CN106883925B - 一种废润滑油精制再生的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于废润滑油再生技术领域,特指一种废润滑油精制再生的方法,依次包括以下工序:常压除水及除杂、减压蒸馏、加絮凝剂搅拌、沉降罐沉降、加热及搅拌吸附处理、过滤机过滤处理;本发明具有的优点:将废润滑油通过本发明的方法处理再生成基础润滑油的不仅工艺操作简单、质量好,而且成本低、环保效果更好。

Description

一种废润滑油精制再生的方法
技术领域
本发明属于废润滑油再生技术领域,特指一种废润滑油精制再生的方法。
背景技术
在现在这个经济高速发展的过程中,各种机械在各领域中也迅猛发展,因此需要消耗大量的润滑油,我国的润滑油产量约占石油产量总量的百分之二,每年在四百万吨以上,其中一半以上是内燃机润滑油。润滑油在使用的过程中由于高温及混入空气的氧化作用,会逐渐氧化变质,再加上摩擦部件上磨下来的金属粉末,及其他原因而进入油中的水分,从环境中侵入的杂质,不仅污染了油,而且还能促使润滑油的氧化,并产生沉淀物,如油泥、漆状物等,这些物质沉积在摩擦部件的表面、润滑油流通的孔道及滤清器上,会引起机器的各种故障,所以润滑油在用过一定时间,必须更换;因此产生了大量废润滑油,废润滑油得不到合理处置,会给社会带来严重环境污染且造成了极大的资源浪费。而将这些废润滑合理回收再生利用,一方面能减轻环境污染,另一方面也能带来巨大的经济效益。
当然,现在人们也会用一些方法加工废润滑油再生,目前废润滑油再生工艺包括:硫酸—白土工艺,蒸馏—白土工艺,蒸馏—硫酸—白土工艺等。但是这些再生工艺在再生废润滑油的同时却会造成新的环境污染,例如絮凝的废液,碱洗水洗工艺的废碱和废水,吸附精制的废吸附剂,硫酸精制,则对环境带来较大的影响,产生的酸渣对环境也有害。因此,需要一种新型、无污染、可以替代常规方法的废润滑油再生方法。
发明内容
本发明的目的是提供工艺操作简单、效果更好的一种废润滑油精制再生的方法。
本发明的目的是这样实现的:
一种废润滑油精制再生的方法,其特征在于:依次包括以下工序:
(1)常压除水及除杂:将废润滑油经泵输送至离心机,先通过离心机除去大颗粒杂质后加入蒸馏釜中,再在常压、90-280℃的条件下除去废润滑油中含有的水分及轻质汽油、柴油组分,得到初级润滑油;
(2)减压蒸馏:将工序(1)得到的初级润滑油在蒸馏釜内继续加热升温,控制温度在360℃以内、同时开启真空泵使体系压力控制在50Pa以下,蒸馏出剩余物质总量的80-90%的润滑油组分;
(3)加絮凝剂搅拌:将工序(2)蒸馏出的润滑油组分用泵输送至1#精制釜内,在1#精制釜内加热至100℃-130℃后,加入固体絮凝剂搅拌15-45min;
(4)沉降罐沉降:将工序(3)得到的精制润滑油放入到沉降罐中沉降15min以上;
(5)加热及搅拌吸附处理:抽取工序(4)沉降后的沉降罐中的上层润滑油液体至2#精制釜内并在常压下加热到110-150℃,然后加入液体总重量3%-7%的白土进行搅拌,搅拌15-45min搅拌速度为60-120rpm吸附处理;
(6)过滤机过滤处理:将工序(5)搅拌吸附处理过的产物通过过滤机过滤处理得到再生的色度为1.0以下的成品基础油。
上述工序(3)中的固体絮凝剂为硬质酸盐或烃基季铵盐。
上述工序(3)是:加絮凝剂搅拌:将工序(2)蒸馏出的润滑油组分抽至1#精制釜内,1#精制釜内加热至110℃后,加入固体絮凝剂搅拌15min。
上述工序(4)中的沉降时间为15-45min。
本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是:
1、本发明将废润滑油通过处理再生成基础润滑油,不仅能节约能源,还能达到环保效果。
