WO2018021460A1 - フィルム、被着体表面に該フィルムが接着された加飾成形体、該加飾成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

３次元的な形状に対しても加飾可能であり、被着体に加飾（接着）する際の成形性に優れ、被着体表面が有する様々な大きさの凹凸を接着することによって低減でき、外観品位を良好とするフィルム及び該フィルムを有する加飾成形体を提供する。前記フィルムは、熱可塑性樹脂を含む層を有するフィルムであって、該フィルムのガラス転移温度のうち最も高い温度をフィルムのＴｇ［℃］として、Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲に破断伸度が５０％以上である温度Ｔ［℃］が存在し、砥粒として粒度１２μｍの酸化アルミニウムがコーティングされたポリエステルフィルムシートの砥粒面の凹凸について、空間周波数ｆに対する振幅をＡ_１（ｆ）、前記砥粒面に前記フィルムを前記Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］内のいずれかの温度、０．３ＭＰａの圧力で接着させたときのフィルム表面の凹凸について空間周波数ｆに対する振幅をＡ_２（ｆ）、Ａ_１（ｆ）に対するＡ_２（ｆ）の比をφ（ｆ）＝Ａ_２（ｆ）／Ａ_１（ｆ）として、φ（ｆ）＝０．１となる空間周波数のうち最小の値ｆｃが２．０ｍｍ^－１以下であるフィルムである。

Description

フィルム、被着体表面に該フィルムが接着された加飾成形体、該加飾成形体の製造方法

　本発明は、凹凸のある表面を有する被着体に接着させて、外観品位を向上させるフィルム、該フィルムが接着された加飾成形体、及び該加飾成形体の製造方法に関する。

　近年、車の内装や外装の部品、電子機器、雑貨などに、フィルムを接着させることによる加飾成形法が用いられている。この方法では、塗装と比較して、溶剤を用いないため加飾工程における人体への暴露対策が不要、環境負荷の低減、様々な形状への一括加飾が可能といった生産性の向上や、塗装剥離の低減などの品質の向上が期待できる。
　このような加飾成形を行う対象である被着体の部品としては、金属、樹脂からなる成形品がある。また、近年は車両の軽量化を目的として、金属を代替した炭素繊維複合材などの繊維複合材などが多く用いられている。

　被着体の部品の中には、意図しない凹凸を有する場合がある。このような凹凸は、例えば、金属などの場合、金属板の粗い研磨の痕や、傷であり、また、樹脂成形体では射出成形時のゲート位置やウエルド、つなぎ目などである。また、繊維複合材では、繊維束や繊維の織り目構造などが表面に出現することが知られている。これらの凹凸は、外観品位が低下する原因となるため、凹凸を研磨した後に加飾をするといった工程が必要であり、生産性が低下するなどの問題があった。

　被着体の凹凸を解消する技術として、特許文献１では、樹脂フィルムを積層してガラス織布の凹凸を低減し、印刷の際の凹凸による印刷抜けを低減している。また、特許文献２では、強化繊維の織物又は編み物と熱硬化性樹脂を含む繊維強化プラスチックに対して、織目・網目に起因する表面の凹凸を解消するために、高弾性率と低弾性率を有する樹脂シートを用いる技術が提案されている。また、特許文献３では、接着性を有さない低弾性率の樹脂シートを用いる技術が提案されている。

特開２０１４－１１７８５０号公報 特許第４６４５３３４号公報 特許第５４０６００２号公報

　特許文献１や特許文献２では、特定の被着体の凹凸に対しては有効である。しかし、傷や接合面では様々な大きさの凹凸が存在し、これらの広範囲の凹凸を平坦化する必要がある。また、例えば車の内装や外装の部品となる被着体は、３次元的な形状を有しており、３次元的な加飾成形が必要である。また、特許文献３の技術は、プレス成形といった金型に押し当てる加飾方法では有効であるが、ゴム弾性体フィルムが被着体に接着しないため、真空成形や真空圧空成形で用いるためには、別途粘着剤を付与する工程が必要となり、工程が煩雑化する。

　本発明は、３次元的な形状に対しても加飾可能であり、被着体に加飾（接着）する際の成形性に優れ、被着体表面が有する様々な大きさの凹凸を接着することによって低減でき、外観品位を良好とするフィルム、該フィルムを有する加飾成形体、及び該加飾成形体の製造方法を提供することを目的とする。

　本発明者らは鋭意検討を行った結果、フィルムのガラス転移温度のうち最も高い温度をＴｇ［℃］として、Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］以下の温度Ｔ［℃］での破断伸度が５０％以上であり、かつ、特定の条件下で、特定の空間周波数特性を有するフィルムを用いることで、上記課題が解決できることを見出した。
　すなわち本発明は、下記［１］～［１２］に関する。
［１］熱可塑性樹脂を含む層を有するフィルムであって、該フィルムのガラス転移温度のうち最も高い温度をフィルムのＴｇ［℃］として、Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲に破断伸度が５０％以上である温度Ｔ［℃］が存在し、砥粒として粒度１２μｍの酸化アルミニウムがコーティングされたポリエステルフィルムシートの砥粒面の凹凸について空間周波数ｆに対する振幅をＡ_１（ｆ）、前記砥粒面に前記フィルムを前記Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］内のいずれかの温度、０．３ＭＰａの圧力で接着させたときのフィルム表面の凹凸について空間周波数ｆに対する振幅をＡ_２（ｆ）、Ａ_１（ｆ）に対するＡ_２（ｆ）の比をφ（ｆ）＝Ａ_２（ｆ）／Ａ_１（ｆ）として、φ（ｆ）＝０．１となる空間周波数のうち最小の値ｆｃが２．０ｍｍ^－１以下であるフィルム。
［２］前記Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］内のいずれかの温度、０．３ＭＰａの圧力にてポリプロピレン樹脂シートを接着させた時の、ＪＩＳ　Ｋ６８５４－１における剥離強度が５Ｎ／２５ｍｍ以上である、上記［１］に記載のフィルム。
［３］Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］内のいずれかの温度、０．３ＭＰａの圧力にてメタクリル酸メチル樹脂シートを接着させた時の、ＪＩＳ　Ｋ６８５４－１における剥離強度が５Ｎ／２５ｍｍ以上である、上記［１］又は［２］に記載のフィルム。
［４］前記フィルムが、基材層と接着層とを有し、
　該基材層の厚さをｔ_１［ｍ］、前記温度Ｔ［℃］における該基材層の弾性率をＥ_１［Ｐａ］として、
　Ｓ＝Ｅ_１×ｔ_１ ^３
で表されるＳ［Ｐａ・ｍ^３］が１．２×１０^－４Ｐａ・ｍ^３以上８０×１０^－４Ｐａ・ｍ^３以下である、上記［１］～［３］のいずれかに記載のフィルム。
［５］前記接着層の厚さをｔ_２［ｍ］、前記温度Ｔ［℃］における該接着層の弾性率をＥ_２［Ｐａ］として、ｔ_２［ｍ］が５×１０^－５ｍ以上であり、
　Ｒ＝Ｅ_１／Ｅ_２
（式中、Ｅ_１は前記基材層の弾性率であり、Ｅ_２は前記接着層の弾性率である）
で表されるＲが７以上である、上記［４］に記載のフィルム。
［６］前記基材層の厚さｔ_１［ｍ］と前記接着層の厚さをｔ_２［ｍ］の比ｔ_１／ｔ_２が、０．１以上３以下である、上記［４］又は［５］に記載のフィルム。
［７］前記フィルムが、基材層と接着層とを有し、該基材層の厚さをｔ_１［ｍ］、１３０℃における該基材層の弾性率をＥ_１’［Ｐａ］として、
　Ｓ＝Ｅ_１’×ｔ_１ ^３
で表されるＳ［Ｐａ・ｍ^３］が１．２×１０^－４Ｐａ・ｍ^３以上８０×１０^－４Ｐａ・ｍ^３以下である、上記［１］～［３］のいずれかに記載のフィルム。
［８］前記接着層の厚さをｔ_２［ｍ］、１３０℃における該接着層の弾性率をＥ_２’［Ｐａ］として、ｔ_２［ｍ］が５×１０^－５ｍ以上であり、
　Ｒ＝Ｅ_１’／Ｅ_２’
で表されるＲが７以上である、上記［７］に記載のフィルム。
［９］前記基材層の厚さｔ_１［ｍ］と前記接着層の厚さをｔ_２［ｍ］の比ｔ_１／ｔ_２が、０．１以上３以下である、上記［７］又は［８］に記載のフィルム。
［１０］被着体表面に、前記［１］～［９］のいずれかに記載のフィルムが接着されている加飾成形体であって、前記フィルムが接着する前記被着体の面が、幅Ｗが０．１μｍ以上であり、高さＨが０．０２μｍ以上であり、幅Ｗに対する高さＨの比（Ｈ／Ｗ）が０．０２以上である凹部又は凸部を有する加飾成形体。
［１１］前記被着体に対して、前記フィルムを真空成形及び／または圧空成形を用いて接着することを特徴とする上記［１０］に記載の加飾成形体の製造方法。
［１２］前記被着体に対して、前記フィルムを真空成形及び／または圧空成形を用いて接着する際に、接着温度が前記Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲にあることを特徴とする上記［１１］に記載の加飾成形体の製造方法。

　本発明のフィルムは、表面に傷などの凹凸のある被着体に対して、本発明のフィルムを接着することによって、その凹凸を十分に低減させることができ、表面を平坦化できるため、外観品位が良好な加飾成形体を得ることができる。また、３次元的な形状を有した被着体に対しても形状にそって加飾を行うことができ成形性が良好である。

本発明のフィルムの加飾方法の一例を説明する説明図である。 本発明のフィルムを被着体に接着した後の一態様を示す説明図である。 ラッピングフィルムシートの表面凹凸の測定結果と、表面凹凸の周波数特性を示すグラフである。 単一の欠陥がある被着体の表面凹凸の測定結果と、表面凹凸の周波数特性を示すグラフである。 Ａ_１（ｆ）（左図）とＡ_２（ｆ）（右図）を求める方法を説明する説明図である。 シミュレーションで用いた被着体のｘｙ平面の説明図である。 被着体にフィルムを加飾した際の表面凹凸のシミュレーション結果である。 シミュレーション及び実測試験により得た周波数と減衰比との関係を示すグラフである。 シミュレーションにより得たＳとｆｃとの関係を示すグラフである。 シミュレーションにより得た接着層の厚さとｆｃとの関係を示すグラフである。 シミュレーションにより得た接着層の弾性率とｆｃとの関係を示すグラフである。 シミュレーションにより得た弾性率の比Ｒとｆｃとの関係を示すグラフである。 被着体の凹凸における幅（Ｗ）と高さ（Ｈ）の取り方の説明図である。 実施例１の減衰比と周波数との関係を示すグラフである。 実施例２の減衰比と周波数との関係を示すグラフである。 実施例３の減衰比と周波数との関係を示すグラフである。 実施例４の減衰比と周波数との関係を示すグラフである。 実施例５の減衰比と周波数との関係を示すグラフである。 実施例６の減衰比と周波数との関係を示すグラフである。 比較例３の減衰比と周波数との関係を示すグラフである。 比較例４の減衰比と周波数との関係を示すグラフである。

