CN106660762B - 移动式起重机 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种抑制了吊杆或动臂的起落动作时的动臂破损的移动式起重机。移动式起重机(100)根据从起落杆(55)输出的升起信号(S22：是)，令起落气缸(51)使吊杆(22)升起(S23)，且相应于吊杆(22)的起落角度达到与钢索(44)的卷出长度对应的最大角度(γ)(S24：是)，而使起落气缸(51)停止(S25)。

Description

移动式起重机
技术领域
本发明涉及一种能够装卸动臂(luffing jib)的移动式起重机。
背景技术
一直以来，已知一种能够装卸动臂的移动式起重机。动臂通过安装于移动式起重机吊杆的前端，而扩大该移动式起重机的可作业范围。而且，在专利文献1中，公开了对移动式起重机安装动臂的顺序。
根据专利文献1，首先，将载置在地上的动臂连结于吊杆的前端。接下来，悬臂起重绞车(jib derrick winch)卷扬，前柱及后柱升起至指定的转动角度。接下来，吊杆起重绞车卷扬，吊杆升起至指定的起落角度。然后，悬臂起重绞车进一步卷扬，动臂升起至指定的倾斜角度。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第3257508号公报
发明内容
发明要解决的问题
如专利文献1中所记载，在未按照所述顺序进行操作的情况下，移动式起重机的构成零件有可能破损。例如，如图11及图12所示，如果在第1桅杆39及第2桅杆40的立起不充分的状态下吊杆22升起，则第2桅杆40与钢索44大致平行，第2桅杆40能够相对于悬臂支架(jib support)38而转动。
然后，如果吊杆22从图12所示的状态进一步升起，则第1桅杆39及第2桅杆40有可能向动臂30侧倾倒。这时，如果动臂30的倾斜角度(吊杆22与动臂30所形成的角)较大，则动臂30(更加详细来说为基础悬臂31)有可能因倾倒的第2桅杆40而受到损伤。
本发明鉴于所述情况而完成，其目的在于提供一种抑制了吊杆或动臂的起落动作时的动臂破损的移动式起重机。
解决问题的技术手段
(1)本发明的一种方式的移动式起重机包含：基础车辆；回转台，回转自如地支撑于所述基础车辆；吊杆，起落自如地支撑于所述回转台；起落气缸，使所述吊杆起落；悬臂支架，装卸自如地安装于所述吊杆的前端；动臂，起落自如地支撑于所述悬臂支架；第1桅杆，转动自如地支撑于所述悬臂支架或所述动臂；第2桅杆，转动自如地支撑于所述悬臂支架；第1拉杆，将所述动臂及所述第1桅杆连结；第2拉杆，将所述第1桅杆及所述第2桅杆连结；绞车，卷出连结于所述第2桅杆的钢索而使所述第2桅杆向所述动臂侧转动，卷进所述钢索而使所述第2桅杆向所述动臂的相反侧转动；操作部，输出与使所述吊杆起落的使用者操作对应的信号；及控制部，控制所述起落气缸及所述绞车的动作。而且，所述控制部根据从所述操作部输出的信号，令所述起落气缸使所述吊杆升起，且相应于所述吊杆的起落角度达到与所述钢索的卷出长度对应的最大角度，而使所述起落气缸停止。
根据所述构成，防止吊杆超出与钢索的卷出长度对应的最大角度而升起的情况。结果，能够抑制动臂因向动臂侧倾倒的第2桅杆而受到损伤的情况。
(2)优选相应于所述吊杆的起落角度达到所述最大角度，所述控制部告知需卷进所述钢索。
根据所述构成，能够督促作业人员实施用来避免动臂的损伤的操作。结果，能够更加有效地抑制动臂的损伤。
