CN108219913B - 一种复合絮凝剂及废润滑油絮凝再生工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属于废润滑油再生的技术领域,涉及一种复合絮凝剂,由A和B两种组分所构成,所述A组分选自有机胺中的一种,所述B组分选自烃基铵盐或者碳酸盐中的一种,所述A组分与B组分的质量比为1:1~5:1。本发明还提供了一种废润滑油絮凝再生工艺,工艺包括离心、絮凝、沉降等步骤。本发明提供的絮凝剂使用常用试剂的组合配比简单,价廉易得,使用方便,添加量小,环境友好,通过本发明的絮凝剂和废润滑油絮凝再生工艺处理后的润滑油,能极大降低废油中金属含量,灰分、残碳去除率高,色度明显降低,达到非常好的油品质量。

Description

一种复合絮凝剂及废润滑油絮凝再生工艺
技术领域
本发明属于废润滑油再生的技术领域,涉及一种用于废润滑油再生的复合絮凝剂及废润滑油絮凝再生工艺。
背景技术
随着国内经济的高速发展,对于润滑油产品的需求越来越高,其应用领域也越来越广,在使用的过程中,产生了大量的废润滑油,给环境造成了巨大的污染,同时也造成了大量的资源浪费。
为了解决这一技术问题,人们开发了很多方法进行废润滑油的再生处理,例如通过沉降、离心分离和过滤,或者碱中和、水洗、破乳及薄膜过滤,或者蒸馏及热处理,或者采用大量溶剂精制,或者通过加氢精制,而絮凝作为一种常用处理方法,既可以单独使用,也可以和上述方法配合使用,絮凝方法使用简单,成本低廉,处理效果好,在大多处理工艺中均会用到,而絮凝方法中最关键的就是絮凝剂的选择,直接决定了絮凝处理的效果。
因此,现在絮凝剂的研究成为废润滑油处理工艺的热点,众多文献公开了许多种絮凝剂,如CN105602695A公开了以四氢呋喃甲醇作为絮凝剂,CN10405976A公开了以聚二甲基二烯丙基氯化铵、环氧乙烷、丙烯、乙醇胺和乙二胺的共聚物作为絮凝剂,CN106883925A公开了以硬脂酸盐或羟基季铵盐作为絮凝剂,CN103881800A公开了以羟乙基乙二胺作为絮凝剂,CN107513458公开了以磺酸盐阴离子表面活性剂、聚氧乙烯型非离子表面活性剂和Mg2+作为絮凝剂,以上絮凝剂或成分复杂,或价格高昂,或处理效果不好,或使用后很难除去,或使用量巨大,或加酸加碱产生酸渣和废水而污染环境。因此,针对上述不足,有必要开发出一种更为优质的絮凝剂来更好的用于废润滑油的再生处理。
发明内容
本发明针对现有技术的不足,提供一种更为优质的用于废润滑油再生的复合絮凝剂,同时还提供了一种废润滑油絮凝再生工艺。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的:
一种用于废润滑油再生的复合絮凝剂,其特征在于,所述复合絮凝剂由A和B两种组分所构成,所述A组分选自有机胺中的一种,所述B组分选自烃基铵盐或者碳酸盐中的一种,所述A组分与B组分的质量比为1:1~5:1。
优选的,所述A组分选自三甲胺、己二胺、甲基苯胺、二乙醇胺中的一种。
优选的,所述A组分为二乙醇胺。
优选的,所述B组分选自5-羟基色胺盐酸盐、碳酸镁、碳酸锌中的一种。
优选的,所述B组分为碳酸镁。
优选的,所述A组分与B组分的质量比为3:1~4:1。
本发明还提供了一种使用上述的复合絮凝剂进行废润滑油复合絮凝再生的工艺,包括如下步骤:
(1)将废润滑油倒入离心试管中,在5000转/分钟的转速下离心10-20分钟;
(2)取步骤(1)中的上层液体油浴加热,搅拌,待废润滑油温度升到60~100℃后,加入复合絮凝剂,持续搅拌10-30分钟;
(3)取步骤(2)中得到的废润滑油,放置于烘箱中,60~100℃静置沉降分层5~12小时,沉降结束后分离出上层润滑油既得再生润滑油。
