CN106623724A - 薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构 - Google Patents

薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构 Download PDF

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孙礼宾
李昌珍
汪磊
沈江
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Abstract

本发明公开了薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构，包括第一下模板和上模板，所述第一下模板的底部设置有下模座，所述第一下模板的顶部设置有第二下模板，所述第二下模板内侧的底部第一连接板，所述第二下模板内侧的顶部设置有第二连接板，所述第二下模板顶部的两侧设置有支撑板，所述支撑板的内侧设置有斜板。本发明通过设置第一下模板、第二下模板、定位杆、外模板、凹模、凸模、第一上模座、上模板、第二上模座、内模板和下模座的配合使用，可有效提高多向阀体的生产效率，这样模具的使用效果更好，解决了采用传统的成型工艺与设备在对多向阀体的生产过程中，因传统工艺和设备无法对多向阀体进行一次成型。

Description

薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构
技术领域
本发明涉及模具技术领域，具体为薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构。
背景技术
模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，素有工业之母的称号。
目前市场上的薄壁不锈钢多向阀体，大多采用传统工艺和设备进行生产，工序步骤繁多，不能对多向阀体进行一次成型，从而导致传统工艺和设备在生产多向阀体时，出现速率较慢的问题，从而大大降低了多向阀体的生产效率，也提高了多向阀体的单个成本。
发明内容
本发明的目的在于提供薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构，具备快速生产多向阀体的优点，解决传统工艺和设备在生产多向阀体时，出现速率较慢的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构，包括第一下模板和上模板，所述第一下模板的底部设置有下模座，所述第一下模板的顶部设置有第二下模板，所述第二下模板内侧的底部第一连接板，所述第二下模板内侧的顶部设置有第二连接板，所述第二下模板顶部的两侧设置有支撑板，所述支撑板的内侧设置有斜板，所述斜板的内侧设置有外模板，所述斜板的外侧设置有连接螺栓，所述连接螺栓的一端贯穿至外模板的内部，所述外模板的内侧设置有热套预应力圈，所述外模板的内侧设置有内模板，所述内模板的内腔设置有凹模，所述凹模的底部设置有定位杆，所述定位杆的一端依次贯穿内模板、外模板、第二连接板、第一连接板和第一下模板，所述凹模的两侧设置有余料仓，所述上模板的底部设置有第一上模座，所述第一上模座的底部设置有第二上模座，所述第二上模座底部的两侧均设置有连接杆，所述连接杆的底部设置有插板，所述第一上模座内腔的底部设置有卡板，所述第一上模座内腔的顶部设置有固定螺栓，所述固定螺栓的一端贯穿第一上模座和卡板，所述固定螺栓的底部设置有凸模，所述凸模的一端延伸至凹模的内腔。模具采用UG三维造型和DForm有限元软件模拟，模拟不锈钢薄壁件的闭式挤压锻造过程中金属的流动规律，分析其金属流动走向，并进行模具磨损评估。并对工艺进行多次调整，最终以最佳的方案进行生产验证，基于实际问题再次完善锻造工艺，直至本项技术成熟稳定的应用于实际生产，最终应用于公司其它薄壁闭式挤压的产品中去。
优选的，所述第二连接板内腔的顶部设置有固定件，且固定件的一端贯穿至第一连接板的内部。
优选的，所述下模座的底部设置有支撑柱，所述下模座的表面开设有与定位杆相匹配的模孔，所述模孔的一端贯穿下模座。
优选的，所述第一上模座顶部的两侧均设置有定位螺栓，且定位螺栓的一端贯穿第一上模座和卡板。