(3)例如，该移动式起重机还包含存储部，所述存储部存储针对所述钢索的每个卷出长度而设定的所述最大角度。
然而，移动式起重机保持最大角度的方法并不限定于此。例如，控制部也可使用通过输入钢索的卷出长度而输出最大角度的函数。
(4)优选所述吊杆能够伸缩。而且，相应于所述吊杆的起落角度达到与所述钢索的卷出长度及所述吊杆的长度的组合对应的所述最大角度，所述控制部使所述起落气缸停止。
根据所述构成，能够更加有效地抑制动臂因向动臂侧倾倒的第2桅杆而受到损伤的情况。
(5)本发明的另一方式的移动式起重机包含：基础车辆；回转台，回转自如地支撑于所述基础车辆；吊杆，起落自如地支撑于所述回转台；起落气缸，使所述吊杆起落；悬臂支架，装卸自如地安装于所述吊杆的前端；动臂，起落自如地支撑于所述悬臂支架；第1桅杆，转动自如地支撑于所述悬臂支架或所述动臂；第2桅杆，转动自如地支撑于所述悬臂支架；第1拉杆，将所述动臂及所述第1桅杆连结；第2拉杆，将所述第1桅杆及所述第2桅杆连结；绞车，卷出连结于所述第2桅杆的钢索而使所述第2桅杆向所述动臂侧转动，卷进所述钢索而使所述第2桅杆向所述动臂的相反侧转动；操作部，输出与使所述钢索卷出的使用者操作对应的信号；及控制部，控制所述起落气缸及所述绞车的动作。而且，所述控制部根据从所述操作部输出的信号，使所述绞车卷出所述钢索，且相应于所述钢索的卷出长度达到与所述吊杆的起落角度对应的最大长度，而使所述绞车停止。
根据所述构成，防止绞车超出与吊杆的起落角度对应的最大长度而卷出钢索的情况。结果，能够抑制动臂因向动臂侧倾倒的第2桅杆而受到损伤的情况。
(6)优选相应于所述钢索的卷出长度达到所述最大长度，所述控制部告知需使所述吊杆倾倒。
根据所述构成，能够督促作业人员实施用来避免动臂的损伤的操作。结果，能够更加有效地抑制动臂的损伤。
(7)例如，该移动式起重机还包含存储部，所述存储部存储针对所述吊杆的每个起落角度而设定的所述最大长度。
然而，移动式起重机保持最大长度的方法并不限定于此。例如，控制部也可使用通过输入吊杆的起落角度而输出最大长度的函数。
(8)优选所述吊杆能够伸缩。而且，相应于所述钢索的卷出长度达到与所述吊杆的起落角度及所述吊杆的长度的组合对应的所述最大长度，所述控制部使所述绞车停止。
根据所述构成，能够更加有效地抑制动臂因向动臂侧倾倒的第2桅杆而受到损伤的情况。
发明效果
根据本发明，因防止了吊杆超出最大角度而升起或绞车超出最大长度而卷出钢索的情况，所以能够抑制动臂因倾倒的第2桅杆而受到损伤的情况。
附图说明
图1是实施方式的移动式起重机100的侧视图。
图2是起重机装置20的功能框图。
图3是存储在存储部62的最大角度表的一例。
图4是存储在存储部62的最大长度表的一例。
图5是表示动臂30的组装方法的流程图。
图6是表示操作起落杆55时的处理的流程图。
图7是表示基础悬臂31的上端连结于悬臂支架38的状态的图。
图8是表示第2桅杆40立起的状态的图。
图9是表示吊杆22升起中途的状态的图。
图10是表示操作副卷绞车杆58时的处理的流程图。
图11是表示在第2桅杆40的立起不充分的状态下吊杆22升起的状态的图。
图12是表示第2桅杆40向动臂30侧倾倒的状态的图。
具体实施方式
以下，适当参照附图对本发明的优选实施方式进行说明。另外，本实施方式只不过是本发明的一种方式，当然也可在不变更本发明的主旨的范围内变更实施方式。
(移动式起重机100的概要)