［フィルム］
　本発明のフィルムは熱可塑性樹脂を含む層を有するフィルムであって、該フィルムのガラス転移温度のうち最も高い温度をフィルムのＴｇ［℃］として、Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲に破断伸度が５０％以上である温度Ｔ［℃］が存在し（要件１－１）、砥粒として粒度１２μｍの酸化アルミニウムがコーティングされたポリエステルフィルムシートの砥粒面の凹凸について空間周波数ｆに対する振幅をＡ_１（ｆ）、前記砥粒面に前記フィルムを前記Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］内のいずれかの温度、０．３ＭＰａの圧力で接着させたときの表面の凹凸について空間周波数ｆに対する振幅をＡ_２（ｆ）、Ａ_１（ｆ）に対するＡ_２（ｆ）の比をφ（ｆ）＝Ａ_２（ｆ）／Ａ_１（ｆ）として、φ（ｆ）＝０．１となる空間周波数のうち最小の値ｆｃが２．０ｍｍ^－１以下である（要件１－２）フィルムである。
　なお、本発明では、砥粒として粒度１２μｍの酸化アルミニウムがコーティングされたポリエステルフィルムシートとして、３Ｍ社製「３Ｍインペリアルラッピングフィルムシート」（粒度：１２μｍ、砥粒：酸化アルミニウム）（以下、単にラッピングフィルムシートともいう）を用いた。
　以下、フィルムを被着体に接着することを加飾する、又は加飾成形するともいい、フィルムを被着体に接着した接着物を加飾成形体ともいう。また、接着には圧着や融着も含むものとする。

　本発明のフィルムを、種々の表面形状を有する被着体上に接着すると、外観品位の高い加飾成形体を得ることができる。このように、本発明のフィルムは、加飾用のフィルム（加飾フィルムともいう）として用いることができる。
　図１は、本発明のフィルムの、被着体への加飾方法の一例を説明する説明図である。本発明のフィルム１を延伸しながら、３次元形状を有する被着体２に接着する過程を示している。３次元形状に適合させるため、本発明のフィルムは、破断することなく、一定の破断伸度を有することが必要となる。
　図２は、本発明のフィルムを被着体に接着した後の一態様を示しており、本発明のフィルムの機能を説明した図である。表面が凹凸の被着体２を、本発明のフィルムにより加飾成形することにより、加飾後の部材の表面を平坦にすることができ、高い外観品位を得ることができることが分かる。
　金属などの粗い研磨の痕や傷、樹脂成形体の射出成形時のゲート位置やウエルド、つなぎ目、繊維複合材の繊維束や繊維の織り目構造などは様々な大きさの凹凸を有する。これは、一つには凹凸の構造に由来する。例えば、単一の鋭い凹凸と、滑らかな凹凸では、凹凸の幅が同じであっても、外観や、フィルムを加飾したときに平坦化できる程度が異なる。また、一つには凹凸の並びの不規則性に由来する。同じ凹凸が仮に複数配列された場合に、規則的に配列された場合と、不規則に配列された場合では外観やフィルムによる影響が異なる。

　例えば、比較的大きな周期の凹凸（うねり）のみが存在する場合、その表面の外観には光沢が存在する。一方、小さな周期の凹凸のみが存在する場合には、細かな凹凸によって光が散乱されて光沢が失われる。また、フィルムを加飾した場合に細かな凹凸は平坦化されるが、大きな周期の凹凸はフィルム自体が曲がって平坦化されずに残る可能性がある。このように凹凸の周期によって影響が異なる。

　これらの凹凸の大きさや周期が、外観、フィルムに与える影響を整理して理解するためには、表面の凹凸の形状をフーリエ変換し、空間周波数で比較することが適している（例えば、特開平７－１２８０３７号公報等を参照）。フーリエ変換によって、表面の凹凸形状を、周期（空間周波数）ごとの正弦波の重ね合わせで表現することができる。このことによって、小さな周期と大きな周期の影響を分けて考えることができる。

　図３は、被着体の一例として、ラッピングフィルムシート（３Ｍ社製「３Ｍインペリアルラッピングフィルムシート」、粒度：１２μｍ、砥粒：酸化アルミニウム）の表面の形状と、この表面の形状をフーリエ変換した場合の周波数特性を示している。ラッピングフィルムシートの表面にあるシボのような凹凸は、大きな周期の凹凸や小さな周期の凹凸を有する。また、図４は、被着体の一例として、単一の欠陥がある場合の表面の形状と、この表面の形状をフーリエ変換した場合の周波数特性を示している。単独で存在する欠陥なども、大きな周期から小さな周期まで広い範囲の凹凸を有する。このように、シボのような凹凸であっても、単一の欠陥であっても、その凹凸の中には様々な周期（周波数）の成分が存在する。

　フィルムによる被着体の表面の平坦化は、加飾前の被着体の表面の凹凸と、加飾した後の表面凹凸の比で、以下の式のとおり表現することができる。
　φ（ｆ）＝Ａ_２（ｆ）／Ａ_１（ｆ）
　ここで、φ（ｆ）はフィルムによる凹凸の減衰比、Ａ_１（ｆ）は被着体の表面の凹凸、Ａ_２（ｆ）は被着体をフィルムにより加飾した後の表面凹凸である。φ（ｆ）を用いることにより、様々な凹凸に対してどのように表面を平坦化できるかを知ることができる。更に、φ（ｆ）は、空間周波数ｆが小さい領域で大きく、ｆが大きい領域では小さくなる。φ（ｆ）が小さいほど、すなわちＡ_１（ｆ）に対しＡ_２（ｆ）が小さいほど、フィルムの表面平坦化効果が大きいことを意味する。

　ここで、φ（ｆ）が１／１０になる、すなわち、φ（ｆ）が０．１になる空間周波数のうち最小の値ｆｃが２．０ｍｍ^－１以下の場合（要件１－２）に、欠陥や表面の凹凸を平坦にし、外観品位を向上させることができる。周波数２．０ｍｍ^－１（周期０．５ｍｍ）の凹凸を１／１０以下に低下させることにより、光沢感が得られ、高い外観品位を得ることができる。ｆｃが２．０ｍｍ^－１よりも大きい場合、周期０．５ｍｍよりも小さな凹凸を平滑化することができず、傷が視認される、光沢が失われるなど、外観品位が低下する。

　また、このようなφ（ｆ）を取得するためには、様々な周期を有した凹凸に対してＡ_１（ｆ）と、Ａ_２（ｆ）を測定する必要がある。図３で示すようなラッピングフィルムシートは、様々な周期を有しており、φ（ｆ）の導出に適している。そのため、本発明では、図３で示すラッピングフィルムシートを用いて、φ（ｆ）を求めている。
　なお、上記ｆｃを求めるに際し、ラッピングフィルムシートとフィルムとを接着する条件は、実施例で記載した「成形性評価」における記載事項と同様である。

　空間周波数ｆに対する振幅Ａ_１（ｆ）及びＡ_２（ｆ）は、ラッピングフィルムシートの砥粒面及び該ラッピングフィルムの砥粒面に接着されたフィルムの、それぞれの表面凹凸を測定し、この結果を、フーリエ変換を行うことによって得ることができる（図５参照）。表面の凹凸は、触針式表面粗さ計を用いた後述する実施例に記載の方法で測定することができる。フーリエ変換は、高速フーリエ変換を用いることによって、表計算ソフトウェアで簡単に行うことができる。
　本発明のフィルムは、外観品位を良好にする観点、３次元的な形状に対してもフィルムを追従させる観点から、ラッピングフィルムシートを用いて測定されたφ（ｆ）が０．１となる空間周波数のうち最小の値ｆｃは２．０ｍｍ^－１以下であり、好ましくは１．８ｍｍ^－１以下であり、より好ましくは１．６ｍｍ^－１以下であり、更に好ましくは１．３ｍｍ^－１以下であり、より更に好ましくは１．０ｍｍ^－１以下であり、そして、前記ｆｃは好ましくは０．０１ｍｍ^－１以上であり、より好ましくは０．０５ｍｍ^－１以上である。ｆｃが０．０５ｍｍ^－１以上であるということは、２０ｍｍ以上の周期の凹凸に対しては平坦化効果が少ない、すなわち３次元の立体形状への追従性が高いことを意味する。
　更に、減衰比φ（ｆ）は、ｆが３ｍｍ^－１（周期が約０．３ｍｍ）において、０．０８以下であることが好ましい。この領域の凹凸が低減されていると、光沢が良好であり、外観品位が大きく向上する。この領域の減衰比は、十分に小さいほうがよい。フィルムを加飾した際により光沢が良好な表面が得られる観点から、減衰比φ（ｆ）は、ｆが３ｍｍ^－１において、０．０５以下であることがより好ましい。

　さらに、本発明のフィルムは、種々の形状を有する被着体に対して、破断することなく加飾成形可能とする観点より、フィルムのガラス転移温度のうち最も高い温度をＴｇ［℃］として、Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲に破断伸度が５０％以上である温度Ｔ［℃］が存在することを要する（要件１－１）。Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲に破断伸度が１００％以上である温度Ｔ１を有することが好ましく、Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲に破断伸度が３００％以上である温度Ｔ２を有することがより好ましい。
　上記温度Ｔはフィルムの加工に最適な温度である。上記温度Ｔでフィルムを加工する際に破断伸度が５０％より小さいと、３次元の形状に加飾できずフィルムが破断する場合がある。Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲に破断伸度が５０％以上である温度Ｔ［℃］が存在すれば、加工の際にフィルムを過度の高温に加熱する必要がなく、熱による被着体の変形を防止でき、また、フィルムが溶融し難くなり、フィルムの外観が向上する。
　本発明のフィルムの破断伸度は、引張試験機で測定することができる。フィルムを引張試験機の治具とともに恒温槽内に設置し、所定の温度で引張り、破断した長さから破断伸度を求めることができる。
　なお、フィルムのガラス転移温度は、実施例に記載の方法によって求めることができる。
　上記要件１－１、及び要件１－２を満足するフィルムは、凹凸のある被着体に対する成形性に優れ、かつ被着体に接着させることで、外観品位を良好とすることができる。
　さらに、このような知見をもとに、上記要件１－１を満足するフィルムについて、要件１－２を満足するか否かを評価することで、加飾成形に優れるフィルムの選別を迅速に行うことも可能である。

　本発明のフィルムは、フィルムを加熱して被着体に接着させる観点から、熱可塑性樹脂を含む層を有する必要がある。熱可塑性樹脂を含む層とは、好ましくは熱可塑性樹脂を５０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、更に好ましくは９０質量％以上、より更に好ましくは１００質量％含む層である。熱可塑性樹脂としては、例えば、ＡＢＳ系樹脂、ＰＭＭＡ樹脂などのアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂、各種ポリアミド系樹脂、シクロオレフィン樹脂（ＣＯＰ樹脂）などが挙げられる。
　本発明のフィルムは、加飾成形時の成形性及び加飾成形後の表面の外観品位を良好にする観点から、基材層と接着層とを有するフィルムであることが好ましい。基材層及び接着層を構成する好ましい材料については、後述する。