优选的,所述复合絮凝剂加入量为废润滑油质量的0.5~3%。
优选的,所述步骤(3)得到的再生润滑油可进一步进行吸附处理,提高油品质量。
本发明相对于现有技术的有益效果如下:
本发明使用常用试剂的组合作为絮凝剂,配比简单,价廉易得,使用这种絮凝剂对废润滑油进行再生处理的工艺无需复杂工艺,无需加酸加碱,避免了酸渣和废水污染,同时絮凝剂使用量小,环境友好,只需持续搅拌即可达到非常好的絮凝效果。通过本发明的絮凝剂再生处理的废润滑油,能极大降低废油中金属含量,灰分、残碳去除率高,色度明显降低,达到非常好的油品质量。
具体实施方式
下面通过具体实施方式的描述对本发明作进一步说明,但这并非是对本发明的限制,本领域技术人员根据本发明的基本思想,可以做出各种修改或者改进,但是只要不脱离本发明的基本思想,均在本发明的范围之内。
本发明实施例中所用的各种原料和试剂如无特别说明均为市售购买。
本发明实施例中所用的废润滑油由汽车4S店收集而来。
实施例1:
取废润滑油200mL,倒入离心试管中,设置离心机转速5000转/分钟,离心时间10分钟。离心结束后取上层液体,倒入250mL的三口烧瓶中,三口烧瓶放置与油浴中进行加热,控制搅拌速度为200转/分钟。等废润滑油温度升到80℃后,加入1.5%复合絮凝剂(A:B=4:1),其中A为甲基苯胺,B为5-羟基色胺盐酸盐,持续搅拌15分钟。
停止搅拌,把三口烧瓶中的废润滑油倒入到干净的250mL广口瓶中,将广口瓶放置于烘箱中,设定温度为80℃静置沉降分层。沉降时间设定为10小时。沉降结束,取广口瓶上层再生的润滑油进行指标检测。当然,可以将得到的再生后的润滑油再进行吸附处理,进一步提高油品质量。
废油中总金属含量为4200,经过絮凝再生后金属含量为280;废润滑油灰分0.96%,经过絮凝再生后灰分为0.05%,灰分去除率为95%;废油中残炭为0.85%,经过絮凝再生后残炭为0.06%,去除率为93%;色度由8.0降为3.0。
实施例2:
取废润滑油200mL,倒入离心试管中,设置离心机转速5000转/分钟,离心时间15分钟。离心结束后取上层液体,倒入250mL的三口烧瓶中,三口烧瓶放置于油浴中进行加热,控制搅拌速度为200转/分钟。等废润滑油温度升到60℃后,加入2%复合絮凝剂(A:B=3:1),其中A为己二胺、B为碳酸镁,持续搅拌30分钟。
停止搅拌,把三口烧瓶中的废润滑油倒入到干净的250mL广口瓶中,将广口瓶放置于烘箱中,设定温度为60℃静置沉降分层。沉降时间设定为12小时。沉降结束,取广口瓶上层再生的润滑油进行指标检测。当然,可以将得到的再生后的润滑油再进行吸附处理,进一步提高油品质量。
废油中总金属含量为4200,经过絮凝再生后金属含量为320;废润滑油灰分0.96%,经过絮凝再生后灰分为0.08%,灰分去除率为92%;废油中残炭为0.85%,经过絮凝再生后残炭为0.11%,去除率为87%;色度由8.0降为3.5。
实施例3:
取废润滑油200mL,倒入离心试管中,设置离心机转速5000转/分钟,离心时间15分钟。离心结束后取上层液体,倒入250mL的三口烧瓶中,三口烧瓶放置于油浴中进行加热,控制搅拌速度为200转/分钟。等废润滑油温度升到100℃后,加入0.5%复合絮凝剂(A:B=1:1),其中A为三甲胺、B为碳酸锌,持续搅拌20分钟。
停止搅拌,把三口烧瓶中的废润滑油倒入到干净的250mL广口瓶中,将广口瓶放置与烘箱中,设定温度为100℃静置沉降分层。沉降时间设定为5小时。沉降结束,取广口瓶上层再生的润滑油进行指标检测。当然,可以将得到的再生后的润滑油再进行吸附处理,进一步提高油品质量。
