体制备：制作坯体，备用；坯体制作采用现有制备普通日用瓷的坯体工艺制备，因此工艺在此不再赘述。
(2)底釉釉料制备：按配方称取底釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：2：1，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉浆含水量为50％；
(3)面釉釉料制备：按配方称取面釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：2：1.5，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉浆含水量为60％；
(4)施底釉：根据器型选用淋釉法或浸釉法对坯体施底釉，施釉厚度为1.5mm，得半成品A；
(5)素烧：采用氧化气氛素烧，半成品A入窑时含水率为4～6％；素烧温度由室温升到300℃，升温时间为1小时，然后由300℃升温至800℃，升温时间为2.5小时，素烧完成后冷却至室温，得半成品B，备用；
(6)施面釉：根据器型选用喷釉法或淋釉法或浸釉法对半成品B施面釉，施釉厚度为1.6mm，得半成品C；
(7)烧成：采用氧化气氛对半成品C进行烧成，半成品C入窑时的含水率为2～4％，窑内温度由室温升至950℃～1000℃，升温速率为2℃/min～5℃/min,烧制时间为240min，然后在950℃～1000℃保温50min，接着在350min内升至1285℃～1325℃，保温55min后，立即鼓风降温，使温度在5分钟内降至1160℃以下，然后停止鼓风，使温度自然降至室温，得钧瓷。
实施例6
底釉配方：牛肝石18份、钠长石25份、钾长石40份、方解石4份、石英3份、高岭土5份、氧化铁3份和滑石6份
面釉配方：高岭土4份、钠长石15份、钾长石35份、方解石18份、石英2份、氧化钛6份、玻璃粉16份、滑石2份和氧化铈2份
工艺：(1)坯体制备：制作坯体，备用；坯体制作采用现有制备普通日用瓷的坯体工艺制备，因此工艺在此不再赘述。
(2)底釉釉料制备：按配方称取底釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：2.2：1，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉浆含水量为50％；
(3)面釉釉料制备：按配方称取面釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：2.5：1.5，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉浆含水量为60％；
(4)施底釉：根据器型选用淋釉法或浸釉法对坯体施底釉，施釉厚度为1.5mm，得半成品A；
(5)素烧：采用氧化气氛素烧，半成品A入窑时含水率为4～6％；素烧温度由室温升到300℃，升温时间为1小时，然后由300℃升温至700℃，升温时间为2小时，素烧完成后冷却至室温，得半成品B，备用；
(6)施面釉：根据器型选用喷釉法或淋釉法或浸釉法对半成品B施面釉，施釉厚度为2mm，得半成品C；
(7)烧成：采用氧化气氛对半成品C进行烧成，半成品C入窑时的含水率为2～4％，窑内温度由室温升至950℃～1000℃，升温速率为2℃/min～5℃/min,烧制时间为240min，然后在950℃～1000℃保温60min，接着在350min内升至1285℃～1325℃，保温50min后，立即鼓风降温，使温度在5分钟内降至1160℃以下，然后停止鼓风，使温度自然降至室温，得钧瓷。
实施例7
底釉配方：牛肝石16份、钠长石30份、钾长石40份、方解石6份、石英3份、高岭土6份、氧化铁4份和滑石6份
面釉配方：高岭土4份、钠长石20份、钾长石35份、方解石16份、石英2份、氧化钛6份、玻璃粉15份、滑石2份、氧化铈0.5份、氧化锌1份、骨灰1份和氧化锡0.5份
制备工艺与实施例5相同。
实施例8
底釉配方：牛肝石18份、钠长石20份、钾长石40份、方解石6份、石英2份、高岭土5份、氧化铁3份和滑石6份
面釉配方：高岭土4份、钠长石15份、钾长石40份、方解石16份、石英2份、氧化钛6份、玻璃粉15份、滑石2份、氧化铈0.5份、氧化锌4份、骨灰4份和氧化锡1.5份