参照图1，对本实施方式的移动式起重机100进行说明。本实施方式的移动式起重机100如图1所示，包含能够自走的基础车辆10、搭载于基础车辆10的起重机装置20、及能够相对于起重机装置20自如装卸的动臂30。图1所示的移动式起重机100是所谓的全路面起重机，但本发明也可应用于崎岖地形起重机等。
(基础车辆10)
基础车辆10如图1所示，主要包含多个轮胎11、行驶舱12、及支腿13。基础车辆10是通过利用引擎(图示省略)的动力使轮胎11旋转而行驶。但基础车辆10也可利用履带代替轮胎11而行驶。
行驶舱12具有用来控制基础车辆10的行驶的各种操作部(例如，转向盘、变速杆、加速踏板、及刹车踏板等)。搭乘于行驶舱12的作业人员(即，驾驶者)通过操作各种操作部，来使基础车辆10行驶。另外，本实施方式的行驶舱12并不限定于如图1所示般周围被包围起来的箱形，也可是开放型。
支腿13是在起重机装置20动作时使移动式起重机100的姿势稳定的部件。本实施方式的支腿13设置在基础车辆10的中央及后部这2个部位的左右两侧(在图1中，仅图示出一侧)。支腿13能够在伸出状态与收纳状态之间进行状态变化，所述伸出状态是指在从基础车辆10向左右方向伸出的位置接触于地面的状态，所述收纳状态是指在离开地面的状态下被收纳在基础车辆10中的状态。
(起重机装置20)
起重机装置20如图1所示，主要包含回转台21、吊杆22、及起重机舱23。起重机装置20是利用搭载于基础车辆10的引擎的动力通过油压系统(图示省略)传递而动作。
回转台21回转自如地支撑在基础车辆10上。更加详细来说，回转台21构成为能够沿着基础车辆10上的回转平面(典型来说为水平面)回转。吊杆22起落及伸缩自如地支撑于回转台21。更加详细来说，吊杆22构成为能够沿着与回转平面正交的起落平面(典型来说铅垂面)起落且能够沿着该吊杆22的长度方向伸缩。
起重机舱23具有用来控制起重机装置20的动作的各种操作部(例如，回转杆、起落杆、伸缩杆、绞车杆等)。搭乘于起重机舱23的作业人员通过操作各种操作部，来使起重机装置20动作。另外，本实施方式的起重机舱23并不限定于如图1所示般周围被包围起来的箱形，也可为开放型。
(动臂30)
动臂30包含基础悬臂31、多个中间悬臂32、33、34、35、及顶部悬臂36(以下，将这些总称记作“分割悬臂31～36”)。动臂30是通过将分割悬臂31～36的长度方向的端部彼此连结而构成。而且，动臂30的长度能够通过变更中间悬臂32～35的数量而改变。而且，在动臂30的前端，能够安装卡止吊载物的吊钩37。
动臂30起落自如地支撑于安装在吊杆22前端的悬臂支架38。而且，在动臂30的连结于悬臂支架38之侧的端部，转动自如地支撑着第1桅杆39。此外，悬臂支架38转动自如地支撑第2桅杆40。但支撑第1桅杆的部件并不限定于动臂30，也可为悬臂支架38。动臂30构成为能够沿着与吊杆22相同的起落平面而起落。而且，第1桅杆39及第2桅杆40构成为能够沿着与吊杆22及动臂30相同的起落平面转动。
动臂30与第1桅杆39利用第1拉杆41而连结。第1拉杆41的一端连结于动臂30的中间部(在图1的例子中，为中间悬臂33、34的连结部分)，另一端连结于第1桅杆39的前端。另外，第1拉杆41的一端也可连结于动臂30的前端部(顶部悬臂36)。而且，第1桅杆39与第2桅杆40利用第2拉杆42而连结。第2拉杆42的一端连结于第1桅杆39的前端，另一端连结于第2桅杆40的前端。第1拉杆41及第2拉杆42例如构成为能够弯曲。
