CN106811833B

CN106811833B - 一种SnO2微纳米纤维的制备方法

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Publication number: CN106811833B
Application number: CN201710082288.5A
Authority: CN
Inventors: 马谦; 李绘; 陈迎; 车全德; 王俊鹏; 王刚; 杨萍
Original assignee: University of Jinan
Current assignee: University of Jinan
Priority date: 2017-02-16
Filing date: 2017-02-16
Publication date: 2019-10-25
Anticipated expiration: 2037-02-16
Also published as: CN106811833A

Abstract

本发明公开了一种SnO₂微纳米纤维的制备方法，步骤包括：将锡盐、六亚甲基四胺加入到水和丙三醇的混合溶剂中，搅拌得到透明溶液，通过溶剂热反应处理后，在80‑90℃下搅拌保温得到前驱体溶液；将PVP、硬脂酸溶于水和DMF的混合溶剂后，缓慢加入到前驱体溶液中，得到前驱体纺丝液，选择合适的静电纺丝参数得到前驱体纤维，经过热处理后，得到最终产品。本发明利用溶剂热法和静电纺丝法相结合的方式制备了由SnO₂微纳米颗粒堆积而成的尺寸可调的SnO₂微纳米纤维。本发明制备工艺简便，反应参数可控，产物形貌明显区别于利用单纯静电纺丝法得到的纤维结构。本发明得到的SnO₂微纳米纤维在催化、气敏等领域应用前景大。

Description

一种SnO2微纳米纤维的制备方法

技术领域

本发明涉及一种SnO₂微纳米纤维的制备方法，具体涉及一种由球形或类球形SnO₂微纳米颗粒堆积而成的尺寸可调的SnO₂微纳米纤维的制备方法。

背景技术

基于金属氧化物半导体材料的气体传感器具有晶体结构简单、颗粒尺寸小、稳定性好、灵敏度高、响应时间快、实时监测、成本低等优点，已经广泛应用于环境监测、食品工业、卫生保健等领域。具有不同微观形貌的金属氧化物如TiO₂，ZnO，In₂O₃，Fe₂O₃，CuO，SnO₂等微纳米材料能够显示出优异的气体传感性能，受到了国内外研究人员的极大关注。

SnO₂是一种典型的n型半导体，直接禁带宽度为3.6 eV，具有电导率高、电子迁移率快、晶相与形貌可控、化学稳定性和耐腐蚀性好、气体灵敏度高等优点，在气体传感领域发挥着不可或缺的作用。研究发现，通过选择合适的制备方法得到比表面积大的SnO₂微纳米结构是实现SnO₂高灵敏性的重要保障。尺寸可调、形貌特殊的SnO₂微纳米材料（如中空球、立方块、棒状、管状、针状、带状、线状、纤维状、薄膜等）能够通过溶剂热法、高温分解法、热蒸发法、激光脉冲法、超声法、静电纺丝法等进行合成，其中，一维结构SnO₂微纳米材料的比表面积大、线性方向载流子传输速度快、与气体分子作用力强，已成为现阶段SnO₂气敏领域研究的热点。

静电纺丝过程是一种简便合成高比表面积的SnO₂纤维材料的制备技术，采用不同的前驱体纺丝液反应体系、设定不同的静电纺丝参数与热处理方式，能够得到长径比可调、形貌均一的SnO₂微纳米纤维，例如，“R. A. Kadir, Z. Y. Li, A. Z. Sadek, R. A.Rani, A. S. Zoolfakar, M. R. Field, J. Z. Ou, A. F. Chrimas, and K. Kalantar-zadeh, J. Phys. Chem. C, 2014, 118, 3129-3139”采用静电纺丝法合成了不同直径的SnO₂中空纤维，展示出优异的低温气敏性能。通常来说，静电纺丝法制备SnO₂纤维的合成过程主要是将离子状态的前驱体溶液固化为特定直径的前驱体纤维，然后在高温条件下控制有机物分解、无机物晶相产生与长大等化学过程得到SnO₂微纳米纤维。结合溶剂热法与静电纺丝法的工艺特点，研究新反应体系在上述二步法合成条件下SnO₂微纳米纤维的形成机理，调控最终产物的微观形貌及其对气敏性能的影响机制，对拓展SnO₂微纳米纤维的合成技术与理论创新具有重要意义。目前，国内外关于二步法合成SnO₂微纳米纤维的工作尚处于起步阶段，相关工艺参数的设定亟需深入探索。

