CN106663508A - 线束片材 - Google Patents

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Abstract

一种线束片材(1)，设置有：形成为片材的泡沫(3)；薄膜(5)，该薄膜设置在泡沫(3)的正面和背面中的一个面上；和粘合层(7)，该粘合层设置在泡沫(3)的正面和背面中的另一个面上。将薄膜(5)的硬度设定为A60以上且A92以下的邵氏硬度。

Description

线束片材
技术领域
本发明涉及一种线束片材。
背景技术
在传统的线束片材之中，已知一种线束片材，包括：片材基材，其作为形成为片状的泡沫；正面材料，其作为设置在片材基材的正面和背面中的一个面上的薄膜；和粘合层，其设置在片材基材的正面和背面中的另一个面上(参见专利文献1)。
在线束片材中，片材基材由PP(聚丙烯)发泡材料制成；正面材料由PP薄膜、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)薄膜等制成；并且粘合层由自粘合层制成，其能够在不使用胶水或胶带的情况下通过使其粘合表面互相产生接触而粘合于自身。
线束片材缠绕在多条电线上，使得粘合层和正面材料分别用作内表面和外表面；并且通过将粘合层的粘合表面互相对齐而使粘合层粘合于自身。从而，线束片材捆束并且保护电线。
引用列表
专利文献
专利文献1：日本专利申请公开No.2013-168322
发明内容
技术问题
同时，在如专利文献1所示的线束片材中，用作薄膜的正面材料是通过如下过程而制造的所谓的拉伸后的片材：使利用挤压机从模具挤压出的原片材冷却；而后，利用拉伸装置热拉伸如此冷却的原片材。将该拉伸后的片材的硬度设定为A97的邵氏硬度。
在将像这样的薄膜施加于线束片材的情况下，在车辆行驶时，用作线束片材的外表面的薄膜可能由于振动等而与薄膜周围的部件干涉，并从而产生异音。
鉴于此点，本发明的目的是提供一种线束片材，该线束片材能够抑制由于与周边部件的干涉而引起的异音的产生。
解决问题的方案
根据本发明的方面的线束片材包括：泡沫，其形成为片材；薄膜，其设置在所述泡沫的正面和背面中的一个面上；以及粘合层，其设置在所述泡沫的所述正面和所述背面中的另一个面上。将所述薄膜的硬度设定为A60至A92的范围内的邵氏硬度。
在该线束片材中，将薄膜的硬度设定为A60至A92的范围内的邵氏硬度。这使得能够使薄膜柔性，从而使得薄膜能够吸收由于薄膜与薄膜周围的部件互相干涉而引起的冲击，并且因此，能够抑制薄膜由于薄膜与薄膜周围的部件互相干涉而产生异音。
此外，薄膜的柔性使得线束片材易于弯曲，并且因此更加容易地将线束片材与多条电线组装在一起。另外，线束的头型使得薄膜不太可能从泡沫脱落。
因此，像这样的线束片材使得能够使薄膜减轻由于薄膜与薄膜周围的部件互相干涉而引起的冲击，并且因此，抑制薄膜由于薄膜与薄膜周围的部件互相干涉而产生异音。
发明的有益效果
本发明提供了一种线束片材，该线束片材能够抑制由于与周边部件的干涉而引起的异音的产生。
附图说明
图1是本发明的第一实施例的线束片材的分解立体图。
图2是示出如何从本发明的第一实施例的线束片材的实例及其比较例测量异音的一个实例的图。
图3是示出本发明的第一实施例的线束片材的实例及其比较例的异音和耐磨耗性的测量结果的表格。
图4是示出第二实施例的自粘合氯乙烯片材或带的层结构的图。
图5是第二实施例的线束的横向截面图。
图6是示出第二实施例的线束的制造步骤的图。
具体实施方式
[第一实施例]
将利用图1描述本发明的第一实施例的线束片材。
该实施例的线束片材1包括：泡沫3，其形成为片材状；薄膜5，其设置在泡沫3的正面和背面中的一个面上；和粘合层7，其设置在泡沫3的正面和背面中的另一个面上。
此外，将薄膜5的硬度设定为A60至A92的范围内的邵氏硬度。
需要注意的是：该实施例的线束片材1应用于例如置于门内的室内线束。
如图1所示，PP(聚丙烯)发泡材料是通过将预定量的发泡剂添加于PP树脂而形成的组合物，泡沫3由该PP(聚丙烯)发泡材料制成，并且形成为方形片材的形状。薄膜5和泡沫3一体化到泡沫3的正面和背面中的一个面上(在图1所示的情况下，是正面上)。