此外，起重机装置20如图2所示，包含控制部50、起落气缸51、伸缩气缸52、主卷绞车53、副卷绞车54、起落杆55、伸缩杆56、主卷绞车杆57、副卷绞车杆58、吊杆角度检测器59、吊杆长度检测器60、卷出长度检测器61、及存储部62。起落杆55、伸缩杆56、主卷绞车杆57、及副卷绞车杆58是操作部的一例。
控制部50控制起重机装置20的动作。控制部50可利用执行存储在存储部62的程序的CPU(Central Processing Unit，中央处理器)来实现，也可利用中继电路或集成电路等来实现。
起落气缸51利用油压使吊杆22起落。更加详细来说，通过起落气缸51伸长，吊杆22升起。而且，通过起落气缸51收缩，吊杆22倾倒。以下，将吊杆22相对于水平面的角度定义为“起落角度γ”。伸缩气缸52利用油压使吊杆22伸缩。更加详细来说，通过伸缩气缸52伸长，吊杆22伸长。而且，通过伸缩气缸52收缩，吊杆22收缩。以下，将吊杆22的长度方向的尺寸定义为“吊杆长度α”。
主卷绞车53卷出或卷进前端连结于吊钩37的钢索43。利用主卷绞车53卷出钢索43，由此吊钩37下降。而且，利用主卷绞车53卷进钢索43，由此吊钩37上升。在图1的例子中，将吊钩37与主卷绞车53连结的钢索43由顶部悬臂36、第1桅杆39、及第2桅杆40引导。
副卷绞车54卷出或卷进前端连结于第2桅杆40的钢索44。利用副卷绞车54卷出钢索44，由此第1桅杆39及第2桅杆40向动臂30侧转动，并且动臂30倾倒。而且，利用副卷绞车54卷进钢索44，由此第1桅杆39及第2桅杆40向动臂30的相反侧转动，并且动臂30升起。
在图1的例子中，第2桅杆40与钢索44之间设置着连结杆45及空中滑轮46。钢索44为了使负载分散，在副卷绞车54与空中滑轮46之间卷绕了多圈。换句话说，钢索44在副卷绞车54与空中滑轮46之间往返了n(n为自然数，例如n＝4)次。以下，将从副卷绞车54卷出的钢索44的长度定义为“卷出长度β”。而且，将吊杆22与动臂30所形成的锐角定义为“倾斜角度”。
起落杆55将与使吊杆22起落的使用者操作对应的信号输出到控制部50。更加详细来说，起落杆55相应于受理使吊杆22升起的使用者操作，而将升起信号输出到控制部50。而且，起落杆55相应于受理使吊杆22倾倒的使用者操作，而将倾倒信号输出到控制部50。控制部50在从起落杆55输出升起信号的期间，使起落气缸51伸长。而且，控制部50在从起落杆55输出倾倒信号的期间，使起落气缸51收缩。
伸缩杆56将与使吊杆22伸缩的使用者操作对应的信号输出到控制部50。更加详细来说，伸缩杆56相应于受理使吊杆22伸长的使用者操作，而将伸长信号输出到控制部50。而且，伸缩杆56相应于受理使吊杆22收缩的使用者操作，而将收缩信号输出到控制部50。控制部50在从伸缩杆56输出伸长信号的期间，使伸缩气缸52伸长。而且，控制部50在从伸缩杆56输出收缩信号的期间，使伸缩气缸52收缩。
主卷绞车杆57将与使吊钩37升降的使用者操作对应的信号输出到控制部50。更加详细来说，主卷绞车杆57相应于受理使吊钩37下降的使用者操作，而将下降信号输出到控制部50。而且，主卷绞车杆57相应于受理使吊钩37上升的使用者操作，而将上升信号输出到控制部50。控制部50在从主卷绞车杆57输出下降信号的期间，使主卷绞车53卷出钢索43。而且，控制部50在从主卷绞车杆57输出上升信号的期间，使主卷绞车53卷进钢索43。