　前記基材層は、該基材層の厚さをｔ_１［ｍ］、前記温度Ｔ［℃］又は１３０℃における該基材層の弾性率をそれぞれＥ_１又はＥ_１’［Ｐａ］として、
　Ｓ＝Ｅ_１×ｔ_１ ^３　又は　Ｓ＝Ｅ_１’×ｔ_１ ^３
で表されるＳ［Ｐａ・ｍ^３］が１．２×１０^－４Ｐａ・ｍ^３以上８０×１０^－４Ｐａ・ｍ^３以下である（要件２）ものが、加飾成形時の成形性及び加飾成形後の表面の外観品位を良好にする観点から好ましい。なお、Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲におけるフィルムの破断伸度が５０％以上となる温度Ｔ［℃］（要件１－１）は、通常、単一の温度ではなく、一定の幅のある温度として存在するが、要件１－１を満足する任意の一点の温度Ｔ［℃］について、要件２を満足すればよい。

　ここで、基材層の上記要件２の導出方法について説明する。
　まず、構造解析によるシミュレーションを実施し、要件１－２を再現できるか確認した。構造解析ソフトウェア（エムエスシーソフトウェア株式会社製の「ＭＡＲＣ」）を用いて、凹凸のある被着体にフィルムを接着させた場合、フィルムの表面にどのような凹凸が発現するかをシミュレーションした。シミュレーションは、図６に示すようなｘｙ平面の２次元で行い、下記の式で表現される形状を被着体の凹凸として、被着体の凹凸に対する減衰比を求めた。

　被着体の温度を６０℃、フィルムの温度を１３０℃とし、フィルムが真空圧空成形の圧力０．３ＭＰａを０．１秒で与えた時のフィルムの変形をシミュレーションした。被着体は変形せず、フィルムが被着体に接触すると、フィルムの被着体との接触面が被着体の温度となるよう熱伝達を設定し、フィルムの内部の温度変化は熱伝導を考慮した。また、ｘ＝０ｍｍ、ｘ＝６．１ｍｍは対称条件として、変形、圧力、温度が同じになる境界条件を設定し、変形後のフィルムの表面の凹凸を取得した。

　フィルムは基材層と接着層からなる積層体とし、基材層の１３０℃における弾性率が１４０ＭＰａ、厚さ１２×１０^－５ｍ、接着層の１３０℃における弾性率が０．６５ＭＰａ、厚さ６×１０^－５ｍにてシミュレーションを行った。シミュレーションした結果を図７に示している。被着体の凹凸と比較して、加飾後のフィルム上の凹凸は滑らかになっている。
　シミュレーションを行った被着体の凹凸は、幅が狭い矩形の形状のため、図４に示す単独の傷と同様、様々な周波数の成分を有する。よって、この被着体の凹凸に対して、加飾後のフィルム上の凹凸の各周波数成分の減衰比をとることによって、フィルムによる凹凸の減衰を比較することができる。

　シミュレーションでは、ｘ＝０ｍｍ、ｘ＝６．１ｍｍでの対称条件を用いたため、周期的な構造を前提としている。フーリエ変換を行うため、図７の結果を１３個分対称的に配列して４０９６個のデータとし、表計算ソフトウェアを用いて高速フーリエ変換（ＦＦＴ）を行った。ＦＦＴ後の被着体の凹凸をＡ１（ｆ）、加飾後のフィルム表面の凹凸をＡ２（ｆ）として、凹凸の減衰比φ（ｆ）を算出した。
　次に、それぞれの減衰比が１／１０（φ（ｆ）＝０．１）となる前後の４点間を（ｆ_１，φ_１）、（ｆ_２，φ_２）、（ｆ_３，φ_３）、（ｆ_４，φ_４）とし、この４点間では指数関数で近似できるとして、最小二乗法を用いて近似を行った。
　φ＝ａ・exp(b・ｆ)
　上記式において、ａ及びｂは指数関数で求める際のフィッティングパラメータである。上記近似式にφ＝０．１を代入してｆｃを求めた。この結果、ｆｃ＝１．８であった。シミュレーション結果のグラフを図８に示した。

　一方、シミュレーションと同じ構成を有するフィルム、すなわち基材層と接着層の積層体からなるフィルムであって、基材層の１３０℃における弾性率が１４０ＭＰａ、厚さ１２×１０^－５ｍ、接着層の１３０℃における弾性率が０．６５ＭＰａ、厚さ６×１０^－５ｍであるフィルム（後述する実施例１で用いたフィルム）を用いて、被着体に対する成形性評価の試験を行った（実測試験）。被着体として３Ｍ社製「３Ｍインペリアルラッピングフィルムシート」（粒度：１２μｍ　砥粒：酸化アルミニウム）を用い、実施例に記載した方法にてｆｃを求めた。

　シミュレーションの結果と、実測試験の結果を図８にて比較した。シミュレーションにおけるｆｃ＝１．８に対して、実測試験の結果はｆｃ＝１．９であり、両者はよく一致した。このことから、本シミュレーションによって、試験結果を再現できることがわかった。また、周波数の成分を用いて、被着体との凹凸の減衰の比φ（ｆ）をとることによって、被着体の形状に大きく依存せず、フィルムによる凹凸の変化を把握できることがわかった。

　なお、要件１－２におけるｆｃの導出においては、上記シミュレーション結果ではなく実測試験の結果を採用することとする。すなわち砥粒として粒度１２μｍの酸化アルミニウムがコーティングされたポリエステルフィルムシートを用いて、その砥粒面の凹凸にフィルムを接着させた際の、実施例に記載された方法によって測定された値をｆｃとする。

　続いて、基材層の厚さをｔ_１［ｍ］、前記温度Ｔ［℃］又は１３０℃における該基材層の弾性率をそれぞれＥ_１又はＥ_１’［Ｐａ］として、
　Ｓ＝Ｅ_１・ｔ_１ ^３　又は　Ｓ＝Ｅ_１’×ｔ_１ ^３
で表されるＳ［Ｐａ・ｍ^３］の技術的意味について説明する。Ｓ［Ｐａ・ｍ^３］は、剛性の指標となる。図９は、成形温度を１３０［℃］、この温度における接着層の弾性率を０．６［ＭＰａ］、接着層の厚さを１×１０^－４［ｍ］とした場合の、基材層の剛性の指標Ｓがｆｃに与える影響をシミュレーションした結果である。剛性の指標となるＳが大きくなると、ｆｃが減少し、加飾面が平滑化されることがわかった。これは、Ｓが大きくなるとフィルム自体が曲がり難くなるためと考えられる。
　以上より、Ｓ［Ｐａ・ｍ^３］が１．２×１０^－４Ｐａ・ｍ^３以上８０×１０^－４Ｐａ・ｍ^３以下であるものが加飾成形後の表面の外観品位を良好にする観点から好ましいと定めた（要件２）。なお、上記範囲であれば、要件１－２を満たしている。
　なお、上記シミュレーションはフィルムの成形温度を１３０℃としたため、基材層の１３０℃における弾性率をＥ_１’［Ｐａ］を採用した。しかし、上述したとおり、フィルムの破断伸度が５０％以上となる前記温度Ｔであればフィルムの成形加工に最適であるため、前記温度Ｔを満足する範囲の成形温度で成形する場合は、基材層の弾性率Ｅ_１［Ｐａ］の測定温度は成形温度とすることが好ましい。成形温度における基材層の弾性率が重要だからである。

　加飾成形時の成形性及び加飾成形後の表面の外観品位をさらに良好にする観点からは、Ｓ［Ｐａ・ｍ^３］はより好ましくは２×１０^－４以上であり、更に好ましくは２．３×１０^－４以上である。そして、３次元形状への追従性の観点からは、Ｓ［Ｐａ・ｍ^３］はより好ましくは５０×１０^－４以下であり、更に好ましくは３０×１０^－４以下である。

　基材層の厚さｔ_１［ｍ］は、特に制限されないが、剛性の指標Ｓに影響を与えるため、加飾成形時の成形性及び加飾成形後の表面の外観品位を良好にする観点から、好ましくは５×１０^－５ｍ以上、より好ましくは１０×１０^－５ｍ以上である。また、３次元形状への追従性や生産性の観点から、好ましくは７０×１０^－５ｍ以下、より好ましくは６０×１０^－５ｍ以下、更に好ましくは５０×１０^－５ｍ以下である。

　基材層の弾性率は、特に制限されないが、剛性の指標Ｓに影響を与えるため、加飾成形時の成形性及び加飾成形後の表面の外観品位を良好にする観点から、１３０℃又は要件１－１を満足する任意の温度Ｔ［℃］において、好ましくは１ＭＰａ以上、より好ましくは１０ＭＰａ以上、更に好ましくは１００ＭＰａ以上である。そして、３次元形状への追従性や生産性の観点から、好ましくは５００ＭＰａ以下であり、より好ましくは３００ＭＰａ以下であり、更に好ましくは２００ＭＰａ以下である。

　前記接着層は、前記接着層の厚さをｔ_２［ｍ］、前記温度Ｔ［℃］における該接着層の弾性率をＥ_２［Ｐａ］として、ｔ_２［ｍ］が５×１０^－５ｍ以上（要件３－１）であり、
　Ｒ＝Ｅ_１／Ｅ_２
で表されるＲが７以上である（要件３－２）ものが、加飾成形時の成形性及び加飾成形後の表面の外観品位を良好にする観点から好ましい。
　なお、Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲におけるフィルムの破断伸度が５０％以上となる温度Ｔ［℃］（要件１－１）は、通常、単一の温度ではなく、一定の幅のある温度として存在するが、要件１－１を満足する任意の一点の温度Ｔ［℃］について、要件３－２を満足すればよい。

　ここで、接着層の上記要件３－１及び要件３－２の導出方法について説明する。上記と同じくシミュレーションを用いて検証を行った。
　図１０は、成形温度を１３０［℃］、この温度における基材層の弾性率を１１０［ＭＰａ］、基材層の厚さを２．５×１０^－４［ｍ］、接着層の弾性率を０．６［ＭＰａ］とした場合の、接着層の厚さｔ_２［ｍ］がｆｃに与える影響をシミュレーションした結果である。接着層の厚さが大きいと、ｆｃが小さくなり、加飾面を平滑にすることができる。これは、接着層の厚さが大きいと、接着層で凹凸を吸収することができるからと考えられる。
　以上より、ｔ_２［ｍ］が５×１０^－５ｍ以上であるものが加飾成形後の表面の外観品位を良好にする観点から好ましいと定めた（要件３－１）。なお、上記範囲であれば、要件１－２を満たしている。

　加飾成形時の成形性及び加飾成形後の表面の外観品位をさらに良好にする観点からは、接着層の厚さｔ_２［ｍ］はより好ましくは７×１０^－５ｍ以上、さらに好ましくは８×１０^－５ｍ以上である。また、３次元形状への追従性、生産性の観点からは、ｔ_２［ｍ］は好ましくは７０×１０^－５ｍ以下、より好ましくは５０×１０^－５ｍ以下、更に好ましくは４０×１０^－５ｍ以下である。