发明内容

本发明的目的是提供一种由SnO₂微纳米颗粒堆积而成的SnO₂微纳米纤维的制备方法，该方法具有原料成本低、合成过程易于控制、产物形貌重复性好、纤维直径可调等优势。

本发明结合溶剂热法和静电纺丝技术得到了SnO₂微纳米纤维，该产品具有由大量球形或类球形SnO₂微纳米颗粒堆积而成的纤维形貌，为静电纺丝法制备SnO₂微纳米纤维提供了新的形貌和思路。本发明具体技术方案如下：

一种SnO₂微纳米纤维的制备方法，该方法包括以下步骤：

（1）将锡盐和六亚甲基四胺（HMT）加入到水和丙三醇的混合溶剂中，搅拌得透明溶液；

（2）将透明溶液进行溶剂热反应，然后在80-90℃下恒温搅拌反应，得前驱体溶液；

（3）将聚乙烯吡咯烷酮（PVP）和硬脂酸（SA）溶于水和二甲基甲酰胺（DMF）的混合溶剂中，然后将该混合物缓慢加入步骤（2）的前驱体溶液中，搅拌得前驱体纺丝液；

（4）将前驱体纺丝液通过静电纺丝形成前驱体纤维，然后将前驱体纤维进行热处理，得到SnO₂微纳米纤维。

本发明结合溶剂热法和静电纺丝法制备了SnO₂微纳米纤维，首先将选定的原料混合搅拌成透明溶液，然后经溶剂热反应得到大量SnO₂微小晶体分散均匀的悬浮溶液，再通过恒温搅拌过程进一步提高悬浮溶液的粘度、颗粒分散性等，形成前驱体溶液。在前驱体溶液中，六亚甲基四胺为表面活性剂与碱源，聚乙烯吡咯烷酮为导电聚合物，硬脂酸为分散剂，在特定的混合溶剂作用下，含有SnO₂微小晶体的前驱体溶液能够很容易地通过静电纺丝工艺形成前驱体纤维，并且经过热处理过程也很容易形成由球形或类球形的SnO₂微纳米颗粒堆积而成的SnO₂微纳米纤维。

上述步骤（1）中，所述锡盐为锡的卤化物。

上述步骤（1）中，锡盐和六亚甲基四胺的摩尔比为1：1-1.5。

上述步骤（1）中，水和丙三醇的体积比为1：0.3-0.6。

上述步骤（1）中，锡盐在水和丙三醇的混合溶剂中的浓度为0.35-0.55 mol/L。

上述步骤（2）中，透明溶液在110-120 ℃下进行溶剂热反应，反应时间为0.5-6 h；溶剂热反应在密闭条件下进行。溶剂热反应后，可以得到大量分散均匀的SnO₂微小晶体。

上述步骤（2）中，溶剂热反应后，溶液在80-90 ℃下恒温搅拌反应1-8 h，进一步提高溶液的粘度、颗粒分散性等。

上述步骤（3）中，聚乙烯吡咯烷酮（PVP）和硬脂酸（SA）的摩尔比为1：0.2-0.4，其中PVP的摩尔量按其聚合单体的摩尔量计。

上述步骤（3）中，水和DMF的体积比为1：0.3-0.6。

上述步骤（3）中，PVP在混合溶剂中的浓度为1.5-2.8 mol/L，其中PVP的摩尔量按其聚合单体的摩尔量计。

上述步骤（3）中，含聚乙烯吡咯烷酮的混合物（即聚乙烯吡咯烷酮和硬脂酸溶于水和二甲基甲酰胺的混合溶剂中形成的混合物）与前驱体溶液的体积比为1:2.4-3.8。

上述步骤（3）中，将含聚乙烯吡咯烷酮的混合物加入到步骤（2）的前驱体溶液中后，搅拌1-8 h得到前驱体纺丝液。

上述步骤（4）中，静电纺丝参数包括：正电压为10-16 KV，负电压为0.5 KV，接收距离为10-15 cm，注射器推进速度为0.001-0.002 mm/s。

上述步骤（4）中，将前驱体纤维进行热处理的过程是：将前驱体纤维按照1-2 ℃/min的升温速度由室温升至300 ℃，保温1-4 h，再以5 ℃/min的升温速度升至550-650 ℃，保温0.5-4 h。热处理过程在空气气氛下进行。