薄膜5由PP树脂制成，并且是通过如下而获得的所谓的无拉伸的片材：在水在冷却辊内循环的情况下，使来自模具的熔融的薄膜直接接触该冷却辊，以冷却熔融的薄膜。
作为无拉伸的片材，将薄膜5的硬度设定在A60至A92的范围内的邵氏硬度。这意味着，将薄膜5的硬度设定为小于由传统的拉伸后的片材制成的薄膜所设定的A97的邵氏硬度。由于该原因，与传统的薄膜相比，薄膜5是柔性的。
通过将线束片材1缠绕在多条电线9上并且使线束片材1保护被缠绕的电线9的捆束，而将多条电线9(参见图2)捆束在一起成为线束，当如上所述将多条电线9捆束在一起成为线束时，像这样的薄膜5用作线束片材1的外表面。由于该原因，存在这样的可能性：当薄膜5与薄膜5的周围的部件互相干涉时，薄膜5产生异音。
考虑到此点，将薄膜5的硬度设定为A60至A92的范围内的邵氏硬度。这使得与传统的薄膜相比，能够使薄膜5柔性，以使得薄膜5能够吸收由于薄膜5与薄膜5周围的部件互相干涉而引起的冲击，并且因此，能够抑制薄膜5产生异音。
此外，以这样的方式设定薄膜5的硬度使得：当将线束片材1缠绕在多条电线9上时，因为薄膜5的柔性而能够使线束片材1易于弯曲，并且因此，更加容易地将线束片材与电线组装在一起。
而且，当薄膜5通过做例如被缠绕在多条电线9上这样的事情而弯曲时，薄膜5的柔性使得能够抑制薄膜5从泡沫3的表面脱落。
同时，在将薄膜5的硬度设定为A85至A92的范围内的邵氏硬度的情况下，将薄膜5的厚度设定为0.10mm以上。在将薄膜5的硬度设定为A80以上的邵氏硬度的情况下，将薄膜5的厚度设定为0.15mm以上。在将薄膜5的硬度设定为A65至A75的范围内的邵氏硬度的情况下，将薄膜5的厚度设定为0.30mm以上。在将薄膜5的硬度设定为A60以上的邵氏硬度的情况下，将薄膜5的厚度设定为0.35mm以上。为了防止薄膜5的厚度降低薄膜5的柔性，将薄膜5的厚度的上限值设定为0.40mm以下。
以这样的方式设定薄膜5的硬度使得能够在提高线束片材1对由于薄膜5与薄膜5的周围的部件互相干涉而引起的磨损的抵抗的同时，防止线束片材1的柔性降低。
以粘合层7与薄膜3一体化在一起的方式，将粘合层7设置在像这样的薄膜5设置到的薄膜3的正面和背面中的另一个面上(在图1所示的情况下，设置在背面上)。
需要注意的是：用于薄膜5和泡沫3的树脂不限于PP树脂。诸如PE(聚乙烯)和PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)这样的各种树脂可以用于薄膜5和泡沫3。
粘合层7由自粘合层制成，其仅当其粘合表面互相产生接触时能够粘合于自身。由于该原因，线束片材1在多条电线9上的缠绕不需要胶水或胶带。当为了存储和运输的目的而将线束片材1自身缠绕成卷时，由于粘合面将只粘合于粘合面而非其它，所以不需要剥离纸等。
当将线束片材1缠绕在多条电线9上时，由该自粘合层制成的粘合层7用作线束片材1的内表面。例如，如图2所示，在线束片材1的两端部从多条电线9的外周突出的情况下，并且在线束片材1的两端部中的粘合层7互相对齐的情况下，将多条电线9捆束在一起成为线束。
在像这样的线束片材1中，将薄膜5的硬度设定为A60至A92的范围内的邵氏硬度。这使得能够使薄膜5柔性，从而使得薄膜5能够吸收由于薄膜5与薄膜5周围的部件互相干涉而引起的冲击，并且因此，能够抑制薄膜5由于薄膜5与薄膜5周围的部件互相干涉而产生异音。
此外，薄膜5的柔性使得线束片材1易于弯曲，并且因此而更加容易地将线束片材1与多条电线9组装在一起。另外，薄膜5的柔性使得薄膜5不太可能从泡沫3脱落。
因此，像这样的线束片材1使得能够使薄膜5减轻由于薄膜5与薄膜5周围的部件互相干涉而引起的冲击，并且能够因此而抑制薄膜5由于薄膜与薄膜周围的部件互相干涉而产生异音。
将使用下面的实例详细描述第一实施例的线束片材。然而，本发明不限于下面的实例。
(实例)
对于各个实例，将薄膜的硬度设定为A92至A60的范围内的邵氏硬度。对于各个比较例，将薄膜的硬度设定为A97至A94的范围内的邵氏硬度。
在各个实例和比较例中，如图2所示，将作为试样的适当长度的线束片材1缠绕在多条电线9上，并且使线束片材1的两端部中的粘合层7粘合在一起。