　図１１は、成形温度を１３０［℃］、この温度における基材層の弾性率を１１０［ＭＰａ］、基材層の厚さを２．５×１０^－４［ｍ］、接着層の厚さを１．０×１０^－４［ｍ］又は１．５×１０^－４［ｍ］とした場合の、接着層の弾性率Ｅ_２［Ｐａ］がｆｃに与える影響をシミュレーションした結果である。接着層の弾性率が小さいと、ｆｃが小さくなり、加飾面を十分に平滑化できる。これは、接着層の弾性率が小さいと、柔らかい接着層で凹凸を吸収することができるからと考えられる。
　接着層の弾性率Ｅ_２［Ｐａ］は、特に制限されないが、加飾成形時の成形性及び加飾成形後の表面の外観品位を良好にする観点から、１３０［℃］において、好ましくは１０ＭＰａ以下であり、より好ましくは５ＭＰａ以下であり、更に好ましくは１ＭＰａ以下である。また、加飾成形時やフィルムの運搬時の取扱いを容易にする観点から、好ましくは０．１ＭＰａ以上、より好ましくは０．３ＭＰａ以上、更に好ましくは０．５ＭＰａ以上である。

　また、１３０［℃］における基材層の弾性率をＥ_１’［ＭＰａ］、１３０［℃］における接着層の弾性率をＥ_２’［ＭＰａ］、とした場合における、Ｒ＝Ｅ_１’／Ｅ_２’で表されるＲが与える影響について、上記と同じくシミュレーションを用いて検証を行った。
　図１２は、成形温度を１３０［℃］、この温度における基材層の弾性率を１１０［ＭＰａ］、基材層の厚さを２．５×１０^－４［ｍ］、接着層の厚さを１．０×１０^－４［ｍ］又は１．５×１０^－４［ｍ］とした場合の、Ｒ＝Ｅ_１’／Ｅ_２’で表されるＲがｆｃに与える影響をシミュレーションした結果である。Ｒが大きい場合、基材層の弾性率（Ｅ_１’）に対して接着層の弾性率（Ｅ_２’）が十分小さく、接着層にて被着体の凹凸を十分吸収できるために、ｆｃが小さく、表面が平滑化される。
　以上より、Ｒが７以上であるものが加飾成形後の表面の外観品位を良好にする観点から好ましいと定めた（要件３－２）。Ｒが上記範囲であれば、フィルムが被着体に接着したときに、基材層に押された接着層が変形し、被着体との良好な接着性と、表面の良好な平滑性を両立することができる。なお、上記範囲であれば、要件１－２を満たしている。
　なお、上記シミュレーションはフィルムの成形温度を１３０℃としたため、接着層の１３０℃における弾性率をＥ_２’［Ｐａ］を採用した。しかし、上述したとおり、フィルムの破断伸度が５０％以上となる前記温度Ｔであればフィルムの成形加工に最適であるため、前記温度Ｔで成形する場合は、接着層の弾性率Ｅ_２［Ｐａ］の測定温度は前記温度Ｔとする必要がある。成形温度における接着層の弾性率が重要だからである。

　上記観点から、Ｒはより好ましくは１５以上であり、更に好ましくは２０以上であり、より更に好ましくは１００以上であり、より更に好ましくは２００以上である。
　一方で、３次元形状への追従性や、加飾成形時やフィルムの運搬時の取扱い性などから、Ｒは好ましくは１０，０００以下であり、より好ましくは２，０００以下であり、さらに好ましくは１，０００以下である。

　このように、フィルムを基材層と接着層の多層構成とし、凹凸の吸収と平滑化という役割分担をさせることによって、加飾後の表面を平滑化することができる。

　また、基材層の厚さｔ_１［ｍ］と接着層の厚さｔ_２［ｍ］との比ｔ_１／ｔ_２は、加飾成形時の成形性及び加飾成形後の表面の外観品位を良好にする観点から、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．３以上、更に好ましくは０．５以上である。そして、加飾成形時やフィルムの運搬時の取扱い性、接着性などの観点から好ましくは３以下であり、より好ましくは１以下であり、更に好ましくは０．７以下である。

＜基材層の構成材料＞
　基材層としては、例えば、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリロニトリルスチレン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、メタクリル系樹脂などを使用することができる。中でも透明性、耐候性、表面光沢性、耐擦傷性の観点、及びｆｃが２．０ｍｍ^－１以下となるフィルムを得る観点からメタクリル系樹脂で構成されることが好ましく、メタクリル樹脂及び弾性体を含むメタクリル系樹脂組成物で構成されることがより好ましい。メタクリル系樹脂組成物中のメタクリル樹脂と弾性体の合計量は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは１００質量％である。

　上記メタクリル樹脂は、メタクリル酸メチルに由来する構造単位を８０質量％以上有するものが好ましい。このようなメタクリル樹脂であれば市販品を用いてもよい。メタクリル樹脂としては、例えば「パラペットＨ１０００Ｂ」（ＭＦＲ：２２ｇ／１０分（２３０℃、３７．３Ｎ））、「パラペットＧＦ」（ＭＦＲ：１５ｇ／１０分（２３０℃、３７．３Ｎ））、「パラペットＥＨ」（ＭＦＲ：１．３ｇ／１０分（２３０℃、３７．３Ｎ））、「パラペットＨＲＬ」（ＭＦＲ：２．０ｇ／１０分（２３０℃、３７．３Ｎ））、「パラペットＨＲＳ」（ＭＦＲ：２．４ｇ／１０分（２３０℃、３７．３Ｎ））「パラペットＧ」（ＭＦＲ：８．０ｇ／１０分（２３０℃、３７．３Ｎ））（いずれも株式会社クラレ製）などが挙げられる。

　上記弾性体としてはブタジエン系ゴム、クロロプレン系ゴム、ブロック共重合体、多層構造体などが挙げられ、これらを単独で又は組み合わせて用いてもよい。これらの中でも透明性、耐衝撃性、分散性の観点からブロック共重合体又は多層構造体が好ましい。

　ブロック共重合体としては、アクリル系ブロック共重合体が好ましく、例えばメタクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ１）及びアクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ２）を有するアクリル系ブロック共重合体が好ましい。
　メタクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ１）はメタクリル酸エステルに由来する構造単位を主たる構成単位とするものである。係るメタクリル酸エステルとしては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｓｅｃ－ブチル、メタクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、メタクリル酸アミル、メタクリル酸イソアミル、メタクリル酸ｎ－ヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ペンタデシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸イソボルニル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸フェノキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸２－メトキシエチル、メタクリル酸グリシジル、メタクリル酸アリルなどが挙げられ、これらを１種単独で又は２種以上を組み合わせて重合できる。これらの中でも、透明性、耐熱性の観点から、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸イソボルニルなどのメタクリル酸アルキルエステルが好ましく、メタクリル酸メチルがより好ましい。

　アクリル系ブロック共重合体におけるメタクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ１）の割合は、透明性、柔軟性、成形加工性及び表面平滑性の観点から、好ましくは１０質量％～７０質量％の範囲であり、より好ましくは２５質量％～６０質量％の範囲である。アクリル系ブロック共重合体にメタクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ１）が複数含まれる場合、前記の割合はすべてのメタクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ１）の合計質量に基づいて算出する。

　アクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ２）はアクリル酸エステルに由来する構造単位を主たる構成単位とするものである。係るアクリル酸エステルとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｓｅｃ－ブチル、アクリル酸ｔｅｒｔ－ブチル、アクリル酸アミル、アクリル酸イソアミル、アクリル酸ｎ－ヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ペンタデシル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸イソボルニル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸フェノキシエチル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸２－メトキシエチル、アクリル酸グリシジル、アクリル酸アリルなどの重合体が挙げられ、これらを１種単独で又は２種以上を組み合わせて重合できる。

　アクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ２）は、延伸性、透明性の観点から、アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸芳香族エステルの重合体であることが好ましい。アクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ２）がアクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸芳香族エステルの重合体の場合、透明性の観点から該アクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ２）はアクリル酸アルキルエステルに由来する構造単位５０～９０質量％及び（メタ）アクリル酸芳香族エステルに由来する構造単位５０～１０質量％を含むことが好ましい。

　アクリル系ブロック共重合体におけるアクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ２）の割合は、透明性、柔軟性、成形加工性、表面平滑性の観点から、好ましくは３０～９０質量％の範囲であり、より好ましくは４０～７５質量％の範囲である。アクリル系ブロック共重合体にアクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ２）が複数含まれる場合、係る割合はすべてのアクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ２）の合計質量に基づいて算出する。

　アクリル系ブロック共重合体におけるメタクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ１）とアクリル酸エステル重合体ブロック（ｇ２）の結合形態は特に限定されないが、（ｇ１）－（ｇ２）構造のジブロック共重合体、（ｇ１）－（ｇ２）－（ｇ１）構造のトリブロック共重合体、［（ｇ１）－（ｇ２）－］ｎＸ構造の星形ブロック共重合体、［（ｇ１）－（ｇ２）－（ｇ１）－］nＸ構造の星形ブロック共重合体が好ましい。

　アクリル系ブロック共重合体は、分子鎖中又は分子鎖末端に水酸基、カルボキシル基、酸無水物、アミノ基などの官能基を有してもよい。
　アクリル系ブロック共重合体の重量平均分子量は好ましくは６０,０００～４００，０００の範囲であり、より好ましくは６０,０００～２００，０００の範囲である。アクリル系ブロック共重合体の重量平均分子量が上記範囲内であると、外観良好なフィルムが得られる傾向にある。

　アクリル系ブロック共重合体の製造方法は特に限定されず、公知の手法に準じた方法を採用でき、例えば、各重合体ブロックを構成する単量体をリビング重合する方法が一般に使用される。また、アクリル系ブロック共重合体としては市販品を用いてもよい。例えば、アクリル系熱可塑性エラストマー「クラリティ」（株式会社クラレ製）を使用することができる。

　多層構造体は内層及び外層の少なくとも２層を含有し、内層及び外層が中心層から最外層方向へこの順に配されている層構造を少なくとも一つ有している。多層構造体は内層の内側又は外層の外側にさらに架橋性樹脂層を有してもよい。

　内層は、アクリル酸アルキルエステル及び架橋性単量体を有する単量体混合物を共重合してなる架橋弾性体から構成される層である。係るアクリル酸アルキルエステルとしては、アルキル基の炭素数が２～８の範囲であるアクリル酸アルキルエステルが好ましく用いられる。
　係る架橋性単量体としては、一分子内に重合性炭素－炭素二重結合を少なくとも２個有するものであればよい。例えば、エチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレートなどのグリコール類の不飽和カルボン酸ジエステル、アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル、ケイ皮酸アリルなどの不飽和カルボン酸のアルケニルエステル、フタル酸ジアリル、マレイン酸ジアリル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートなどの多塩基酸のポリアルケニルエステル、トリメチロールプロパントリアクリレートなどの多価アルコールの不飽和カルボン酸エステル、ジビニルベンゼンなどが挙げられ、不飽和カルボン酸のアルケニルエステルや多塩基酸のポリアルケニルエステルが好ましい。全単量体混合物における架橋性単量体の量は、基材層の耐衝撃性、耐熱性及び表面硬度を向上させる観点から、０．２～３０質量％の範囲が好ましく、０．２～１０質量％の範囲がより好ましい。

　外層は基材層の耐熱性の点からメタクリル酸メチルを８０質量％以上、好ましくは９０質量％以上含有する単量体混合物を重合してなる硬質熱可塑性樹脂から構成される。また、硬質熱可塑性樹脂は他の単官能性単量体を２０質量％以下、好ましくは１０質量％以下含む。