优选的，所述插板的内侧与外模板两侧的顶部为紧密配合。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本发明通过设置第一下模板、第二下模板、定位杆、外模板、凹模、凸模、第一上模座、上模板、第二上模座、内模板和下模座的配合使用，可有效提高多向阀体的生产效率，这样模具的使用效果更好，解决了采用传统的成型工艺与设备在对多向阀体的生产过程中，因传统工艺和设备无法对多向阀体进行一次成型，从而导致传统工艺和设备在生产多向阀体时，出现速率较慢的问题，从而大大提高了多向阀体的生产效率，也降低了多向阀体的单个成本，适合推广使用。
2、本发明通过余料仓，可有效存储多向阀体生产过程中产生的飞边，这样模具的使用效果更好，避免了模具在生产多向阀体的过程中，因飞边余料无法存放，从而导致工作台被污染的问题，通过插板和外模板的配合，可使上模与下模进行紧密配合，这样模具的使用效果更好，避免了模具在对多向阀体生产的过程中，因上模与下模不能进行紧密配合，从而导致模具不能对多向阀体进行有效的生产，通过下模座，可对下模进行有效的固定，这样模具的使用效果更好，避免了模具在使用的过程中，因下模无法固定，从而导致模具无法进行有效生产的问题。
附图说明
图1为本发明下模与上模装配结构示意图。
图2为本发明上模结构示意图。
图3为本发明下模结构示意图。
图4为本发明凹模结构示意图。
图5为本发明凸模结构示意图。
图6为本发明定位杆结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-6，薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构，包括第一下模板1和上模板14，第一下模板1的底部设置有下模座18，下模座18的底部设置有支撑柱，下模座18的表面开设有与定位杆5相匹配的模孔19，模孔19的一端贯穿下模座18，通过下模座18，可对下模进行有效的固定，这样模具的使用效果更好，避免了模具在使用的过程中，因下模无法固定，从而导致模具无法进行有效生产的问题，第一下模板1的顶部设置有第二下模板2，第二下模板2内侧的底部第一连接板3，第二下模板2内侧的顶部设置有第二连接板4，第二连接板4内腔的顶部设置有固定件，且固定件的一端贯穿至第一连接板3的内部，第二下模板2顶部的两侧设置有支撑板8，支撑板8的内侧设置有斜板6，斜板6的内侧设置有外模板10，斜板6的外侧设置有连接螺栓7，连接螺栓7的一端贯穿至外模板10的内部，外模板10的内侧设置有热套预应力圈9，外模板10的内侧设置有内模板17，内模板17的内腔设置有凹模11，凹模11的底部设置有定位杆5，定位杆5的一端依次贯穿内模板17、外模板10、第二连接板4、第一连接板3和第一下模板1，凹模11的两侧设置有余料仓20，通过余料仓20，可有效存储多向阀体生产过程中产生的飞边，这样模具的使用效果更好，避免了模具在生产多向阀体的过程中，因飞边余料无法存放，从而导致工作台被污染的问题，上模板14的底部设置有第一上模座13，第一上模座13的底部设置有第二上模座15，通过设置第一下模板1、第二下模板2、定位杆5、外模板10、凹模11、凸模12、第一上模座13、上模板14、第二上模座15、内模板17和下模座18的配合使用，可有效提高多向阀体的生产效率，这样模具的使用效果更好，解决了采用传统的成型工艺与设备在对多向阀体的生产过程中，因传统工艺和设备无法对多向阀体进行一次成型，从而导致传统工艺和设备在生产多向阀体时，出现速率较慢的问题，从而大大提高了多向阀体的生产效率，也降低了多向阀体的单个成本，适合推广使用，第二上模座15底部的两侧均设置有连接杆23，连接杆23的底部设置有插板16，插板16的内侧与外模板10两侧的顶部为紧密配合，通过插板16和外模板10的配合，可使上模与下模进行紧密配合，这样模具的使用效果更好，避免了模具在对多向阀体生产的过程中，因上模与下模不能进行紧密配合，从而导致模具不能对多向阀体进行有效的生产，第一上模座13内腔的底部设置有卡板22，第一上模座13顶部的两侧均设置有定位螺栓，且定位螺栓的一端贯穿第一上模座13和卡板22，第一上模座13内腔的顶部设置有固定螺栓21，固定螺栓21的一端贯穿第一上模座13和卡板22，固定螺栓21的底部设置有凸模12，凸模12的一端延伸至凹模11的内腔。