本发明得到的产物为SnO₂微纳米纤维，该微纳米纤维由球形或类球形SnO₂微纳米颗粒堆积而成，为多孔纤维。SnO₂微纳米纤维的直径为0.1-6 μm，SnO₂微纳米颗粒的尺寸为0.06-1.2 μm。

本发明是在国家自然科学基金青年科学基金项目（项目批准号：51402123）和国家大学生创新训练计划项目（项目批准号：201510427002、201610427017）的资助下予以完成的。本发明结合溶剂热法和静电纺丝法的工艺特点，利用特定的二步法合成制备了由球形或类球形SnO₂微纳米颗粒堆积而成的SnO₂微纳米纤维。按照现有常规方法，单独的静电纺丝法得到的不同直径的SnO₂微纳米纤维主要由不同粒径的类球状、片状或块状颗粒紧密连接而成，常伴有团聚现象，随机性大，其反应机理主要是将一定含量的可溶性锡盐溶解于溶剂中，在PVP或其他导电聚合物的作用下，通过静电纺丝工艺得到前驱体纤维，经热处理过程有效控制各种有机物的分解、氧化还原反应、气体释放、无机化合物晶体的产生与长大过程等，得到相应的SnO₂纤维产物。而本发明的反应机理与单纯的静电纺丝法存在本质不同，具有较高的创新性。本发明首先设计了新颖的溶剂热反应体系和反应条件，得到了大量SnO₂微小晶体分散均匀的悬浮溶液，然后通过水浴搅拌的方式进一步提高悬浮溶液的粘度、颗粒分散性等性能，再通过加入PVP有效调控前驱体溶液的电导率、粘度等参数，通过加入SA有效提高前驱体溶液中悬浮颗粒的分散性与稳定性。在本发明中，SnO₂微纳米纤维的形成通过有效控制大量SnO₂微小晶体的相互反应、融合、长大过程而实现，在选定的热处理制度作用下，SnO₂微小晶体首先在PVP、SA及混合溶剂的作用下形成形貌与尺寸可控的球形或类球形自组装结构，即纤维的基本结构单元为球形或类球形SnO₂微纳米颗粒，而后在一维尺度上由SnO₂微纳米颗粒紧密连接形成SnO₂微纳米纤维。也就是说，本发明中的SnO₂晶体的成核过程主要来自于溶剂热过程，而SnO₂微纳米纤维的形成机理主要是SnO₂晶体在合适的表面活性剂、分散剂、混合溶剂等的协同作用下通过热处理过程控制SnO₂晶体的融合、长大、自组装及一维方向的定向连接与扩散的过程。

本发明通过控制反应采用二步法成功合成了由球形或类球形SnO₂微纳米颗粒堆积而成的SnO₂微纳米纤维。本发明方法纤维形成机理与单独的静电纺丝技术存在本质不同，且合成过程操作简便，反应参数可控，得到的SnO₂微纳米纤维的微观形貌新颖、可控、产物重复性好，具有较好的气敏性能，明显区别于利用单纯静电纺丝法得到的纤维结构，在催化、气敏等领域具有潜在的应用前景。

附图说明

图1为本发明实施例1合成的SnO₂纤维的X射线衍射（XRD）图谱。

图2为本发明实施例1合成的SnO₂纤维的扫描电镜（SEM）图片。

图3为本发明实施例1合成的SnO₂纤维的SEM图片。

图4为本发明对比例1合成的SnO₂产物的SEM图片。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明进行进一步的阐述，下述说明仅为了解释本发明，并不对其内容进行限定。

本发明所用PVP的分子量大于100万，下述实施例中，所用PVP的分子量为1300000，PVP的摩尔数按单体计算，其单体摩尔质量为111。

实施例1

1.1将4.321 g的五水合四氯化锡（SnCl₄∙5H₂O）和2.067 g的六亚甲基四胺（HMT）加入到18.0 mL的去离子水和9.0 mL的丙三醇的混合溶剂中，搅拌得到透明溶液，将该溶液转移到反应釜中，在120 ℃下反应3 h后，置于90℃恒温水浴中搅拌4 h得到前驱体溶液；

1.2 将1.998 g的PVP和1.552 g的硬脂酸（SA）溶于6.0 mL的去离子水和 3.0 mL的DMF的混合溶剂后，缓慢加入到1.1得到的前驱体溶液中，搅拌6 h得到前驱体纺丝液，通过静电纺丝法得到前驱体纤维，纺丝参数为：正电压为15 KV，负电压为0.5 KV，接收距离为14 cm，注射器推进速度为0.001 mm/s。