　多層構造体における内層及び外層の含有率は、得られる基材層の耐衝撃性、耐熱性、表面硬度、取扱性及びメタクリル樹脂との溶融混練の容易さなどの観点から、多層構造体の質量（例えば、２層からなる場合は内層及び外層の総量）を基準として、内層の含有率が４０～８０質量％の範囲から選ばれ、外層の含有率が２０～６０質量％の範囲から選ばれることが好ましい。多層構造体を製造するための方法は特に限定されないが、多層構造体の層構造の制御の観点から乳化重合により製造されることが好ましい。

　上記メタクリル系樹脂組成物は、メタクリル樹脂と弾性体との合計１００質量部に対して、メタクリル樹脂の含有量が１０～９９質量部であり、弾性体の含有量が９０～１質量部であることが好ましい。メタクリル樹脂の含有量が１０質量部未満だと、基材層の表面硬度が低下する傾向となる。より好ましくは、メタクリル樹脂と弾性体との合計１００質量部に対して、メタクリル樹脂の含有量が５５～９０質量部であり、弾性体の含有量が４５～１０質量部である。さらに好ましくは、メタクリル樹脂の含有量が７０～９０質量部であり、弾性体の含有量が３０～１０質量部である。

　上記基材層を構成する樹脂は各種の添加剤、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、滑剤、加工助剤、帯電防止剤、酸化防止剤、着色剤、耐衝撃助剤、紫外線吸収剤、光安定剤、微粒子などを含有してもよい。また、基材層を構成する樹脂のガラス転移温度は１５０℃以下であることが好ましい。

＜接着層の構成材料＞
　本発明のフィルムに用いる接着層の材料としては、目的に応じて様々な材料を用いることができる。フィルムを加熱して被着体に接着させるためには、成形温度で被着体に対して接着性を有する必要がある。例えば、アクリル系樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン、塩素系ポリオレフィン、エチレン酢酸ビニル共重合体などのポリオレフィン系樹脂；エチレン単位を２５～７０モル％含有する変性ポリビニルアルコールなどから形成される変性ポリビニルアルコール系樹脂；芳香族ビニル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマーなどの熱可塑性エラストマー；及びこれらの樹脂及び／又はエラストマーを含有する組成物などが挙げられる。

　接着層の構成材料としては、加飾成形時の成形性及び加飾成形後の表面の外観品位を良好にする観点及びｆｃが２．０ｍｍ^－１以下となるフィルムを得る観点からアクリル系樹脂又は芳香族ビニル系エラストマーを含有する組成物が好ましく、芳香族ビニル化合物単位を含有する重合体ブロック（ａ１）と共役ジエン化合物単位を含有する重合体ブロック（ａ２）とを有するブロック共重合体（Ａ）と、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを含む熱可塑性重合体組成物がより好ましい。

　上記ブロック共重合体（Ａ）における重合体ブロック（ａ１）を構成する芳香族ビニル化合物としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、２－メチルスチレン、３－メチルスチレン、４－メチルスチレン、４－プロピルスチレン、４－シクロヘキシルスチレン、４－ドデシルスチレン、２－エチル－４－ベンジルスチレン、４－（フェニルブチル）スチレン、１－ビニルナフタレン、２－ビニルナフタレンなどが挙げられ、これらのうち１種又は２種以上からなっていてもよい。中でも流動性の観点から、スチレン、α－メチルスチレン、４－メチルスチレンが好ましい。

　上記ブロック共重合体（Ａ）における重合体ブロック（ａ２）を構成する共役ジエン化合物としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン、１，３－ペンタジエン、１，３－ヘキサジエンなどが挙げられ、これらのうち１種又は２種以上からなっていてもよい。中でもブタジエン及び／又はイソプレンに由来する構造単位が好ましい。

　ブロック共重合体（Ａ）において芳香族ビニル化合物単位を含有する重合体ブロック（ａ１）と共役ジエン化合物単位を含有する重合体ブロック（ａ２）の結合形態は特に制限されず、直鎖状、分岐状、放射状、又はこれらの２つ以上が組み合わさった結合形態のいずれであってもよい。中でも製造が容易であり且つ延伸性、接着性に優れるためトリブロック共重合体が好ましく、ａ１－ａ２－ａ１で表されるトリブロック共重合体がより好ましい。

　ブロック共重合体（Ａ）は、耐熱性及び耐候性の観点から、共役ジエン化合物を含有する重合体ブロック（ａ２）の一部又は全部が水素添加（以下、「水添」と称する）されていることが好ましい。共役ジエン化合物を含有する重合体ブロック（ａ２）の水添率は好ましくは８０％以上、より好ましくは９０％以上である。水添率は水素添加反応前後のブロック共重合体のヨウ素価を測定して得られる値である。

　ブロック共重合体（Ａ）において、芳香族ビニル化合物単位を含有する重合体ブロック（ａ１）の含有量は、接着性の観点から、ブロック共重合体（Ａ）全体に対して好ましくは５～７５質量％の範囲であり、より好ましくは５～６０質量％の範囲であり、さらに好ましくは１０～４０質量％の範囲である。また、ブロック共重合体（Ａ）の重量平均分子量は、接着性の観点から好ましくは３０，０００～５００，０００の範囲であり、より好ましくは６０，０００～２００，０００の範囲であり、さらに好ましくは８０，０００～１８０，０００の範囲である。ここで、重量平均分子量とはゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定によって求めたポリスチレン換算の重量平均分子量である。

　ブロック共重合体（Ａ）の製造方法は特に限定されないが、例えば、アニオン重合法により製造することができる。具体的には、（ｉ）アルキルリチウム化合物を開始剤として用い、前記芳香族ビニル化合物及び前記共役ジエン化合物を逐次重合させる方法；（ｉｉ）アルキルリチウム化合物を開始剤として用いて前記芳香族ビニル化合物及び前記共役ジエン化合物を逐次重合させ、次いでカップリング剤を加えてカップリングする方法；（ｉｉｉ）ジリチウム化合物を開始剤として用いて前記共役ジエン化合物、前記芳香族ビニル化合物を逐次重合させる方法などが挙げられる。

　上記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）としては、公知のポリプロピレン系樹脂を用いることができるが、プロピレンに由来する構造単位の含有量が６０モル％以上であるものが好ましく、８０モル％以上であるものがより好ましい。プロピレン以外に由来する構造単位としては、例えば、エチレンに由来する構造単位、１－ブテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ノネン、１－デセン等のα－オレフィンに由来する構造単位のほか、変性剤に由来する構造単位なども挙げられる。
　ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレン－エチレンランダム共重合体、プロピレン－エチレンブロック共重合体、プロピレン－ブテンランダム共重合体、プロピレン－エチレン－ブテンランダム共重合体、プロピレン－ペンテンランダム共重合体、プロピレン－ヘキセンランダム共重合体、プロピレン－オクテンランダム共重合体、プロピレン－エチレン－ペンテンランダム共重合体、プロピレン－エチレン－ヘキセンランダム共重合体、及びこれらの変性物等が挙げられる。該変性物としては、ポリプロピレン系樹脂に変性剤をグラフト共重合して得られるものや、ポリプロピレン系樹脂の主鎖に変性剤を共重合させて得られるものなどが挙げられる。

　これらの中でも、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）としては、変性物である極性基含有ポリプロピレン系樹脂が好ましい。極性基含有ポリプロピレン系樹脂が有する極性基としては、例えば、（メタ）アクリロイルオキシ基；水酸基；アミド基；塩素原子などのハロゲン原子；カルボキシル基；酸無水物基などが挙げられる。該極性基含有ポリプロピレン系樹脂の製造方法に特に制限はないが、プロピレン及び変性剤である極性基含有共重合性単量体を、公知の方法でランダム共重合、ブロック共重合又はグラフト共重合することによって得られる。これらの中でも、ランダム共重合、グラフト共重合が好ましく、グラフト共重合体がより好ましい。このほかにも、ポリプロピレン系樹脂を公知の方法で酸化又は塩素化などの反応に付することによっても得られる。

　極性基含有共重合性単量体としては、例えば、酢酸ビニル、塩化ビニル、酸化エチレン、酸化プロピレン、アクリルアミド、不飽和カルボン酸又はそのエステルもしくは無水物が挙げられる。中でも、不飽和カルボン酸又はそのエステルもしくは無水物が好ましい。不飽和カルボン酸又はそのエステルもしくは無水物としては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水イタコン酸、ハイミック酸、無水ハイミック酸などが挙げられる。中でも、マレイン酸、無水マレイン酸がより好ましい。これらの極性基含有共重合性単量体は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせてもよい。

　接着層を構成する上記熱可塑性重合体組成物は、上記ブロック共重合体（Ａ）１００質量部に対して、上記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を１～３０質量部含有するものが好ましく、５～２５質量部含有するものがより好ましい。上記範囲内であれば、得られるフィルムは良好な接着性を有し、加飾成形時の成形性及び加飾成形後の表面の外観品位に優れる。

　更に、本発明のフィルムは、より高い意匠性を得るために、基材層と接着層の他に機能層を加えることができる。硬度のある機能層を、基材層より表面側に追加することにより、フィルムへの傷つきを防止することができる。また、基材層と接着層の間に印刷などによって着色や模様を形成した意匠層を追加することにより、より幅広い色や模様に加飾することが可能となる。

＜フィルムの製造方法＞
　本発明のフィルムは、Ｔダイ法、インフレーション法、溶融流延法、カレンダー法などの公知の方法で製造できる。また、本発明のフィルムが基材層と接着層とを有する場合、それらを積層する方法は、特に制限されないが、基材層に接着層を構成する樹脂の溶液を塗布する方法、基材層に接着層をラミネートする方法、基材層を構成する樹脂及び接着層を構成する樹脂をダイ内で積層する共押出成形法などが挙げられる。これらの方法のうち、基材を別に成形する工程が不要である点から、共押出成形法が好ましい。
　共押出成形法は、Ｔダイ法、インフレーション法等の公知の方法を用いて行うことができる。Ｔダイ法にはマルチマニホールド法、フィードブロック法が挙げることができる。特に、厚み精度の観点から、マルチマニホールド法による共押出成形が好ましい。共押出成形した後に、良好な表面平滑性のフィルムが得られるという観点から、溶融混練物をＴダイから溶融状態で押し出し、その両面を鏡面ロール表面又は鏡面ベルト表面に接触させて成形する工程を含む方法が好ましい。この際に用いるロール又はベルトは、いずれも金属製又はシリコーンゴム製であることが好ましい。

　本発明のフィルムは、良好な伸び特性及び接着力を有することから、接着剤を用いることなく、被着体に対して真空成形及び／または圧空成形（すなわち、真空成形、圧空成形、真空圧空成形）を用いて好適に接着させることができる。これにより、前記被着体は前記フィルムによって被覆され、その表面の凹凸が低減され、外観品位が良好な成形体を得ることができる。

［加飾成形体］
　本発明のフィルムを、被着体表面に接着させることにより、加飾成形体となる。被着体の材料は、目的に応じた材料を用いることができる。被着体としては、例えば自動車の筐体などに用いることができる金属や、携帯電話、モバイル機器、家電製品などの筐体に用いられる樹脂などが例示される。具体的には樹脂としては、例えばポリカーボネート樹脂、ＰＥＴ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＢＳ/ポリカーボネート樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂などを挙げることができる。金属としては、例えばアルミニウム、ニッケル、マグネシウム、亜鉛、鉄、クロム、銅などを挙げることができる。また、ケナフなどからなる非木質材料や、木材などでもよい。