使用时，下模固定在设备下台面的模板上，上模与上滑块上的模板固定，并随上滑块一起运动，成型前，上下模分开，将加热后的坯料放在下模中，开动压机，上模随滑块下移与下模接触，工件成型，当滑块运动到下死点时，成型结束，上模随滑块向上运动，上下模分开，工件留在下模型腔中，下模顶杆将锻件顶出，取出工件。模具采用UG三维造型和DForm有限元软件模拟，模拟不锈钢薄壁件的闭式挤压锻造过程中金属的流动规律，分析其金属流动走向，并进行模具磨损评估。并对工艺进行多次调整，最终以最佳的方案进行生产验证，基于实际问题再次完善锻造工艺，直至本项技术成熟稳定的应用于实际生产，最终应用于公司其它薄壁闭式挤压的产品中去。
综上所述：该薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构，通过设置第一下模板1、第二下模板2、定位杆5、外模板10、凹模11、凸模12、第一上模座13、上模板14、第二上模座15、内模板17和下模座18的配合使用，解决了传统工艺和设备在生产多向阀体时，出现速率较慢的问题。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构，包括第一下模板(1)和上模板(14)，其特征在于：所述第一下模板(1)的底部设置有下模座(18)，所述第一下模板(1)的顶部设置有第二下模板(2)，所述第二下模板(2)内侧的底部第一连接板(3)，所述第二下模板(2)内侧的顶部设置有第二连接板(4)，所述第二下模板(2)顶部的两侧设置有支撑板(8)，所述支撑板(8)的内侧设置有斜板(6)，所述斜板(6)的内侧设置有外模板(10)，所述斜板(6)的外侧设置有连接螺栓(7)，所述连接螺栓(7)的一端贯穿至外模板(10)的内部，所述外模板(10)的内侧设置有热套预应力圈(9)，所述外模板(10)的内侧设置有内模板(17)，所述内模板(17)的内腔设置有凹模(11)，所述凹模(11)的底部设置有定位杆(5)，所述定位杆(5)的一端依次贯穿内模板(17)、外模板(10)、第二连接板(4)、第一连接板(3)和第一下模板(1)，所述凹模(11)的两侧设置有余料仓(20)，所述上模板(14)的底部设置有第一上模座(13)，所述第一上模座(13)的底部设置有第二上模座(15)，所述第二上模座(15)底部的两侧均设置有连接杆(23)，所述连接杆(23)的底部设置有插板(16)，所述第一上模座(13)内腔的底部设置有卡板(22)，所述第一上模座(13)内腔的顶部设置有固定螺栓(21)，所述固定螺栓(21)的一端贯穿第一上模座(13)和卡板(22)，所述固定螺栓(21)的底部设置有凸模(12)，所述凸模(12)的一端延伸至凹模(11)的内腔。
2.根据权利要求1所述的薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构，所述的模具结构采用UG三维造型和DForm有限元软件模拟，模拟不锈钢薄壁件的闭式挤压锻造过程中金属的流动规律，分析其金属流动走向，并进行模具磨损评估。
3.根据权利要求1所述的薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构，其特征在于：所述第二连接板(4)内腔的顶部设置有固定件，且固定件的一端贯穿至第一连接板(3)的内部。
4.根据权利要求1所述的薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构，其特征在于：所述下模座(18)的底部设置有支撑柱，所述下模座(18)的表面开设有与定位杆(5)相匹配的模孔(19)，所述模孔(19)的一端贯穿下模座(18)。
5.根据权利要求1所述的薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构，其特征在于：所述第一上模座(13)顶部的两侧均设置有定位螺栓，且定位螺栓的一端贯穿第一上模座(13)和卡板(22)。
6.根据权利要求1所述的薄壁不锈钢多向阀体锻造工艺及模具结构，其特征在于：所述插板(16)的内侧与外模板(10)两侧的顶部为紧密配合。
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