副卷绞车杆58将与使动臂30起落的使用者操作对应的信号输出到控制部50。更加详细来说，副卷绞车杆58相应于受理使动臂30倾倒的使用者操作，而将倾倒信号输出到控制部50。而且，副卷绞车杆58相应于受理使动臂30升起的使用者操作，而将升起信号输出到控制部50。控制部50在从副卷绞车杆58输出倾倒信号的期间，使副卷绞车54卷出钢索44。而且，控制部50在从副卷绞车杆58输出升起信号的期间，使副卷绞车54卷进钢索44。
吊杆角度检测器59检测吊杆22的起落角度并将其输出到控制部50。吊杆长度检测器60检测吊杆22的长度并将其输出到控制部50。卷出长度检测器61检测钢索44的卷出长度并将其输出到控制部50。即，控制部50从吊杆角度检测器59获取吊杆22的起落角度的当前值，从吊杆长度检测器60获取吊杆22的长度的当前值，从卷出长度检测器61获取钢索44的卷出长度的当前值。
存储部62存储控制部50控制起重机装置20所需的各种信息及各种程序等。本实施方式的存储部62例如存储着图3所示的最大角度表、及图4所示的最大长度表。
图3所示的最大角度表是表示与吊杆长度α及卷出长度β的组合对应的起落角度γ的最大值(以下，记作“最大角度γ”。)的表格。最大角度γ被设定为在对应的吊杆长度α及卷出长度β下第2桅杆40不向动臂30侧倾倒的值。最大角度γ例如为通过模拟或实验事先决定的值。
在图3的例子中，卷出长度β与吊杆长度α变长的程度成比例地变长。即，如果α1＜α2＜α3，则β11＜β21＜β31、β12＜β22＜β32、β13＜β23＜β33成立。而且，卷出长度β越长则最大角度γ越小。即，如果β11＜β12＜β13则γ11＞γ12＞γ13成立，如果β21＜β22＜β23则γ21＞γ22＞γ23成立，如果β31＜β32＜β33则γ31＞γ32＞γ33成立。
图4所示的最大长度表是表示与吊杆长度α及起落角度γ的组合对应的卷出长度β的最大值(以下，记作“最大长度β”。)的表格。最大长度β被设定为在对应的吊杆长度α及起落角度γ下第2桅杆40不向动臂30侧倾倒的值。最大长度β例如为通过模拟或实验事先决定的值。
在图4的例子中，最大长度β与吊杆长度α变长的程度成比例地变长。即，如果α4＜α5＜α6，则β41＜β51＜β61、β42＜β52＜β62、β43＜β53＜β63成立。而且，起落角度γ越大则最大长度β越短。即，如果γ41＜γ42＜γ43则β41＞β42＞β43成立，如果γ51＜γ52＜γ53则β51＞β52＞β53成立，如果γ51＜γ52＜γ53则β51＞β52＞β53成立。
在图3及图4中，例如，吊杆长度α被设定为10m～30m之间的值，卷出长度β被设定为150m～450m之间的值，起落角度γ被设定为0°～90°的值。而且，所述大小关系的一部分可以将“＜”替换为“≦”，将“＞”替换为“≧”。
(动臂30的组装方法)
参照图5～图9，对将动臂30安装于移动式起重机100的动臂30的组装方法进行说明。图5是表示动臂30的组装方法的顺序的流程图。图6是表示步骤S14中控制部50的控制内容的流程图。图7～图9是表示动臂30的组装过程中移动式起重机100的状态的图。
首先，作业人员如图7所示，将分割悬臂32～36的长度方向的端部彼此连结，由此组装动臂30(S11)。组装后的动臂30以倾倒状态载置于地面。而且，在顶部悬臂36的前端，安装台车47。另一方面，基础悬臂31与安装于吊杆22前端的悬臂支架38构成为一体，因此在步骤S11中，为与中间悬臂32分离的状态。