使用诸如麦克风这样的测量装置13测量当与铝棒11等撞击时由如此粘合的端部所产生的噪音。顺便提及，测量装置13固定于比粘合的端部高40mm的位置处，并且在23℃、0℃、和-40℃的条件下进行测量。
如下评价测量结果。将产生小于65dB的噪音的试样评价为“良好”、并且表示为“○”，而将产生65dB以上的噪音的试样评价为“不良”、并且表示为“×”。顺便提及，65dB是作为传统薄膜的乙烯基片材产生的噪音的强度，并且用作基准。
另外，对于各个实例和比较例，将薄膜的厚度设定在0.05mm至0.40mm的范围内，而将泡沫的厚度设定为2.00mm。测量具有这样的厚度的薄膜的耐磨耗性。
以下面的顺序测量耐磨耗性。将作为试样的适当长度的线束片材附着于具有10mm的直径的铝管。将试样设定在由JASO D 608规定的耐磨耗性测试器上。其后，在将4.4N的载荷施加在试样上的情况下，使磨损带在试样上以1500mm/min的速度移动。测量直到带与铝管进行接触为止已经在试样上移动的带的长度。
使用如下得到的最小磨损抵抗值来评价测量结果。通过进行以上操作而收集8个数据。得到这8个数据的平均值。对等于或小于平均值的数据再次取平均值，以得到一个值。将如此得到的值用作最小磨损抵抗值。在该测量中，最小磨损抵抗值是1000mm。由于该原因，将磨损带在其上移动1000mm以上的试样评价为“良好”、并且表示为“○”，而将磨损带在其上移动小于1000mm的试样评价为“不良”、并且表示为“×”。图3中的表格示出这些测量的结果。
如从表3清晰看到的，在各个测量温度下，第一实施例情况下的实例的噪音强度小于65dB。从而，这些实例满足异音的评价基准。
与之相反地，在各个测量温度下，比较例的噪音强度是65dB以上。从而，没有一个比较例满足异音的评价基准。
根据这些，得出将薄膜的硬度设定为A92以下的邵氏硬度使得能够使薄膜柔性，并且能够抑制薄膜由于薄膜与其周围的部件干涉而产生异音。
同时，当：将薄膜的硬度设定为A85至A92的范围内的邵氏硬度，并且将薄膜的厚度设定为0.10mm以上；将薄膜的硬度设定为A80以上的邵氏硬度，并且将薄膜的厚度设定为0.15mm以上；将薄膜的硬度设定为A65至A75的范围内的邵氏硬度，并且将薄膜的厚度设定为0.30mm以上；以及将薄膜5的硬度设定为A60以上的邵氏硬度，并且将薄膜的厚度设定为0.35mm以上时，第一实施例情况下的实例满足耐磨耗性的评价基准。
需要注意的是：虽然较厚的薄膜更有可能满足耐磨耗性的评价基准，但是较厚的薄膜柔性较小，并且当将薄膜装接于线束时，使得线束的直径更大。由于该原因，期望将薄膜的厚度的上限设定为0.40mm以下。
如前述结果所示，本发明(的实例)使得能够得到一种线束片材，该线束片材能够抑制由于线束片材与其周围的部件干涉而引起的异音的发生。同时，在不满足本发明的情况下(在比较例的情况下)，得到无吸引力的线束片材。
需要注意的是：虽然包括在本发明的第一实施例的线束片材中的粘合层是自粘合层，但是粘合层不限于自粘合层，并且可以是使用胶水、胶带等的粘合层。
此外，虽然将包括在本发明的线束片材中的薄膜的硬度的下限设定为A60以上的邵氏硬度，但是，例如，只要薄膜的硬度处于使得能够形成薄膜的范围内，就不必须将下限设定为A60以上的邵氏硬度，并且可以仅将上限设定为A92以下的邵氏硬度。
[第二实施例]
接着，将基于附图描述第二实施例。第二实施例的线束片材应用于用作泡沫和薄膜的基材111以及用作粘合层的自粘合层112。描述如下。
下面将参考附图详细描述第二实施例的自粘合氯乙烯片材或带。
[自粘合氯乙烯片材或带]
图4是示出自粘合氯乙烯片材或带的层结构的图。如图4所示，该实施例的自粘合氯乙烯片材或带110包括：基材111；和自粘合层112，其设置在基材111的一个面上。
(基材)
基材111由聚氯乙烯薄膜制成。能够使用公知的聚氯乙烯薄膜。例如，能够使用公知的用于粘合带和片材的基材的聚氯乙烯薄膜。这些用于粘合带和片材的基材的聚氯乙烯薄膜通常包括塑化剂，并且因为它们的廉价、良好成型性和可加工性、以及柔性与强度之间的良好平衡，因而是满足需要的。能够使用的塑化剂的实例包括：邻苯二甲酸酯类、己二酸酯、聚酯系塑化剂、和例如偏苯三酸酯这样的偏苯三酸系塑化剂。