2、本发明中的废润滑油先依次通过常压除水及除杂、减压蒸馏、沉降罐沉降以及加絮凝剂搅拌处理后,再只需加入液体总重量3%-7%的白土进行搅拌吸附处理,本发明白土量远少现有废润滑油再生工艺所需的量,能有效的降低生产成本,而且白土量的减少也减轻了精制再生废润滑油给环境所带来的二次污染,环保效果更好。
3、本发明的操作工艺简单,而且通过此工艺精制使得废润滑油再生得到色度达到1.0度以下的成品基础油,成品基础油的质量更好。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图以具体实施例对本发明作进一步描述,参见图1:
一种废润滑油精制再生的方法,其特征在于:依次包括以下工序:
1、一种废润滑油精制再生的方法,其特征在于:依次包括以下工序:
(1)常压除水及除杂:将废润滑油经泵输送至离心机,先通过离心机除去胶质、沥青质等一些大颗粒杂质后加入蒸馏釜中,再在常压下通过加热的方式将温度提升至90-280℃的条件下除去废润滑油中含有的水分及轻质汽油、柴油组分,得到初级润滑油;
(2)减压蒸馏:将工序(1)得到的初级润滑油在蒸馏釜内继续加热升温,控制温度在360℃以内、同时开启真空泵使体系压力控制在50Pa以下,蒸馏出剩余物质总量的80-90%的润滑油组分;
(3)加絮凝剂搅拌:将工序(2)蒸馏出的润滑油组分用泵输送至1#精制釜内,在1#精制釜内加热至100℃-130℃的条件下加入一种固体絮凝剂进行搅拌,以除去润滑油中含有的胶质及沥青质等一些杂物,搅拌的时间为15-45min,本发明优选的搅拌时间选定为15min,加热的温度为110℃;固体絮凝剂可以选用硬质酸盐或烃基季铵盐等絮凝效果较佳的絮凝剂,当然也可以选用其他絮凝效果更佳的絮凝剂。
(4)沉降罐沉降:将工序(3)得到的精制润滑油放入到沉降罐中沉降15min以上,本发明在具体的操作过程中,优选的沉降时间控制在15-45min之间;
(5)加热及搅拌吸附处理:抽取工序(4)沉降后的沉降罐中的上层润滑油液体至2#精制釜内并在常压下加热到110-150℃,然后加入液体总重量3%-7%的白土进行搅拌,搅拌15-45min搅拌速度为60-120rpm吸附处理;
(6)过滤机过滤处理:将工序(5)搅拌吸附处理过的产物通过过滤机过滤处理得到再生的色度为1.0度以下的成品基础油,最后将成品基础油入库处理。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例,并非依此限制本发明的保护范围,故:凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种废润滑油精制再生的方法,其特征在于:依次包括以下工序:
(1)常压除水及除杂:将废润滑油经泵输送至离心机,先通过离心机除去大颗粒杂质后加入蒸馏釜中,再在常压、90-280℃的条件下除去废润滑油中含有的水分及轻质汽油、柴油组分,得到初级润滑油;
(2)减压蒸馏:将工序(1)得到的初级润滑油在蒸馏釜内继续加热升温,控制温度在360℃以内、同时开启真空泵使体系压力控制在50Pa以下,蒸馏出剩余物质总量的80-90%的润滑油组分;
(3)加絮凝剂搅拌:将工序(2)蒸馏出的润滑油组分用泵输送至1#精制釜内,在1#精制釜内加热至100℃后,加入固体絮凝剂搅拌15min;
(4)沉降罐沉降:将工序(3)得到的精制润滑油放入到沉降罐中沉降15min-45min;
(5)加热及搅拌吸附处理:抽取工序(4)沉降后的沉降罐中的上层润滑油液体至2#精制釜内并在常压下加热到110-150℃,然后加入液体总重量3%-7%的白土进行搅拌,搅拌15-45min搅拌速度为60-120rpm吸附处理;
(6)过滤机过滤处理:将工序(5)搅拌吸附处理过的产物通过过滤机过滤处理得到再生的色度为1.0度以下的成品基础油。
2.根据权利要求1所述的一种废润滑油精制再生的方法,其特征在于:所述工序(3)中的固体絮凝剂为硬质酸盐或烃基季铵盐。
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