　本発明のフィルムと被着体との接着性は、例えば、剥離強度、せん断接着強さ、引張接着強さ、曲げ接着強さ、等で測定できる。
　本発明のフィルムを、Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］内のいずれかの温度、０．３ＭＰａの圧力にて被着体に接着させた時の剥離強度は、好ましくは５Ｎ／２５ｍｍ以上である。
　係る剥離強度はより好ましくは１０Ｎ／２５ｍｍ以上であり、さらに好ましくは１５Ｎ／２５ｍｍ以上である。剥離強度は大きいほど接着力が高いことを示しており好ましく、接着力が充分に大きくなると、フィルム又は被着体材料の破壊が生じるようになる。ここで、剥離強度はＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１に準じて測定した値である。実際の測定方法は実施例に後述する。
　本発明のフィルムは、あらゆる種類の被着体に対して前記した剥離強度を有することが好ましいが、特に、ポリプロピレン樹脂シート、メタクリル酸メチル樹脂シート、ＡＢＳ樹脂シートのいずれかの被着体に対して前記した剥離強度を有することが好ましく、ポリプロピレン樹脂シート、メタクリル酸メチル樹脂シート、ＡＢＳ樹脂シートのいずれの被着体に対しても前記した剥離強度を有することが好ましい。

　被着体としては、上記フィルムが接着する面の線平均粗さＲａが０．０１～１０μｍであることが好ましい。この場合に、本発明のフィルムで加飾成形した際において、外観品位を良好にする効果が顕著である。

　さらに、該被着体の上記フィルムが接着する面が、幅Ｗが０．１μｍ以上であり、高さＨが０．０２μｍ以上であり、幅Ｗに対する高さＨの比（Ｈ／Ｗ）が０．０２以上である凹部又は凸部を有することが好ましい。この場合にも、本発明のフィルムで加飾成形した際において、外観品位を良好にする効果が顕著である。

　被着体の凹凸の取り方を図１３を用いて説明する。
　単一の凸部の場合、周囲の高さより、大きく異なる高さとなる幅をＷとする（図１３（ａ））。周囲の平均的な面より、高さＨの５％以上ずれた値を目安とする。凹部の場合もまた同様である（図１３（ｂ））。凸部と凹部が共存している場合、両方をあわせた幅と高さとする（図１３（ｃ））。
　また、２次元方向の傷の場合には、その断面での幅と高さをとることができる。点状の欠陥の場合、欠陥の最も高い（深い）位置における断面について幅と高さをとる。なお、被着体の表面の凹凸は、触針式の表面粗さ計を用いた後述する実施例に記載の方法で測定することができる。

＜加飾成形体の製造方法＞
　加飾成形体の製法は特に制限されず、インサート成形、真空成形、圧空成形、圧縮成形、三次元表面加飾成形（Ｔｈｒｅｅ　ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ　Ｏｖｅｒｌａｙ　Ｍｅｔｈｏｄ：ＴＯＭ成形）などが挙げられる。この中でも、被着体に対して、本発明のフィルムを真空成形及び／又は圧空成形を用いて接着することが好ましく、多様な被着体に精度よく賦形及び接着できる点から、真空成形又はＴＯＭ成形を用いることがより好ましい。
　被着体に対して、本発明のフィルムを真空成形及び／又は圧空成形を用いて接着する際の接着温度は、Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲にあることが好ましい。このような接着温度範囲であると、フィルムの破断伸度が５０％以上に維持しやすくなる。接着温度はＴｇ＋１０［℃］～Ｔｇ＋５０［℃］がより好ましく、Ｔｇ＋２０［℃］～Ｔｇ＋５０［℃］が更に好ましい。

　本発明のフィルムをＴＯＭ成形するための真空成形装置は、例えば特開２００２－０６７１３７号公報に記載の真空成形装置または特開２００５－２６２５０２号公報に記載の被覆装置を好適に用いることができ、該真空成形装置または該被覆装置はフィルムおよび被着体を設置して閉塞し減圧することが可能なチャンバーボックスを備える。

　ＴＯＭ成形により成形体を製造する方法は、フィルムおよび被着体をチャンバーボックスに収容する工程；前記チャンバーボックス内を減圧する工程；前記フィルムで前記チャンバーボックス内を二分する工程；および前記被着体を有しない方のチャンバーボックス内の圧力を前記被着体を有する方のチャンバーボックス内の圧力よりも高くして前記被着体を前記フィルムで被覆する工程；を有する。なお、フィルムおよび被着体をチャンバーボックスに収容する工程において、フィルムでチャンバーボックス内を二分する工程を同時に実施してもよい。

　ＴＯＭ成形におけるフィルムの加熱温度は、賦形性の観点から、該フィルムのガラス転移温度のうち最も高い温度をフィルムのＴｇ［℃］として、Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲にて実施するのが該フィルムの破断伸びを５０％以上に維持できるので望ましい。Ｔｇ＋１０［℃］～Ｔｇ＋５０［℃］がより好ましく、Ｔｇ＋２０［℃］～Ｔｇ＋５０［℃］が更に好ましい。

　ＴＯＭ成形におけるフィルムの加熱温度は、前記賦形性と、凹凸を有する被着体への貼り合わせ後の外観の観点から、上記Ｔｇ［℃］が、Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲にて実施するのが望ましい。Ｔｇ～Ｔｇ＋２０［℃］がより好ましく、Ｔｇ～Ｔｇ＋１０［℃］が該フィルムの剛性を維持でき、賦形性と両立でき更に好ましい。

　ＴＯＭ成形における加工圧力は、凹凸を有する被着体への貼り合わせ後の外観の観点から、低い方が望ましい。加工圧力は、大気圧（約０．１［ＭＰａ］）＋０．２［ＭＰａ］以下（すなわち約０．３ＭＰａ以下）が好ましく、大気圧＋０．1［ＭＰａ］以下（すなわち約０．２ＭＰａ以下）がさらに好ましく、大気圧（すなわち約０．１ＭＰａ：圧空を使用しない場合）が更に好ましい。

［用途］
　本発明のフィルムは、成形性に優れ、被着体が有する様々な大きさの凹凸を低減させることができるため、加飾材料として意匠性が要求される物品又は構造物に対して好適に使用できる。係る物品又は構造物としては、例えば広告塔、スタンド看板、袖看板、欄間看板、屋上看板等の看板部品；ショーケース、仕切板、店舗ディスプレイ等のディスプレイ部品；蛍光灯カバー、ムード照明カバー、ランプシェード、光天井、光壁、シャンデリア等の照明部品；家具、ペンダント、ミラー等のインテリア部品；ドア、ドーム、安全窓ガラス、間仕切り、階段腰板、バルコニー腰板、レジャー用建築物の屋根等の建築用部品、自動車内外装部材、バンパー等の自動車外装部材等の輸送機関係部品；音響映像用銘板、ステレオカバー、自動販売機、携帯電話、パソコン等の電子機器部品；保育器、定規、文字盤、温室、大型水槽、箱水槽、浴室部材、時計パネル、バスタブ、サニタリー、デスクマット、遊技部品、玩具、楽器、壁紙；マーキングフィルム、各種家電製品などが挙げられる。

　以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、本発明は実施例により何ら限定されるものではない。
　実施例、比較例で行った測定の詳細を以下に記載する。

［フィルムの各層の厚さの測定方法］
　フィルムの基材層と接着層の厚さは、それぞれの層の厚みをマイクロメータ（ミツトヨ社製、Ｕ字形鋼板マイクロメータ）にて測定した。

［ガラス転移温度の測定方法］
　実施例及び比較例に用いたフィルムのガラス転移温度は、示差走査熱量分析（メトラー・トレド株式会社製「ＤＳＣ－８２２」）によって、昇温速度１０℃／分で昇温させて、得られた曲線における外挿開始温度として求めた。

［弾性率の測定方法］
　フィルムの基材層と接着層の弾性率を測定するために、動的粘弾性測定装置による動的粘弾性試験を実施した。なお、動的粘弾性測定装置は、基材層の弾性率測定については株式会社ユービーエム社製「Ｒｈｅｏｇｅｌ－Ｅ４０００」、接着層の弾性率測定についてはエスアイアイ・ナノテクノロジー株式会社製「ＤＭＳ６１００」を用いた。試料は長さ１６ｍｍ、幅５ｍｍに切り出し、チャック間１０ｍｍとした。また、測定温度は５０℃～１６０℃、引張モード、加振周波数１１Ｈｚにて試験を実施した。フィルムの成形温度における貯蔵弾性率Ｅ’［Ｐａ］を弾性率とした。

［破断伸度の測定方法］
　フィルムの破断伸度を測定するために、引張試験機（インストロン社製「インストロン５５６６」）による引張試験を実施した。フィルムを長さ８０ｍｍ、幅２０ｍｍに切り出し、チャック間４０ｍｍにて、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎ、１３０℃にて測定を行った。引張は最大伸度３００％までとして、破断した時点における伸度を破断伸度とした。

［成形性評価］
　ガラス（５０×５０ｍｍ、厚さ３ｍｍ）を真空・圧空成形機（布施真空株式会社製「ＮＧＦ－０４０６－Ｔ」）内の成形領域に設置し、３Ｍ社製「３Ｍインペリアルラッピングフィルムシート」（粒度：１２μｍ　砥粒：酸化アルミニウム）をガラスの上に固定した。ガラスは、成形機の温水式の温度調節機構によって６０℃に加熱した。次に、各実施例及び比較例で用いたフィルムをＴｇ～Ｔｇ＋５０［℃］から選ばれる所定の温度（表１に示すフィルム加工温度）まで赤外線ヒータで加熱し、圧力０．３ＭＰａにて三次元表面加飾成形（ＴＯＭ）成形し、前記ラッピングフィルムシートにフィルムを接着した。この際のフィルムの成形性を以下の基準で評価した。
　Ａ：破断なく成形可能
　Ｂ：成形途中で破断

［各周波数ｆにおける振幅の測定方法］
　ラッピングフィルムシート表面又は該ラッピングフィルムシート上に実施例・比較例で用いたフィルムを上記成形性評価において接着した後のフィルム表面の凹凸を測定するために、ガラス板に固定した試料を触針式表面粗さ計（ブルカー・エイエックスエス株式会社製「ＤｅｋＴａｋ１５０」）にて、下記条件にて３回測定を行った。
　Ｓｃａｎ　Ｌｅｎｇｔｈ：１５，０００μｍ
　Ｓｃａｎ　Ｄｕｒａｔｉｏｎ：１００ｓｅｃ
　Ｍｅａｓ．　Ｒａｎｇｅ：６５．５μｍ
　Ｓｔｙｌｕｓ　Ｆｏｒｃｅ：１．００ｍｇ
　得られた結果　Ｚｎ（Ｘ）　Ｘｎ＝０．０００５［ｍｍ］×ｎ（ｎ＝０，１，２．．．）
この結果から、最小二乗法によって、３次のフィッティング関数（Ｚ’ｎ（Ｘ）＝aX3+bX2+cX+d）を定めた。測定結果とフィッティング関数の差をとることによって、測定の際のガラス板のうねりを除去した。
　更に、差を用いた以下の式によって、算術平均粗さ（Ｒａ）を求めた。