接下来，作业人员将中间悬臂32的上端连结于基础悬臂31(S12)。然后，将第2拉杆42连结于第1桅杆39及第2桅杆，从副卷绞车54延伸出的钢索44经由连结杆45及空中滑轮46而连结于第2桅杆40。另外，图7所示的第2桅杆40向动臂30侧倾倒。但是，如图7所示，倾斜角度较小的动臂30不会因倾倒的第2桅杆40而受到损伤。
接下来，作业人员如图8所示，将第2桅杆40立起(S13)。第2桅杆40的立起是通过操作副卷绞车杆58而进行。具体来说，相应于从由作业人员操作的副卷绞车杆58输出升起信号，控制部50使副卷绞车54卷进钢索44。而且，在第2桅杆40立起的过程中，中间悬臂32的下端连结于基础悬臂31，第1拉杆41连结于动臂30及第1桅杆39。
第2桅杆40被立起到对第2拉杆42及钢索44施加充分的张力的程度为止。本实施方式的第2桅杆40是以相对于水平面形成90°角度的方式立起。即，相应于第2桅杆40相对于水平面的角度达到90°，作业人员结束将第2桅杆40立起的使用者操作。
接下来，作业人员使吊杆22升起(S14)。吊杆22的升起是通过操作起落杆55而进行。另外，如果在步骤S13中第2桅杆40被充分立起，则如图9所示，在第2桅杆40与钢索44所形成的角保持安全角度的状态下吊杆22升起。另一方面，如果在步骤S13中第2桅杆40的立起不充分的状态下吊杆22升起，则如图11所示，第2桅杆40与钢索44所形成的角接近于0°。
此处，关于在步骤S14的开始时间点第2桅杆40是否已被充分立起，并不由控制部50监视，而需由作业人员确认。即，存在如下可能性：由于例如作业人员的不注意等，在第2桅杆40未被充分立起之前副卷绞车54对钢索44的卷进便已结束，而执行步骤S14。对此，相应于从由作业人员操作的起落杆55输出升起信号，控制部50执行图6所示的处理。
首先，控制部50从存储部62获取最大角度γ(S21)。具体来说，控制部50从吊杆长度检测器60获取当前的吊杆长度α，从卷出长度检测器61获取当前的卷出长度β。然后，控制部50从图3所示的最大角度表读出与所获取的吊杆长度α及所获取的卷出长度β对应的最大角度γ。
接下来，相应于从起落杆55输出升起信号(S22：是)，控制部50相应地使起落气缸51伸长(S23)。而且，控制部50在步骤S23中，从吊杆角度检测器59获取当前的吊杆22的起落角度。然后，在所获取的吊杆22的起落角度达到最大角度γ之前(S24：否)，控制部50反复执行步骤S22、S23的处理。即，控制部50在从起落气缸51输出升起信号且吊杆22的起落角度达到最大角度γ之前的期间内，连续使起落气缸51伸长。
然后，相应于所获取的吊杆22的起落角度达到最大角度γ(S24：是)，不管从起落杆55是否输出有升起信号，控制部50均会使起落气缸51停止(S25)。而且，控制部50告知需使钢索44卷进并将第2桅杆40立起(S26)。告知的具体方法并不特别限定，既可使讯息显示在设置于起重机舱23的显示装置(图示省略)上，也可通过扬声器(图示省略)输出警告音。例如，如图11所示，如果在第2桅杆40的立起不充分的状态下执行步骤S14，则有可能会执行步骤S25、S26。
另一方面，相应于在吊杆22的起落角度达到最大角度γ之前停止从起落杆55输出升起信号(S22：否)，控制部50使起落气缸51停止(S27)。例如，相应于吊杆22的起落角度达到80°，作业人员结束使吊杆22升起的使用者操作。而且，在吊杆22升起的过程中，台车47从顶部悬臂36卸下，吊钩37安装于延伸出到顶部悬臂36前端的钢索43。例如，如图9所示，如果在第2桅杆40已被充分立起的状态下执行步骤S14，则可使吊杆22升起至起落角度达到80°为止。