一般地，这些塑化剂到形成自粘合层的粘合剂组合物中的移动使得自粘合层组合物变软，并且降低了自粘合层的自粘合性。与之相反地，因为形成自粘合层的接枝聚合物自身具有优秀的耐塑化剂性，所以即使塑化剂移动到自粘合氯乙烯片材或带中，该实施例的自粘合氯乙烯片材或带也维持其高自粘合性。
不对基材的厚度强加具体限制。基材的厚度通常是50至600μm，并且厚度优选地是200至400μm。该范围内的基材的厚度使得聚氯乙烯薄膜的柔性与强度良好地平衡。
(自粘合层)
自粘合层112由接枝聚合物制成，并且设置在由聚氯乙烯薄膜制成的基材的一个面上。形成自粘合层的接枝聚合物是通过使天然橡胶与甲基丙烯酸甲酯接枝聚合而得到的聚合物。就此而言，能够使用的天然橡胶的实例包括公知的天然橡胶和反式聚异戊二烯。
对于形成自粘合层的接枝聚合物，将被定义为(结合于天然橡胶的甲基丙烯酸甲酯的质量/用于接枝的天然橡胶的质量)×100的甲基丙烯酸甲酯的接枝率设定为30％以上。将期望的接枝率设定在30％至50％的范围内，并且将更加期望的接枝率设定在35％至45％的范围内。顺便提及，通常根据作为制造接枝聚合物的材料的天然橡胶与MMA的质量比来计算接枝率。
因为特别是在大致40℃至100℃的范围内的高温下，处于以上范围内的接枝率使得耐塑化剂性良好，所以期望接枝聚合物的接枝率处于以上范围内。就此而言，耐塑化剂性是指这样的性能：即使在基材中存在塑化剂移动到形成自粘合层的接枝聚合物内，形成自粘合层的接枝聚合物也大致维持自粘合层的自粘合性。另外，自粘合性是指这样的性能：在自粘合层与自身产生接触并从而使其粘合于自身之后，自粘合氯乙烯片材或带的自粘合层保持粘合于自身。顺便提及，背面粘合性是指这样的性能：在自粘合氯乙烯片材或带的基材与自粘合层互相产生接触并从而互相粘合之后，自粘合氯乙烯片材或带的基材与自粘合层保持互相粘合。
同时，在接枝聚合物的接枝率小于30％的情况下，存在这样的可能性：低接枝率降低了接枝聚合物的耐塑化剂性；基材中的塑化剂使得接枝聚合物变软；并且最终，自粘合层的自粘合性变得更低。另一方面，在接枝聚合物的接枝率大于50％的情况下，存在这样的可能性：高接枝率使得形成自粘合层的接枝聚合物更硬；并且自粘合层的自粘合性变得不充分。
需要注意的是：通常情况下，随着温度越高，塑化剂越容易从基材向自粘合层移动，并且自粘合层的耐塑化剂性越可能降低。与之相反地，在大致40℃至100℃的范围内的高温下，该实施例的自粘合层发挥高的耐塑化剂性。由于该原因，即使在这样的高温下，该实施例的自粘合层的自粘合性也仅稍微降低。因此，该实施例的自粘合层展现出充分的自粘合性。
公知的接枝共聚法可以用于制造接枝聚合物。能够使用的公知的接枝共聚法的实例包括：在存在自由基聚合起始剂的情况下，使天然胶乳橡胶与添加于天然胶乳橡胶的甲基丙烯酸甲酯接枝共聚的方法(乳液接枝法)；以及通过揉捏而使处于熔融状态的天然橡胶以及甲基丙烯酸甲酯和自由基聚合起始剂接枝共聚的方法(熔融接枝法)。
不对由接枝聚合物制成的自粘合层的厚度强加具体限制。然而，自粘合层的厚度通常是1μm至50μm，并且优选地是15μm至40μm。处于该范围内的自粘合层的厚度使得在聚氯乙烯薄膜保持充分柔性的同时，自粘合层发挥充分的自粘合性。
在自粘合层的厚度小于1μm的情况下，存在自粘合层不能得到充分的自粘合性的可能性。在自粘合层的厚度大于50μm的情况下，作为粘合剂的接枝聚合物要求长时间以干燥，并且自粘合层变得容易起泡。这些降低了生产率。从而，存在得到的自粘合氯乙烯片材或带的价格变得很高的可能性。
根据需要，将添加剂混合到形成自粘合层的接枝聚合物内。能够混合的添加剂的实例包括抗氧化剂和增稠剂。就此而言，抗氧化剂是防止或抑制接枝聚合物的氧化的物质。能够使用的抗氧化剂的实例包括酚类抗氧化剂、胺类抗氧化剂、苯并咪唑基抗氧化剂、二硫代氨基甲酸酯抗氧化剂、和含磷抗氧化剂。