　この結果、ラッピングフィルムシートの算術平均粗さ（Ｒａ）は、２．４μｍであった。
　更に、得られた結果のうち、７点おきに４０９６点のデータを抜き出し、高速フーリエ変換を行い、ラッピングフィルムシート及び該ラッピングフィルムシートに接着させたフィルム表面の各周波数ｆにおける振幅を算出した。

［ｆｃの測定方法］
　３Ｍ社製「３Ｍインペリアルラッピングフィルムシート」（粒度：１２μｍ、砥粒：酸化アルミニウム）表面の各周波数ｆにおける振幅Ａ_１（ｆ）と、上記成形性評価において作製された、ラッピングフィルムシート上に接着されたフィルム表面の各周波数ｆにおける振幅Ａ_２（ｆ）との比（Ａ_２（ｆ）／Ａ_１（ｆ））を求めることにより、減衰比φ（ｆ）を求めた。
　次に、それぞれの減衰比が１／１０となる前後の４点間を（ｆ_１，φ_１）、（ｆ_２，φ_２）、（ｆ_３，φ_３）、（ｆ_４，φ_４）とし、この４点間では指数関数で近似できるとして、最小二乗法を用いて近似を行った。以下の近似式にφ＝０．１を代入してｆｃを求めた。
φ＝ａ・exp(b・ｆ)

［外観評価］
　上記成形性評価において作製された、ラッピングフィルムシート上に接着されたフィルム表面の外観を目視観察し、以下の基準により評価した。
　Ａ：表面が滑らかで光沢があり、うねりがない
　Ｂ：表面が滑らかで光沢があるが、うねりがある
　Ｃ：表面に細かい凹凸が見られる

［接着性評価］
　各実施例、比較例のフィルムを各種樹脂に貼り合わせて剥離強度を測定することにより、フィルムの接着性を評価した。剥離強度の測定はＪＩＳ　Ｋ　６８５４－１に準じた。
　本発明のフィルムと貼り合わせて剥離強度を測定する樹脂は、ポリプロピレン系樹脂（日本ポリプロ社製；商品名ノバテックＭＡ３、以下ＰＰ樹脂ともいう）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン系樹脂（旭化成社製；商品名スタイラック２２０Ｓ２７、以下ＡＢＳ樹脂ともいう）、およびメタクリル酸メチル樹脂（クラレ社製；商品名パラペットＨＲＳ、以下アクリル樹脂ともいう）を用い、押出成形してシート化した後に幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍにカットした。
　ＴＯＭ成形機（布施真空社製；ＮＧＦ０４０６成形機）を用いて、成形機内の平面ステージ上に押出成形後にカットしたシートを配置し、本発明のフィルムを実施例および比較例に記載のフィルム加工温度、０．３ＭＰａの圧力にて熱貼合して剥離強度評価用試料とした。
　前記試料の基材層側をＳＵＳ板に強粘着テープで固定し、ピール試験機（島津製作所社製；ＡＧＳ－Ｘ）を使用して剥離角度９０°、引張速度３００ｍｍ／分、環境温度２３℃の条件で測定し、剥離強度を測定し、以下の基準により接着性を評価した。
Ａ： 剥離強度が１０Ｎ／２５ｍｍ以上
Ｂ： 剥離強度が５Ｎ／２５ｍｍ以上、１０Ｎ／２５ｍｍ未満
Ｃ： 剥離強度が５Ｎ／２５ｍｍより小さい

［製造例１：基材層組成物１の製造］
　下記製造例１－１で製造されるアクリル系ブロック共重合体（Ｇ－１）２０質量部と、製造例１－２で製造されるメタクリル樹脂（Ｆ－１）８０質量部とを、二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ－２８）を用いて２３０℃で溶融混練した後、ストランド状に押出し、切断することによって、基材層組成物１のペレットを製造した。

［製造例１－１：アクリル系ブロック共重合体（Ｇ－１）の製造］
　内部を脱気し、窒素で置換した三口フラスコに、室温にて乾燥トルエン７３５ｇ、ヘキサメチルトリエチレンテトラミン０．４ｇ、及びイソブチルビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）アルミニウム２０ｍｍｏｌを含有するトルエン溶液３９．４ｇを加え、さらに、ｓｅｃ－ブチルリチウム１．１７ｍｍｏｌを加えた。これにメタクリル酸メチル３５．０ｇを加え、室温２５℃で１時間反応させた。次いで、反応液を－２５℃にし、アクリル酸ｎ－ブチル２４．５ｇ及びアクリル酸ベンジル１０．５ｇの混合液を０．５時間かけて滴下した。
　続いて、メタクリル酸メチル３５．０ｇを加え、反応液を室温に戻し、８時間攪拌した。その後、反応液にメタノール４ｇを添加して重合を停止させた後、反応液を大量のメタノールに注ぎ、濾物を８０℃かつ１ｔｏｒｒ（約１３３Ｐａ）の条件で１２時間乾燥させて、ポリメタクリル酸メチル－ポリ（アクリル酸ｎ－ブチル／アクリル酸ベンジル）－ポリメタクリル酸メチルであるアクリル系ブロック共重合体（Ｇ－１）を得た。得られたアクリル系ブロック共重合体（Ｇ－１）の重量平均分子量は１２０，０００であった。

［製造例１－２：メタクリル樹脂（Ｆ－１）の製造］
　メタクリル酸メチル９５質量部及びアクリル酸メチル５質量部からなる単量体混合物に重合開始剤（２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオニトリル）、水素引抜能：１％、１時間半減期温度：８３℃）０．１質量部及び連鎖移動剤（ｎ－オクチルメルカプタン）０．２８質量部を加え溶解させて原料液を得た。また、別の容器にイオン交換水１００質量部、硫酸ナトリウム０．０３質量部及び懸濁分散剤０．４５質量部を混ぜ合わせて混合液を得た。耐圧重合槽に前記混合液４２０質量部と前記原料液２１０質量部を仕込み、窒素雰囲気下で撹拌しながら温度を７０℃にして重合反応を開始させた。重合反応開始後３時間経過時に温度を９０℃に上げ、撹拌を引き続き１時間行って、ビーズ状共重合体が分散した液を得た。得られた共重合体分散液を適量のイオン交換水で洗浄し、バケット式遠心分離機によりビーズ状共重合体を取り出し、８０℃の熱風乾燥機で１２時間乾燥させ、重量平均分子量が３０，０００、Ｔｇが１２８℃であるビーズ状のメタクリル樹脂(Ｆ－１）を得た。

［製造例２：基材層組成物２の製造］
メタクリル樹脂（クラレ社製「パラペットＥＨ」、重量平均分子量３０，０００、ガラス転移温度１１８℃）８０質量部及び下記製造例２－１で製造される多層構造体（Ｅ－１）２０質量部とを、二軸押出機を用いて２３０℃で溶融混練した後、ストランド状に押出して切断し、基材層組成物２のペレットを製造した。

［製造例２－１：多層構造体（Ｅ－１）の製造］
　攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、単量体導入管及び還流冷却器を備えた反応器に、イオン交換水１０５０質量部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム０．５質量部及び炭酸ナトリウム０．７質量部を仕込み、容器内を窒素ガスで十分に置換した後、内温を８０℃に設定した。同反応器に過硫酸カリウム０．２５質量部を投入して５分間攪拌した後、メタクリル酸メチル：アクリル酸メチル：メタクリル酸アリル＝９４：５．８：０．２（質量比）からなる単量体混合物２４５質量部を５０分かけて連続的に滴下し、滴下終了後、さらに３０分間重合反応を行った。
　次いで同反応器にペルオキソ２硫酸カリウム０．３２質量部を投入して５分間攪拌した後、アクリル酸ブチル８０．６質量％、スチレン１７．４質量％及びメタクリル酸アリル２質量％からなる単量体混合物３１５質量部を６０分間かけて連続的に滴下し、滴下終了後、さらに３０分間重合反応を行った。
　続いて同反応器にペルオキソ２硫酸カリウム０．１４質量部を投入して５分間攪拌した後、メタクリル酸メチル：アクリル酸メチル＝９４：６（質量比）からなる単量体混合物１４０質量部を３０分間かけて連続的に滴下し、滴下終了後、さらに６０分間重合反応を行って、多層構造体（Ｅ－１）を得た。

［製造例３：接着層組成物１の製造］
　下記製造例３－１で製造される熱可塑性エラストマー（Ａ－１）８０質量部と、下記製造例３－２で製造される極性基含有ポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）２０質量部とを、二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ－２８）を用いて２３０℃で溶融混練した後、ストランド状に押出し、切断することによって、接着層組成物１のペレットを製造した。

［製造例３－１：熱可塑性エラストマー（Ａ－１）の製造］
　窒素置換し乾燥させた耐圧容器に、溶媒としてシクロヘキサン６４Ｌを、開始剤としてｓｅｃ－ブチルリチウム（１０質量％シクロヘキサン溶液）０．２０Ｌを、有機ルイス塩基としてテトラヒドロフラン０．３Ｌを仕込んだ。５０℃に昇温した後、スチレン２．３Ｌを加えて３時間重合させ、引き続いてイソプレン２３Ｌを加えて４時間重合を行い、さらにスチレン２．３Ｌを加えて３時間重合を行った。得られた反応液をメタノール８０Ｌに注ぎ、析出した固体を濾別して５０℃で２０時間乾燥し、ポリスチレン－ポリイソプレン－ポリスチレンからなるトリブロック共重合体を得た。続いて、ポリスチレン－ポリイソプレン－ポリスチレンからなるトリブロック共重合体１０ｋｇをシクロヘキサン２００Ｌに溶解し、水素添加触媒としてパラジウムカーボン(パラジウム担持量：５質量％)を該共重合体に対して５質量％添加し、水素圧力２ＭＰａ、１５０℃の条件で１０時間反応を行った。放冷、放圧後、濾過によりパラジウムカーボンを除去し、濾液を濃縮し、さらに真空乾燥して、ポリスチレン－ポリイソプレン－ポリスチレンからなるトリブロック共重合体の水添物（以下、「熱可塑性エラストマー（Ａ－１）」と称する）を得た。得られた熱可塑性エラストマー（Ａ－１）の重量平均分子量は１０７，０００、スチレン含有量は２１質量％、水素添加率は８５％、分子量分布は１．０４、ポリイソプレンブロックに含まれる１，２－結合及び３，４－結合の量の合計は６０ｍｏｌ％であった。

［製造例３－２：極性基含有ポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）の製造］
　ポリプロピレン（プライムポリマー社製；プライムポリプロＦ３２７）４２ｋｇ、無水マレイン酸１６０ｇ及び２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン４２ｇを、バッチミキサーを用いて１８０℃及びスクリュー回転数４０ｒｐｍの条件で溶融混練し、極性基含有ポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）を得た。極性基含有ポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）の温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ（２１．２Ｎ）におけるＭＦＲは６ｇ／１０分であり、無水マレイン酸濃度は０．３％であり、融点は１３８℃だった。