1.3将前躯体纤维置于马弗炉中，按照1 ℃/min的升温速度由室温升至300 ℃，保温2 h，再以5 ℃/min的升温速度升至600 ℃，保温2 h，样品随炉冷却后得到SnO₂纤维。

产物的XRD结果如图1所示，从图中可以看出，所有的衍射峰均与标准XRD卡（41-1445）保持一致，证明所得产物为四方相的SnO₂晶相；产物的SEM如图2和3所示，从图中可以看出，本发明得到的纤维是由球形或类球形SnO₂微纳米颗粒堆积而成的SnO₂多孔纤维，各SnO₂微纳米颗粒紧密连接，无团聚现象，其中SnO₂纤维的直径为2.2-2.6 μm，其基本结构单元球形或类球形SnO₂微纳米颗粒的尺寸为0.44-0.52 μm。

实施例2

2.1将3.315 g的SnCl₄∙5H₂O和1.392 g的HMT加入到20.0 mL的去离子水和6.0 mL的丙三醇的混合溶剂中，搅拌得到透明溶液，将该溶液转移到反应釜中，在110 ℃下反应6h后，置于80℃恒温水浴中搅拌8 h得到前驱体溶液；

2.2 将1.376 g的PVP和0.784 g的SA溶于5.0 mL的去离子水和 3.0 mL的DMF的混合溶剂后，缓慢加入到2.1得到的前驱体溶液中，搅拌2 h得到前驱体纺丝液，通过静电纺丝法得到前驱体纤维，纺丝参数为：正电压为10 KV，负电压为0.5 KV，接收距离为15 cm，注射器推进速度为0.002 mm/s。

2.3将前躯体纤维置于马弗炉中，按照2 ℃/min的升温速度由室温升至300 ℃，保温1 h，再以5 ℃/min的升温速度升至550 ℃，保温1 h，样品随炉冷却后得到直径为0.5-0.8 μm 的SnO₂纤维，其基本结构单元球形或类球形SnO₂微纳米颗粒的尺寸为0.10-0.16 μm。

实施例3

3.1将4.887 g的SnCl₄∙5H₂O和2.832 g的HMT加入到16.0 mL的去离子水和9.6 mL的丙三醇的混合溶剂中，搅拌得到透明溶液，将该溶液转移到反应釜中，在120 ℃下反应1h后，置于90℃恒温水浴中搅拌1 h得到前驱体溶液；

3.2 将1.987 g的PVP和1.954 g的SA溶于5.0 mL的去离子水和 1.5 mL的DMF的混合溶剂后，缓慢加入到3.1得到的前驱体溶液中，搅拌7 h得到前驱体纺丝液，通过静电纺丝法得到前驱体纤维，纺丝参数为：正电压为16 KV，负电压为0.5 KV，接收距离为10 cm，注射器推进速度为0.001 mm/s。

3.3将前躯体纤维置于马弗炉中，按照1 ℃/min的升温速度由室温升至300 ℃，保温4 h，再以5 ℃/min的升温速度升至650 ℃，保温4 h，样品随炉冷却后得到直径为4.8-5.7 μm 的SnO₂纤维，其基本结构单元球形或类球形SnO₂微纳米颗粒的尺寸为0.96-1.14 μm。

实施例4

4.1将3.966 g的SnCl₄∙5H₂O和2.067 g的HMT加入到20.0 mL的去离子水和8.0 mL的丙三醇的混合溶剂中，搅拌得到透明溶液，将该溶液转移到反应釜中，在110 ℃下反应2h后，置于80℃恒温水浴中搅拌5 h得到前驱体溶液；

4.2 将1.865 g的PVP和1.690 g的SA溶于5.0 mL的去离子水和 2.0 mL的DMF的混合溶剂后，缓慢加入到4.1得到的前驱体溶液中，搅拌4 h得到前驱体纺丝液，通过静电纺丝法得到前驱体纤维，纺丝参数为：正电压为13 KV，负电压为0.5 KV，接收距离为12 cm，注射器推进速度为0.002 mm/s。