同时，增稠剂是增加接枝聚合物的粘性的物质。能够使用的增稠剂的实例包括：由罗门哈斯日本株式会社(Rohm&Haas Japan K.K.)制造的Primal系列的增稠剂；和由B.F.古德里奇公司(B.F.Goodrich Company)制造的卡波姆(Carbopol)系列和Pemulen系列的增稠剂。Primal系列中的能够使用的增稠剂的实例包括：Primal RM-4、Primal RM-5、PrimalTT-615、Primal TT-935和Primal TT-950。卡波姆系列中的能够使用的增稠剂的实例包括：卡波姆981、卡波姆934、卡波姆ETD2020、卡波姆EZ-1和卡波姆Ultrez 10。Pemulen系列中的能够使用的增稠剂的实例包括Pemulen TR-1和Pemulen TR-2。上面提到的增稠剂可以单独使用，或者两个以上组合使用。
此外，只要增稠剂不阻碍Primal系列等中的增稠剂的增稠效果，就可以包括其它增稠剂。要与Primal系列等中的增稠剂组合使用的增稠剂的实例包括：聚乙烯醇、羧甲基纤维素、和诸如黄原胶这样的多糖。这些诸如聚乙烯醇这样的增稠剂可以单独使用或者两个以上组合使用。
例如，相对于100重量份的接枝聚合物，包括0.5至5重量份的抗氧化剂。例如，相对于100重量份的接枝聚合物，包括0.5至2重量份的增稠剂。
(底漆层)
在自粘合层形成在基材的表面上的情况下，为了增强基材与自粘合层之间的粘合，期望根据需要在基材与自粘合层之间形成底漆层。在这种情况下，自粘合氯乙烯片材或带包括以基材、底漆层和自粘合层的顺序而彼此堆叠的基材、底漆层和自粘合层。例如，底漆层通过将底漆涂覆在基材的表面上并且使底漆干燥而形成。能够使用的底漆的实例包括：改性NBR底漆，通过使天然橡胶与甲基丙烯酸甲酯接枝共聚而得到接枝聚合物，通过将丁腈橡胶添加于该接枝聚合物而得到该改性NBR底漆。
不对底漆层的厚度强加具体限制。底漆层的厚度通常是0.01μm至10μm，并且优选地是0.1μm至0.5μm。在底漆层的厚度小于0.01μm的情况下，存在不能在基材与自粘合层之间得到充分粘合的可能性。在底漆层的厚度大于10μm的情况下，大的厚度不利地影响自粘合层在底漆层的表面上的形成以及自粘合层的粘合性。从而，存在自粘合层的表面变得不平坦、并且自粘合层的自粘合性降低的可能性。
(作用)
第二实施例的自粘合氯乙烯片材或带包括具有良好的耐塑化剂性的自粘合层。自粘合层的自粘合性不太可能由于氯乙烯片材基材中的塑化剂而降低。由于该原因，在自粘合氯乙烯片材或带中，使其粘合于自身的自粘合层长时间地发挥良好的自粘合性，并且使其互相粘合的自粘合层与氯乙烯片材基材长时间地发挥良好的背面粘合性。此外，在大致40℃至100℃的高温下，自粘合氯乙烯片材或带的自粘合层发挥良好的耐塑化剂性。由于该原因，即使在高温下存储或使用，自粘合氯乙烯片材或带也长时间地发挥良好的自粘合性和良好的背面粘合性。
例如，自粘合氯乙烯片材或带充当用于汽车的线束的部件。接着，将描述实施例的线束。
[线束]
图5是线束的横截面图。图6是示出线束的制造步骤的图。如图5所示，通过利用该实施例的自粘合氯乙烯片材或带110将电线120捆束在一起成束而得到实施例的线束101。通常将多条电线120捆束在一起成束，并且将连接器装接于电线120的捆束的端部。
在线束101中，通过如下过程而将多条电线120捆束在一起成束：以自粘合氯乙烯片材或带110的自粘合层112与电线120的表面进行接触的方式，将自粘合氯乙烯片材或带110缠绕在电线120上；并且在自粘合氯乙烯片材或带110的不与电线120的表面接触的剩余部分115中，使两个自粘合层112彼此自粘合。顺便提及，在多条电线120之间以及在电线120的表面与自粘合氯乙烯片材或带110的自粘合层112之间，形成间隙125。
如下制造线束101。首先，如图6所示，将多条电线120置于自粘合氯乙烯片材或带110的自粘合层112上。其后，在图6中的参考标记X所指示的方向上向上拉动自粘合氯乙烯片材或带110的两端部，以将多条电线120缠绕在自粘合氯乙烯片材或带110的自粘合层112中。随后，如图5所示，使自粘合氯乙烯片材或带110的两端部中的剩余部分115中的两个自粘合层112、112互相产生接触、并从而使它们互相自粘合。从而，得到线束101。
(作用)