制备工艺与实施例5相同。
实施例9
底釉配方：牛肝石20份、钠长石30份、钾长石50份、方解石7份、石英1份、高岭土4份、氧化铁4份和滑石8份
面釉配方：高岭土4份、钠长石20份、钾长石35份、方解石16份、石英2份、氧化钛6份、玻璃粉15份、滑石2份、氧化铈0.5份、氧化锌2份、骨灰2份和氧化锡1份
制备工艺与实施例5相同。
以上所举实施例为本发明的较佳实施方式，仅用来方便说明本发明，并非对本发明作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。

Claims (10)

1.一种钧花釉料，其特征在于，该釉料由底釉和面釉组成，所述底釉主要由下述重量份的原料组成:牛肝石15～20份、长石50～80份、方解石4～7份、石英1～3份、高岭土4～7份和氧化铁2～4份；
所述面釉主要由下述重量份的原料组成:高岭土3～4份、长石50～60份、方解石15～20份、石英1～3份、氧化钛5～7份和玻璃粉10～20份。
2.根据权利要求1所述的一种钧花釉料，其特征在于，所述底釉中还包含重量份为5～8份的滑石；所述面釉中还包含重量份为1～3份的滑石。
3.根据权利要求1所述的一种钧花釉料，其特征在于，所述底釉中的长石为钾长石或者由20～30份的钠长石和30～50份的钾长石组成。
4.根据权利要求1所述的一种钧花釉料，其特征在于，所述面釉中的长石为钾长石或者由15～20份的钠长石和35～40份的钾长石组成。
5.根据权利要求1所述的一种钧花釉料，其特征在于，所述面釉是还包含重量份为0.5～2份的氧化铈。
6.根据权利要求1所述的一种钧花釉料，其特征在于，所述面釉中还包含下述重量份的原料：氧化锌1～4份、骨灰1～4份和氧化锡0.5～1.5份。
7.一种采用上述任一权利要求所述钧花釉料制备钧瓷的方法，其特征在于，该方法包括下述步骤：
(1)坯体制备：制作坯体，备用；
(2)底釉釉料制备：按配方称取底釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：1.5～2.5：0.8～1.5，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的底釉釉浆含水量为45～55％；
(3)面釉釉料制备：按配方称取面釉各组份，破碎后放入球磨机中研磨，研磨时，料：球：水的比例为1：1.5～2.5：1.2～1.8，研磨至粉末细度为通过250目筛筛余0.1～0.2％，研磨后得到的面釉釉浆含水量为55～65％；
(4)施底釉：根据器型选用淋釉法或浸釉法对坯体施底釉，施釉厚度为1.0～1.5mm，得半成品A；
(5)素烧：采用氧化气氛素烧，半成品A入窑时含水率为4～6％；素烧温度由室温升到600℃～900℃，素烧时间为2～5小时，素烧完成后冷却至室温，得半成品B，备用；
(6)施面釉：根据器型选用喷釉法或淋釉法或浸釉法对半成品B施面釉，施釉厚度为1.5～2.0mm，得半成品C；
(7)烧成：采用氧化气氛对半成品C进行烧成，半成品C入窑时的含水率为2～4％，烧成温度为1285℃～1325℃，烧成时间为540～720min,得钧瓷。
8.根据权利要求1所述钧花釉料制备钧瓷的方法，其特征在于，步骤(5)素烧具体为：采用氧化气氛素烧，半成品A入窑时含水率为4～6％；素烧温度由室温升到300℃，升温时间为1～2小时，然后由300℃升温至600～900℃，升温时间为1～3小时，素烧完成后冷却至室温，得半成品B，备用。
9.根据权利要求1所述钧花釉料制备钧瓷的方法，其特征在于，步骤(7)烧成具体为：采用氧化气氛对半成品C进行烧成，半成品C入窑时的含水率为2～4％，窑内温度由室温升至950℃～1000℃，升温速率为2℃/min～5℃/min,烧制时间为180～240min，然后在950℃～1000℃保温30～60min，接着在300～360min内升至1285℃～1325℃，保温30～60min后，降温至室温，得钧瓷。
10.根据权利要求9所述的钧花釉料制备钧瓷的方法，其特征在于，升温至1285℃～1325℃，保温30～60min后，立即鼓风降温，使温度在2～5分钟内降至1160℃以下，然后停止鼓风，使温度自然降至室温，得钧瓷。
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