废油中总金属含量为4200,经过絮凝再生后金属含量为430;废润滑油灰分0.96%,经过絮凝再生后灰分为0.09%,灰分去除率为91%;废油中残炭为0.85%,经过絮凝再生后残炭为0.11%,去除率为87%;色度由8.0降为3.5。
实施例4:
取废润滑油200mL,倒入离心试管中,设置离心机转速5000转/分钟,离心时间15分钟。离心结束后取上层液体,倒入250mL的三口烧瓶中,三口烧瓶放置于油浴中进行加热,控制搅拌速度为200转/分钟。等废润滑油温度升到90℃后,加入1%复合絮凝剂(A:B=5:1),其中A为二乙醇胺、B为5-羟基色胺盐酸盐,持续搅拌25分钟。
停止搅拌,把三口烧瓶中的废润滑油倒入到干净的250mL广口瓶中,将广口瓶放置与烘箱中,设定温度为90℃静置沉降分层。沉降时间设定为7小时。沉降结束,取广口瓶上层再生的润滑油进行指标检测。当然,可以将得到的再生后的润滑油再进行吸附处理,进一步提高油品质量。
废油中总金属含量为4200,经过絮凝再生后金属含量为270;废润滑油灰分0.96%,经过絮凝再生后灰分为0.05%,灰分去除率为95%;废油中残炭为0.85%,经过絮凝再生后残炭为0.08%,去除率为91%;色度由8.0降为3.0。
实施例5:
取废润滑油200mL,倒入离心试管中,设置离心机转速5000转/分钟,离心时间20分钟。离心结束后取上层液体,倒入250mL的三口烧瓶中,三口烧瓶放置于油浴中进行加热,控制搅拌速度为200转/分钟。等废润滑油温度升到85℃后,加入2%复合絮凝剂(A:B=3.5:1),其中A为二乙醇胺、B为碳酸镁,持续搅拌20分钟。
停止搅拌,把三口烧瓶中的废润滑油倒入到干净的250mL广口瓶中,将广口瓶放置与烘箱中,设定温度为85℃静置沉降分层。沉降时间设定为9小时。沉降结束,取广口瓶上层再生的润滑油进行指标检测。当然,可以将得到的再生后的润滑油再进行吸附处理,进一步提高油品质量。
废油中总金属含量为4200,经过絮凝再生后金属含量为252;废润滑油灰分0.96%,经过絮凝再生后灰分为0.04%,灰分去除率为96%;废油中残炭为0.85%,经过絮凝再生后残炭为0.05%,去除率为94%;色度由8.0降为2.5。

Claims (6)

1.一种用于废润滑油再生的复合絮凝剂,其特征在于,所述复合絮凝剂由A和B两种组分所构成,所述A组分选自有机胺中的一种,所述B组分5-羟基色胺盐酸盐,所述A组分与B组分的质量比为1:1~5:1;
使用所述复合絮凝剂进行废润滑油复合絮凝再生的工艺,包括如下步骤:
(1)将废润滑油倒入离心试管中,在5000转/分钟的转速下离心10-20分钟;
(2)取步骤(1)中的上层液体油浴加热,搅拌,待废润滑油温度升到60~100℃后,加入复合絮凝剂,持续搅拌10-30分钟;
(3)取步骤(2)中得到的废润滑油,放置于烘箱中,60~100℃静置沉降分层5~12小时,沉降结束后分离出上层润滑油即 得再生润滑油。
2.根据权利要求1所述的用于废润滑油再生的复合絮凝剂,其特征在于,所述A组分选自三甲胺、己二胺、甲基苯胺、二乙醇胺中的一种。
3.根据权利要求2所述的用于废润滑油再生的复合絮凝剂,其特征在于,所述A组分为二乙醇胺。
4.根据权利要求1所述的用于废润滑油再生的复合絮凝剂,其特征在于,所述A组分与B组分的质量比为3:1~4:1。
5.根据权利要求1所述的用于废润滑油再生的复合絮凝剂,其特征在于,所述复合絮凝剂加入量为废润滑油质量的0.5~3%。
6.根据权利要求1所述的用于废润滑油再生的复合絮凝剂,其特征在于,所述步骤(3)得到的再生润滑油可进一步进行吸附处理,提高油品质量。
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