第二实施例的线束利用自粘合氯乙烯片材或带将将电线捆束在一起成束，该自粘合氯乙烯片材或带具有良好的耐塑化剂性，并且长时间地发挥良好的自粘合性和良好的背面粘合性。由于该原因，电线被长时间地保持捆束在一起成束。此外，在大致40℃至100℃的高温下，第二实施例的线束的自粘合氯乙烯片材或带发挥良好的耐塑化剂性。从而，即使在高温下使用，自粘合氯乙烯片材或带也能够长时间地将电线良好地保持为捆束在一起成束。
(实例)
下面将详细描述第二实施例的实例及他们的比较例。然而，本发明不限于这些实例。
[实例5]
(用于形成自粘合层的乳液型粘合剂混合物的制造)
在存在自由基聚合起始剂的情况下，使100重量份的天然橡胶(NR、由Regitex株式会社制造的ULACOL)与30重量份的甲基丙烯酸甲酯(MMA、由可乐丽株式会社(Kuraray Co.,Ltd.)制造的甲基丙烯酸甲酯单体)接枝共聚，以制造具有30％的接枝率的乳液型粘合剂(接枝聚合物)。表格1示出乳液型粘合剂的制造条件和特性。
然后，将1重量份的抗氧化剂(由中京油脂株式会社(Chukyo Yushi Co.,Ltd.)制造的Selosol K-319)、1重量份的增稠剂(由罗门哈斯日本株式会社(Rohm&Haas JapanK.K)制造的TT615)添加到100重量份的乳液型粘合剂，然后使用搅拌器搅拌。从而，得到包含具有30％的接枝率的乳液型粘合剂的用于形成自粘合层的乳液型粘合剂混合物。
(自粘合氯乙烯片材的制造)
首先，将改性NBR底漆涂覆到作为基材的氯乙烯片材(具有400μm的厚度)的表面上，然后干燥。从而，在氯乙烯片材的表面上形成具有0.3μm的厚度的底漆层。
需要注意的是，通过如下过程而得到氯乙烯片材：利用邦巴里(Bumbary)混合器混合1100聚合度的100重量份的聚氯乙烯、50重量份的塑化剂、4重量份的钙锌氯乙烯复合稳定剂、20重量份的碳酸钙(CaCO3)填充剂、着色剂、紫外线吸收剂、以及润滑剂，直到所有的成分均匀地分散；并且其后，利用T模具成型机将合成的混合物成型为具有400μm的厚度的片材。另外，已经通过使天然橡胶与甲基丙烯酸甲酯接枝共聚而得到接枝聚合物，通过将丁腈橡胶添加到该接枝聚合物而得到改性NBR底漆。
其后，将乳液型粘合剂混合物涂覆到底漆层的表面上，然后使用120℃的烤炉干燥三分钟。从而，得到具有三层结构的自粘合氯乙烯片材，这三层结构分别为包括0.4mm的厚度的氯乙烯片材、具有0.3μm的厚度的底漆层和具有30μm的厚度的自粘合层。从该自粘合氯乙烯片材切出试样。
(评价)
对于各个实例和它们的比较例，利用试样来评价自粘合性、背面粘合性和耐塑化剂性。
<自粘合性>
首先，准备两个试样，并且使得各试样的自粘合层互相粘合，然后放置30分钟。其后，测量在25℃下以300mm/min的速度分开两个试样所需的力。以在两个分开的试样之间形成的角度是180°的方式设定试样分开的方向。
更加优选较大的自粘合性。采用下面的评价准则：将试样需要10N/20mm以上的力来分开的自粘合层评价为“优秀”，并且表示为“◎”；将试样需要1N/20mm以上但是小于10N/20mm的力来分开的自粘合层评价为“良好”，并且表示为“○”；并且将试样需要小于1N/20mm的力来分开的自粘合层评价为“不良”，并且表示为“×”。
<背面粘合性>
根据JIS C 2107 11项的测试方法A-2来测量背面粘合性。具体地，首先，在25℃下，使得第一试样以预定压力粘合于标准试验板，并且使得第二试样粘合于第一试样的背面(基材)。其后，测量在25℃下以特定速度将第二试样从第一试样的背面以180°的角度分开所需的力。
更加优选较小的自粘合性。考虑到此，将试样需要小于1N/20mm的力来分开的自粘合层评价为“优秀”，并且表示为“◎”。将试样需要1N/20mm以上的力来分开的自粘合层评价为“不良”，并且表示为“×”。
<耐塑化剂性>
准备两个试样，并且使得各试样的自粘合层互相粘合，然后在100℃的烤炉中放置168个小时。其后，在25℃下缓慢地分开两个试样。以在两个分开的试样之间形成的角度是180°的方式来设定试样被分开的方向。观察各个分开的试样的自粘合层。将各个分开的试样没有软化为液体状态、并且维持与使得试样互相粘合之前相同的情况的自粘合层评价为“优秀”，并且表示为“◎”。同时，将各个分开的试样已经软化为液体状态的自粘合层判断为已经受到塑化剂的影响，并且评价为“不良”，并且表示为“×”。