接下来，作业人员如图1所示，使动臂30升起(S15)。动臂30的升起是通过操作副卷绞车杆58来进行。具体来说，相应于从由作业人员操作的副卷绞车杆58输出升起信号，控制部50使副卷绞车54卷进钢索44。然后，例如，相应于动臂30的倾斜角度达到10°，作业人员结束使动臂30升起的使用者操作。
(实施方式的作用效果)
根据所述实施方式，相应于吊杆22的起落角度达到最大角度γ，不管是否操作起落杆55，起落气缸51均会停止。即，防止吊杆22超出与吊杆长度α及卷出长度β对应的最大角度γ而升起的情况。结果，能够抑制动臂30因向动臂30侧倾倒的第2桅杆40而受到损伤的情况。
而且，根据所述实施方式，除了起落气缸51被停止以外，需卷进钢索44的情况还会被告知给作业人员。即，能够督促作业人员实施用来避免第2桅杆40的倾倒的操作，因此能够更加有效地抑制动臂30的损伤。
另外，在所述实施方式的动臂30的组装方法中，对所谓的“平装”的例子进行了说明，但本发明也可应用于所谓的“立装”。而且，执行图6的处理并不限定于图5的步骤S14的时序。例如，图6所示的处理也可在为了将吊载物卡止在吊钩37上或为了使卡止在吊钩37上的吊载物移动到所希望的位置而使吊杆22及动臂30升起时执行。由此，在起重机装置20的动作中第2桅杆40向动臂30侧倾倒的情况得到抑制。
而且，用来抑制第2桅杆40向动臂30侧倾倒的情况的控制部50的处理并不限定于图6，例如也可是图10所示的处理。相应于副卷绞车杆58受理使副卷绞车54卷出钢索44的使用者操作(即，从副卷绞车杆58输出倾倒信号)，控制部50执行图10所示的处理。
首先，控制部50从存储部62获取最大长度β(S31)。具体来说，控制部50从吊杆长度检测器60获取当前的吊杆长度α，从吊杆角度检测器59获取当前的起落角度γ。然后，控制部50从图4所示的最大长度表读出与所获取的吊杆长度α及所获取的起落角度γ对应的最大长度β。
接下来，相应于从副卷绞车杆58输出倾倒信号(S32：是)，控制部50使副卷绞车54卷出钢索44(S33)。然后，控制部50在步骤S33中，从卷出长度检测器61获取当前的钢索44的卷出长度。然后，在所获取的钢索44的卷出长度达到最大长度β之前(S34：否)，控制部50反复执行步骤S32、S33的处理。即，控制部50在从副卷绞车杆58输出倾倒信号且钢索44的卷出长度达到最大长度β之前的期间，连续使副卷绞车54卷出钢索44。
然后，相应于所获取的钢索44的卷出长度达到最大长度β(S34：是)，不管从副卷绞车杆58是否输出有倾倒信号，控制部50均会使副卷绞车54停止(S35)。而且，控制部50告知需使起落气缸51收缩而使吊杆22倾倒(S36)。告知的具体方法也可与步骤S26相同。另一方面，相应于在钢索44的卷出长度达到最大长度β之前停止从副卷绞车杆58输出倾倒信号(S32：否)，控制部50使副卷绞车54停止(S37)。
根据所述处理，防止超出与吊杆长度α及起落角度γ对应的最大长度β而从副卷绞车54卷出钢索44的情况。结果，能够抑制动臂30因向动臂30侧倾倒的第2桅杆40而受到损伤的情况。另外，图10所示的处理既可在例如将动臂30从移动式起重机100卸下时执行，也可在为了将吊载物卡止在吊钩37上或为了使卡止在吊钩37上的吊载物移动到所希望的位置而使吊杆22及动臂30升起时执行。
附图标记说明