4.3将前躯体纤维置于马弗炉中，按照2 ℃/min的升温速度由室温升至300 ℃，保温1 h，再以5 ℃/min的升温速度升至600 ℃，保温3 h，样品随炉冷却后得到直径为3.5-4.3 μm 的SnO₂纤维，其基本结构单元球形或类球形SnO₂微纳米颗粒的尺寸为0.70-0.86 μm。

实施例5

5.1将5.489 g的SnCl₄∙5H₂O和3.073 g的HMT加入到20.0 mL的去离子水和11.0 mL的丙三醇的混合溶剂中，搅拌得到透明溶液，将该溶液转移到反应釜中，在120 ℃下反应5h后，置于90℃恒温水浴中搅拌3 h得到前驱体溶液；

5.2 将1.094 g的PVP和1.078 g的SA溶于4.0 mL的去离子水和 1.8 mL的DMF的混合溶剂后，缓慢加入到5.1得到的前驱体溶液中，搅拌5 h得到前驱体纺丝液，通过静电纺丝法得到前驱体纤维，纺丝参数为：正电压为14 KV，负电压为0.5 KV，接收距离为14 cm，注射器推进速度为0.001 mm/s。

5.3将前躯体纤维置于马弗炉中，按照1 ℃/min的升温速度由室温升至300 ℃，保温2 h，再以5 ℃/min的升温速度升至550 ℃，保温0.5 h，样品随炉冷却后得到直径为0.7-1.1 μm 的SnO₂纤维，其基本结构单元球形或类球形SnO₂微纳米颗粒的尺寸为0.14-0.22 μm。

实施例6

6.1将3.442 g的SnCl₄∙5H₂O和1.515 g的HMT加入到20.0 mL的去离子水和7.0 mL的丙三醇的混合溶剂中，搅拌得到透明溶液，将该溶液转移到反应釜中，在110 ℃下反应4h后，置于90℃恒温水浴中搅拌7 h得到前驱体溶液；

6.2 将0.959 g的PVP和0.621 g的SA溶于4.0 mL的去离子水和 1.4 mL的DMF的混合溶剂后，缓慢加入到6.1得到的前驱体溶液中，搅拌6 h得到前驱体纺丝液，通过静电纺丝法得到前驱体纤维，纺丝参数为：正电压为15 KV，负电压为0.5 KV，接收距离为13 cm，注射器推进速度为0.002 mm/s。

6.3将前躯体纤维置于马弗炉中，按照1 ℃/min的升温速度由室温升至300 ℃，保温3 h，再以5 ℃/min的升温速度升至650 ℃，保温3 h，样品随炉冷却后得到直径为4.3-5.0 μm 的SnO₂纤维，其基本结构单元球形或类球形SnO₂微纳米颗粒的尺寸为0.86-1.00 μm。

对比例1

1.1将4.321 g的SnCl₄∙5H₂O和2.067 g的HMT加入到18.0 mL的去离子水和9.0 mL的丙三醇的混合溶剂中，搅拌得到透明溶液；

1.2 同实施例1；

1.3 同实施例1。

所得产物的SEM如图4所示，从图中可以看出，所得产物为无规则形貌、尺寸分布不均一、团聚现象明显的SnO₂颗粒，颗粒尺寸分布范围大（0.2-1.0 μm），分散性差。该产物不再具有SnO₂纤维结构。由此可以看出，溶剂热反应的引入对产品的微观形貌的产生具有重要影响。

对比例2

2.1将0.780 g的SnCl₄∙5H₂O和0.063 g的HMT加入到20.0 mL的去离子水和2.0 mL的乙二醇的混合溶剂中，搅拌得到透明溶液，将该溶液转移到反应釜中，在160 ℃下反应1h后，置于90℃恒温水浴中搅拌5 h得到前驱体溶液；

2.2 同实施例1；

2.3 同实施例1。

所得产物随炉冷却后得到无规则形貌、尺寸分布不均一、团聚现象明显的SnO₂颗粒，颗粒尺寸分布范围大（0.3-2.4 μm），分散性差。该产物不再具有SnO₂纤维结构。由此可以看出，透明溶液组成和溶剂热反应条件的设定对产物形貌具有重要影响。

对比例3

3.1同实施例1。

3.2将1.998 g的PVP溶于6.0 mL的去离子水和 3.0 mL的DMF的混合溶剂后，缓慢加入到3.1得到的前驱体溶液中，搅拌6 h得到前驱体纺丝液，通过静电纺丝法得到前驱体纤维，纺丝参数为：正电压为15 KV，负电压为0.5 KV，接收距离为14 cm，注射器推进速度为0.001 mm/s。