表格1示出自粘合性、背面粘合性和耐塑化剂性的结果。[表格1]
[各个实例6至9以及比较例9至11]
除了乳液型粘合剂的制造条件和性能改变之外，像在实例5中一样制造乳液型粘合剂，如表格1所示。此外，除了使用如此制造的乳液型粘合剂之外，像在实例5中一样地制造自粘合氯乙烯片材和试样。顺便提及，用于比较例9所制造的乳液型粘合剂由天然橡胶制成，而不使用MMA。使用试样，像在实例5中一样评价自粘合性、背面粘合性和耐塑化剂性。在表格1中示出测量结果。
需要注意的是，对于实例6，也在意指从外侧看起来如何的自粘合层外观方面，评价干燥结束并且刚从烤炉取出的自粘合氯乙烯片材。下面将示出如何评价自粘合层外观。
<自粘合层外观>
顺便提及，在将已经通过使用烤炉在120°下干燥三分钟而得到的具有三层结构的自粘合氯乙烯片材从烤炉取出之后，观察自粘合层的表面的外观。采用下面的评价准则：将自粘合层具较少凹凸和较光滑表面的自粘合氯乙烯片材评价为“优秀”，并且表示为“◎”；并且将自粘合层具有破裂表面和/或发泡表面的自粘合氯乙烯片材评价为“不良”，并且表示为“×”。
对于实例6，除了自粘合性、背面粘合性和耐塑化剂性的评价结果之外，表格1中还示出自粘合层外观的评价结果。
[比较例12]
通过将双面粘合带(由株式会社寺冈制作所(Teraoka Seisakusho Co.,Ltd.)制造的带No.7770，其支撑部由无纺布制成，并且被覆有丙烯酸系粘合剂，并且其总厚度是0.16mm)粘合于用于实例5的氯乙烯片材(具有400μm的厚度)的表面而制造具有双面粘合带的氯乙烯片材。像在实例5中一样制作该具有双面粘合带的氯乙烯片材的试样。使用试样，像在实例5中一样评价自粘合性、背面粘合性和耐塑化剂性。在表格1中示出测量结果。
根据表格1，得出：包括由具有30％、40％或50％的接枝率的接枝聚合物所制成的自粘合层的自粘合氯乙烯片材的自粘合性、背面粘合性和耐塑化剂性全都是优秀的。
[各个实例10至13]
为了使得自粘合层的厚度等于表格1所示的值，除了改变要涂覆的乳液型粘合剂混合物的量之外，像在实例6中一样地得到具有包括氯乙烯片材、底漆层和自粘合层这三层结构的自粘合氯乙烯片材。从该自粘合氯乙烯片材切出试样。使用试样，像在实例5中一样评价自粘合性、背面粘合性和耐塑化剂性。
顺便提及，在将自粘合氯乙烯片材从烤炉中取出之后，立即像在实例6中一样地评价自粘合层外观。
在表格1中示出自粘合性、背面粘合性、耐塑化剂性、耐塑化剂性和自粘合层外观的评价结果。
根据表格1，得出：具有10μm至40μm的范围的厚度的自粘合层的自粘合层外观是优秀的。
虽然已经使用实施例描述了本发明，但是本发明不限于这些实施例。能够在不改变本发明的原理的范围内对本发明做出各种变化。
如上所述，第二实施例的自粘合氯乙烯片材或带110包括：基材111，其由聚氯乙烯薄膜制成；和自粘合层112，其设置在基材111的一个面上。自粘合层由通过使天然橡胶与甲基丙烯酸甲酯接枝共聚而得到的接枝聚合物制成。对于接枝聚合物，被定义为(结合于天然橡胶的甲基丙烯酸甲酯的质量/用于接枝的天然橡胶的质量)×100的甲基丙烯酸甲酯的接枝率是30％以上。
第二实施例的自粘合氯乙烯片材或带110可以使得用于形成自粘合层112的接枝聚合物的接枝率处于30至50％的范围内。
通过使用第二实施例的自粘合氯乙烯片材或带110将电线120捆束在一起成束而得到第二实施例的线束101。
换句话说，使用捆束工具将多条电线捆束在一起成为第二实施例的线束101。
已经将双面胶带、结合剂和粘合剂用作电线的捆束工具。作为与双面胶带相关的传统技术，在日本专利申请公开No.2011-104840中描述了要用于明信片的可移除压敏记录纸板。根据该专利文献，要用于明信片的可移除压敏记录纸板包括压敏粘合层，其形成在由多层原纸制成的支撑物的两个表面中的两者或一者上；压敏粘合层含有非晶质合成二氧化硅和天然橡胶系的压敏粘合剂；并且在粘合于支撑物之后，压敏粘合层是可移除的。在将日本专利申请公开No.2011-104840中公开的要用于明信片的可移除压敏记录纸板用作双面粘合带的情况下，使得剥离纸粘合于压敏粘合层的表面。