10：基础车辆
21：回转台
22：吊杆
30：动臂
38：悬臂支架
39：第1桅杆
40：第2桅杆
41：第1拉杆
42：第2拉杆
44：钢索
50：控制部
51：起落气缸
52：伸缩气缸
54：副卷绞车
55：起落杆
56：伸缩杆
58：副卷绞车杆
100：移动式起重机

Claims (8)

1.一种移动式起重机，其特征在于，包含：
基础车辆；
回转台，回转自如地支撑于所述基础车辆；
吊杆，起落自如地支撑于所述回转台；
起落气缸，使所述吊杆起落；
悬臂支架，装卸自如地安装于所述吊杆的前端；
动臂，起落自如地支撑于所述悬臂支架；
第1桅杆，转动自如地支撑于所述悬臂支架或所述动臂；
第2桅杆，转动自如地支撑于所述悬臂支架；
第1拉杆，将所述动臂及所述第1桅杆连结；
第2拉杆，将所述第1桅杆及所述第2桅杆连结；
绞车，卷出连结于所述第2桅杆的钢索而使所述第2桅杆向所述动臂侧转动，卷进所述钢索而使所述第2桅杆向所述动臂的相反侧转动；
操作部，输出与使所述吊杆起落的使用者操作对应的信号；及
控制部，控制所述起落气缸及所述绞车的动作；且
所述控制部
根据从所述操作部输出的信号，令所述起落气缸使所述吊杆升起，且
相应于所述吊杆的起落角度达到与所述钢索的卷出长度对应的最大角度，而使所述起落气缸停止。
2.根据权利要求1所述的移动式起重机，其特征在于：
相应于所述吊杆的起落角度达到所述最大角度，所述控制部告知需卷进所述钢索。
3.根据权利要求1或2所述的移动式起重机，其特征在于：
该移动式起重机还包含存储部，所述存储部存储针对所述钢索的每个卷出长度而设定的所述最大角度。
4.根据权利要求1或2所述的移动式起重机，其特征在于：
所述吊杆能够伸缩，且
相应于所述吊杆的起落角度达到与所述钢索的卷出长度及所述吊杆的长度的组合对应的所述最大角度，所述控制部使所述起落气缸停止。
5.一种移动式起重机，其特征在于包含：
基础车辆；
回转台，回转自如地支撑于所述基础车辆；
吊杆，起落自如地支撑于所述回转台；
起落气缸，使所述吊杆起落；
悬臂支架，装卸自如地安装于所述吊杆的前端；
动臂，起落自如地支撑于所述悬臂支架；
第1桅杆，转动自如地支撑于所述悬臂支架或所述动臂；
第2桅杆，转动自如地支撑于所述悬臂支架；
第1拉杆，将所述动臂及所述第1桅杆连结；
第2拉杆，将所述第1桅杆及所述第2桅杆连结；
绞车，卷出连结于所述第2桅杆的钢索而使所述第2桅杆向所述动臂侧转动，卷进所述钢索而使所述第2桅杆向所述动臂的相反侧转动；
操作部，输出与使所述钢索卷出的使用者操作对应的信号；及
控制部，控制所述起落气缸及所述绞车的动作；且
所述控制部
根据从所述操作部输出的信号，使所述绞车卷出所述钢索，且
相应于所述钢索的卷出长度达到与所述吊杆的起落角度对应的最大长度，而使所述绞车停止。
6.根据权利要求5所述的移动式起重机，其特征在于：
相应于所述钢索的卷出长度达到所述最大长度，所述控制部告知需使所述吊杆倾倒。
7.根据权利要求5或6所述的移动式起重机，其特征在于：
该移动式起重机还包含存储部，所述存储部存储针对所述吊杆的每个起落角度而设定的所述最大长度。
8.根据权利要求5或6所述的移动式起重机，其特征在于：
所述吊杆能够伸缩，且
相应于所述钢索的卷出长度达到与所述吊杆的起落角度及所述吊杆的长度的组合对应的所述最大长度，所述控制部使所述绞车停止。
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