［製造例４：接着層組成物２の製造］
　上記製造例３－１で製造される熱可塑性エラストマー（Ａ－１）７２．５質量部、アクリル系樹脂（クラレ社製「パラペットＨＲＳ」）７．５質量部及びポリプロピレン系樹脂（プライムポリマー社製「プライムポリプロＪ２２９Ｅ」）２０質量部を、二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ－２８）を用いて２３０℃で溶融混練した後、ストランド状に押出し、切断することによって、接着層組成物２のペレットを製造した。

［製造例５：接着層組成物３の製造］
　内部を脱気し、窒素で置換した三口フラスコに、２５℃にて乾燥トルエン１０４０質量部、１，２－ジメトキシエタン５２．０質量部、及びイソブチルビス（２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）アルミニウム４０．２ｍｍｏｌを含有するトルエン溶液６０．０質量部を加え、さらに、ｓｅｃ－ブチルリチウム２．９８ｍｍｏｌを含有するシクロヘキサンとｎ－ヘキサンの混合溶液５．１７質量部を加えた。これにメタクリル酸メチル２５．０質量部を加え、２５℃で１時間反応させた。次いで、反応液を－３０℃にし、アクリル酸ｎ－ブチル２０４．０質量部を２時間かけて滴下した。
　続いて、メタクリル酸メチル３５．０質量部を加え、反応液を２５℃に戻し、８時間攪拌した。その後、反応液にメタノール３．５０ｇを添加して重合を停止させた後、反応液を大量のメタノールに注ぎ、濾物を８０℃かつ１ｔｏｒｒ（約１３３Ｐａ）の条件で１２時間乾燥させて、ポリメタクリル酸メチル重合体－ポリアクリル酸ｎ－ブチル－ポリメタクリル酸メチル重合体を得た。得られた共重合体の重量平均分子量は１１５，０００であった。これをそのまま用いて接着層組成物３とした。

［実施例１］
　基材層の材料として製造例１で得た基材層組成物１を用いた。また、接着層の材料として製造例３で得た接着層組成物１を用いた。これら２つの樹脂のペレットを、２５ｍｍΦベント式単軸押出機（Ｇ．Ｍ．ＥＮＧＩＮＥＥＲＪＮＧ社製「ＶＧＭ２５－２８ＥＸ」）が有する別のホッパーにそれぞれ投入し、マルチマニホールドダイより押出温度２４０℃で共押出しした。押し出された樹脂を、表面温度４０℃のシリコンゴムロールと表面温度９０℃の金属剛体ロールとの間に挟み込み、基材層及び接着層を有するフィルムを得た。フィルムの各層の厚さを測定したところ、基材層の厚さ１２×１０^－５ｍ、接着層の厚さ６×１０^－５ｍであった。
　該フィルムに対して、成形性評価、外観評価、接着性評価及びｆｃの算出を行った。結果を表１及び図１４に示す。

［実施例２］
　接着層の厚さを１０×１０^－５ｍとした以外は、実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。該フィルムについて、成形性評価、外観評価、接着性評価及びｆｃの算出を行った。結果を表１及び図１５に示す。

［実施例３］
　接着層の厚さを２０×１０^－５ｍとした以外は、実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。該フィルムについて、成形性評価、外観評価、接着性評価及びｆｃの算出を行った。結果を表１及び図１６に示す。

［実施例４］
　実施例１において、基材層として、製造例２で得た基材層組成物２を用い、各層の厚さを表１の通りとした以外は、実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。該フィルムについて、成形性評価、外観評価、接着性評価及びｆｃの算出を行った。結果を表１及び図１７に示す。

［実施例５］
　実施例４において、接着層として製造例４で得た接着層組成物２を用い、各層の厚さを表１の通りとした以外は、実施例４と同様の方法でフィルムを作製した。該フィルムについて、成形性評価、外観評価、接着性評価及びｆｃの算出を行った。結果を表１及び図１８に示す。

［実施例６］
　実施例４において、接着層として製造例５で得た接着層組成物３を用いた以外は、実施例４と同様の方法でフィルムを作製した。該フィルムについて、成形性評価、外観評価、接着性評価及びｆｃの算出を行った。結果を表１及び図１９に示す。

［比較例１］
　ＰＥＴフィルム（東レ株式会社社製「ルミラー」）をフィルムとして用いた。該フィルムについて、成形温度を１４０℃及び１６０℃として破断伸度の測定及び成形性評価を行った。しかし、このフィルムは成形途中で破断した。従って、外観評価、及びｆｃの算出はできなかった。

［比較例２］
　接着層が厚さ３×１０^－５ｍのアクリル系樹脂、基材層が厚さ９０×１０^－５ｍのポリ塩化ビニル系樹脂（ＰＶＣ）からなる３Ｍラップフィルムシリーズ１０８０（３Ｍ社製「１０８０－Ｇ１２」）をフィルムとして用いた。該フィルムについて、成形性評価、外観評価、接着性評価及びｆｃの算出を行った。結果を表１に示す。加飾成形体の外観評価にて表面に凹凸が視認された。

［比較例３］
　接着層が厚さ６×１０^－５ｍのアクリル系樹脂、基材層が厚さ３×１０^－５ｍのポリ塩化ビニル系樹脂（ＰＶＣ）からなるコントロールタックＴＭコンプライＴＭフィルム（３Ｍ社製「１８０Ｃ－１２」）をフィルムとして用いた。該フィルムについて、成形性評価、外観評価、接着性評価及びｆｃの算出を行った。なお、成形性評価は、成形温度７０℃に変更した条件で行った。結果を表１及び図２０に示す。

［比較例４］
　接着層が厚さ１１×１０^－５ｍのアクリル系樹脂、基材層が厚さ１１×１０^－５ｍのポリウレタン系樹脂を有するカーラッピングスクラッチガードフィルム（３Ｍ社製）をフィルムとして用いた。該フィルムについて、成形性評価、外観評価、接着性評価及びｆｃの算出を行った。なお成形性評価は、成形温度１２０℃に変更した条件で行った。結果を表１及び図２１に示す。

　表１より、実施例１～６のフィルムを用いることで３次元的な形状を有する被着体に対して、破断することなく加飾を行うことができ、成形性が良好であることがわかった。また、実施例１～６のフィルムは、被着体であるラッピングフィルムシートの表面の細かい凹凸を低減させることができ、外観品位が良好な加飾成形体が得られることが分かった。また、実施例１～３と実施例４、５、６は、フィルムの基材層及び接着層を構成する材料がそれぞれ異なるが、本発明で規定する所定の物性値を満足すれば、評価結果が良好になることが分かった。

　本発明によれば、３次元的な形状を有した被着体に対しても形状にそって加飾を行うことができ成形性が良好であり、被着体の表面の凹凸を低減させ、加飾成形体の外観品位を良好にするフィルムを提供することができる。本発明のフィルムは加飾フィルムとして好適である。

　１　　　フィルム
　２　　　被着体
 
 

Claims (12)

1. 　熱可塑性樹脂を含む層を有するフィルムであって、該フィルムのガラス転移温度のうち最も高い温度をフィルムのＴｇ［℃］として、Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲に破断伸度が５０％以上である温度Ｔ［℃］が存在し、
   　砥粒として粒度１２μｍの酸化アルミニウムがコーティングされたポリエステルフィルムシートの砥粒面の凹凸について空間周波数ｆに対する振幅をＡ_１（ｆ）、前記砥粒面に前記フィルムを前記Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］内のいずれかの温度、０．３ＭＰａの圧力で接着させたときのフィルム表面の凹凸について空間周波数ｆに対する振幅をＡ_２（ｆ）、Ａ_１（ｆ）に対するＡ_２（ｆ）の比をφ（ｆ）＝Ａ_２（ｆ）／Ａ_１（ｆ）として、φ（ｆ）＝０．１となる空間周波数のうち最小の値ｆｃが２．０ｍｍ^－１以下であるフィルム。
2. 　前記Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］内のいずれかの温度、０．３ＭＰａの圧力にてポリプロピレン樹脂シートを接着させた時の、ＪＩＳ　Ｋ６８５４－１における剥離強度が５Ｎ／２５ｍｍ以上である、請求項１に記載のフィルム。
3. 　前記Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］内のいずれかの温度、０．３ＭＰａの圧力にてメタクリル酸メチル樹脂シートを接着させた時の、ＪＩＳ　Ｋ６８５４－１における剥離強度が５Ｎ／２５ｍｍ以上である、請求項１又は２に記載のフィルム。
4. 　前記フィルムが、基材層と接着層とを有し、
   　該基材層の厚さをｔ_１［ｍ］、前記温度Ｔ［℃］における該基材層の弾性率をＥ_１［Ｐａ］として、
   　Ｓ＝Ｅ_１×ｔ_１ ^３
   で表されるＳ［Ｐａ・ｍ^３］が１．２×１０^－４Ｐａ・ｍ^３以上８０×１０^－４Ｐａ・ｍ^３以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載のフィルム。
5. 　前記接着層の厚さをｔ_２［ｍ］、前記温度Ｔ［℃］における該接着層の弾性率をＥ_２［Ｐａ］として、ｔ_２［ｍ］が５×１０^－５ｍ以上であり、
   　Ｒ＝Ｅ_１／Ｅ_２
   （式中、Ｅ_１は前記基材層の弾性率であり、Ｅ_２は前記接着層の弾性率である）
   で表されるＲが７以上である、請求項４に記載のフィルム。
6. 　前記基材層の厚さｔ_１［ｍ］と前記接着層の厚さをｔ_２［ｍ］の比ｔ_１／ｔ_２が、０．１以上３以下である、請求項４又は５に記載のフィルム。
7. 　前記フィルムが、基材層と接着層とを有し、
   　該基材層の厚さをｔ_１［ｍ］、１３０℃における該基材層の弾性率をＥ_１’［Ｐａ］として、
   　Ｓ＝Ｅ_１’×ｔ_１ ^３
   で表されるＳ［Ｐａ・ｍ^３］が１．２×１０^－４Ｐａ・ｍ^３以上８０×１０^－４Ｐａ・ｍ^３以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載のフィルム。
8. 　前記接着層の厚さをｔ_２［ｍ］、１３０℃における該接着層の弾性率をＥ_２’［Ｐａ］として、ｔ_２［ｍ］が５×１０^－５ｍ以上であり、
   　Ｒ＝Ｅ_１’／Ｅ_２’
   で表されるＲが７以上である、請求項７に記載のフィルム。
9. 　前記基材層の厚さｔ_１［ｍ］と前記接着層の厚さをｔ_２［ｍ］の比ｔ_１／ｔ_２が、０．１以上３以下である、請求項７又は８に記載のフィルム。
10. 　被着体の表面に、請求項１～９のいずれかに記載のフィルムが接着されている加飾成形体であって、前記フィルムが接着する前記被着体の面が、幅Ｗが０．１μｍ以上であり、高さＨが０．０２μｍ以上であり、幅Ｗに対する高さＨの比（Ｈ／Ｗ）が０．０２以上である凹部又は凸部を有する加飾成形体。
11. 　前記被着体に対して、前記フィルムを真空成形及び／又は圧空成形を用いて接着することを特徴とする請求項１０に記載の加飾成形体の製造方法。
12. 　前記被着体に対して、前記フィルムを真空成形及び／又は圧空成形を用いて接着する際に、接着温度が前記Ｔｇ～Ｔｇ＋５０［℃］範囲にあることを特徴とする請求項１１に記載の加飾成形体の製造方法。

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