然而，在日本专利申请公开No.2011-104840中公开的要用于明信片的可移除压敏记录纸板具有因为需要从压敏粘合层移除剥离纸所以工作效率低的问题，以及在移除之后，剥离纸变为废弃物的问题。此外，因为当没有将剥离纸施加于双面带时，未覆盖的压敏粘合层过早地粘合于夹具或产品，并且因为与施加剥离纸的压敏粘合层的表面状态相比，压敏粘合层的表面状态恶化，所以要用于明信片的可移除压敏记录纸板是不合需要的。而且，在日本专利申请公开No.2011-104840中公开的要用于明信片的可移除压敏记录纸板具有这样的问题：由于支撑物由多层原纸制成，所以其强度和耐水性低。
同时，作为不使用剥离纸的另一个捆束工具，已经提出了这样的技术，其提供了由带有自粘合层的氯乙烯片材等制成的基材，该自粘合层由具有自粘合性的粘合剂制成。日本专利申请公开No.2001-348547公开了一种粘合剂组合物，其中，10至50重量份的接枝聚合物混合为形成自粘合层的粘合剂。根据该专利文献，通过使90至50重量份的天然橡胶和/或SBR(丁苯橡胶)、天然橡胶与MMA(甲基丙烯酸甲酯)接枝聚合而得到接枝聚合物。在该粘合剂组合物中混合的接枝聚合物包含接枝共聚的80至60重量份的天然橡胶和20至40重量份的MMA(甲基丙烯酸甲酯)，并且接枝聚合物的门尼粘度是60至90Ms1+4(在100℃)。根据日本专利申请公开No.2001-348547，能够根据在这里公开的粘合剂组合物而得到高的剥离力。
然而，为了从在日本专利申请公开No.2001-348547中公开的粘合剂组合物得到高的剥离力，将粘合剂组合物中的MMA(甲基丙烯酸甲酯)的含量设定成低至2％至20％的重量。由于该原因，在这里公开的粘合剂组合物具有这样的问题：包含在作为基材的氯乙烯片材中的塑化剂移动到形成自粘合层的粘合剂组合物内；并且如此移动的塑化剂使得粘合剂组合物变软，并且降低了自粘合层的自粘合性。需要注意的是，通常地，随着温度变高，塑化剂更容易移动到自粘合层内。因此，当在高温下放置包括氯乙烯片材和自粘合层的层叠体时，自粘合层的自粘合性容易恶化。
由于该原因，在将具有高强度和耐水性的氯乙烯片材基材用作捆束工具的情况下，必须使用具有剥离纸的双面粘合带。这引起了：因为需要从自粘合层移除剥离纸，所以工作效率差的问题；以及在移除之后，剥离纸变为废弃物的问题。
因为不使用剥离纸，所以第二实施例的自粘合氯乙烯片材或带110使得能够提高工作效率并且减少废弃物。另外，由于仅当粘合面互相产生接触时发挥粘合性，所以第二实施例的自粘合氯乙烯片材或带110实质上不可能粘合于其它部件。此外，即使包含在氯乙烯片材中的塑化剂移动到形成自粘合层112的粘合剂组合物内，第二实施例的自粘合氯乙烯片材或带110也能够维持自粘合层112的自粘合性。
因为不使用剥离纸，所以第二实施例的线束101使得能够提高工作效率并且减少废弃物。另外，由于仅当自粘合氯乙烯片材或带110的粘合面互相产生接触时发挥粘合性，所以第二实施例的线束101使得自粘合氯乙烯片材或带110实质上不可能粘合于其它部件。此外，即使包含在自粘合氯乙烯片材或带110的氯乙烯片材中的塑化剂移动到形成自粘合层112的粘合剂组合物内，第二实施例的线束101也能够维持自粘合层112的自粘合性。
虽然前面已经描述了根据本发明的第一和第二实施例的线束1、101，但是本发明不限于实施例。毫无疑问，能够在本发明的范围内对本发明进行各种修改。
本申请基于2014年8月28日提交的日本专利申请No.2014-173519和2014年9月9日提交的日本专利申请No.2014-183131而要求优先权，并且这两个日本专利申请的全部内容通过引用并入本文。

Claims (1)

1.一种线束片材，包括：
泡沫，该泡沫形成为片材；
薄膜，该薄膜设置在所述泡沫的正面和背面中的一个面上；和
粘合层，该粘合层设置在所述泡沫的所述正面和所述背面中的另一个面上，其中
将所述薄膜的硬度设定为A60至A92的范围内的邵氏硬度。
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