3.3同实施例1。

所得产物随炉冷却后得到由大量具有不规则形貌的SnO₂颗粒堆积而成的SnO₂块状材料，SnO₂颗粒不再具有球形结构，且尺寸分布不均一，团聚现象严重，形成的SnO₂块状材料尺寸分布范围大（1.0-5.0 μm），不再具有SnO₂纤维结构。由此可以看出，SA的加入对SnO₂微纳米纤维结构的形成具有重要影响。

对比例4

4.1同实施例1。

4.2将1.998 g的PVP和1.552 g的SA溶于6.0 mL的去离子水和 3.0 mL的DMF的混合溶剂后，缓慢加入到4.1得到的前驱体溶液中，搅拌6 h得到前驱体纺丝液，通过静电纺丝法得到前驱体纤维，纺丝参数为：正电压为25 KV，负电压为0 KV，接收距离为26 cm，注射器推进速度为0.004 mm/s。

4.3将前躯体纤维置于马弗炉中，按照10 ℃/min的升温速度由室温升至650 ℃，保温3 h，样品随炉冷却后得到由大量具有不规则形貌的SnO₂颗粒堆积而成的SnO₂块状材料，SnO₂颗粒不再具有球形结构，且尺寸分布不均一，团聚现象严重，形成的SnO₂块状材料尺寸分布范围大（1.8-6.5 μm），不再具有SnO₂微纳米纤维结构。由此可以看出，静电纺丝和热处理参数的设定对SnO₂微纳米纤维结构的形成具有重要影响。

Claims

1.一种SnO₂微纳米纤维的制备方法，其特征是包括以下步骤：

（1）将锡盐和六亚甲基四胺加入到水和丙三醇的混合溶剂中，搅拌得透明溶液；

（3）将聚乙烯吡咯烷酮和硬脂酸溶于水和二甲基甲酰胺的混合溶剂中，然后将该混合物缓慢加入步骤（2）的前驱体溶液中，搅拌得前驱体纺丝液；

（4）将前驱体纺丝液通过静电纺丝形成前驱体纤维，然后将前驱体纤维进行热处理，得到SnO₂微纳米纤维；

步骤（1）中，锡盐和六亚甲基四胺的摩尔比为1：1-1.5，水和丙三醇的体积比为1：0.3-0.6；步骤（3）中，聚乙烯吡咯烷酮和硬脂酸的摩尔比为1：0.2-0.4，水和二甲基甲酰胺的体积比为1：0.3-0.6，其中聚乙烯吡咯烷酮的摩尔量按其聚合单体的摩尔量计；

步骤（2）中，透明溶液在110-120 ℃下进行溶剂热反应，反应时间为0.5-6 h；溶剂热反应后，溶液在80-90 ℃下恒温搅拌反应1-8 h；

步骤（4）中，热处理过程是：将前驱体纤维按照1-2 ℃/min的升温速度由室温升至300℃，保温1-4 h，再以5 ℃/min的升温速度升至550-650 ℃，保温0.5-4 h。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征是：步骤（1）中，锡盐在水和丙三醇的混合溶剂中的浓度为0.35-0.55 mol/L；步骤（3）中，聚乙烯吡咯烷酮在水和二甲基甲酰胺的混合溶剂中的浓度为1.5-2.8 mol/L，其中聚乙烯吡咯烷酮的摩尔量按其聚合单体的摩尔量计。

3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征是：步骤（3）中，含聚乙烯吡咯烷酮的混合物与前驱体溶液的体积比为1:2.4-3.8。

4.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征是：步骤（1）中，所述锡盐为锡的卤化物；步骤（3）中，含聚乙烯吡咯烷酮的混合物加入前驱体溶液中后，搅拌1-8 h得到前驱体纺丝液。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征是：溶剂热反应在密闭条件下进行。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征是：步骤（4）中，静电纺丝时，正电压为10-16KV，负电压为0.5 KV，接收距离为10-15 cm，注射器推进速度为0.001-0.002 mm/s。

7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征是：所得SnO₂微纳米纤维是由球形或类球形SnO₂微纳米颗粒堆积而成的多孔纤维，SnO₂微纳米颗粒尺寸为0.06-1.2 μm，SnO₂微纳米纤维的直径为0.1-6 μm。