CN106616267A

CN106616267A - 一种降低大米营养流失率的糊化工艺

Info

Publication number: CN106616267A
Application number: CN201611076370.9A
Authority: CN
Inventors: 左志华
Original assignee: Hengshan Zongyang Ecological Agriculture Co Ltd
Current assignee: Hengshan Zongyang Ecological Agriculture Co Ltd
Priority date: 2016-11-30
Filing date: 2016-11-30
Publication date: 2017-05-10

Abstract

本发明公开了一种降低大米营养流失率的糊化工艺，涉及一种大米的加工处理方法，具体包括如下步骤：（1）涂膜液配制、（2）大米浸泡、（3）鼓风干燥、（4）低温处理、（5）微波糊化。本发明处理方法能有效降低大米淘洗等加工过程中营养成分的流失，同时糊化处理后的大米表面圆润光滑，颗粒分散均匀，外观品相好，食用口感与原先无异，有很好的推广价值。

Description

一种降低大米营养流失率的糊化工艺

技术领域

本发明涉及一种大米的加工处理方法，具体涉及一种降低大米营养流失率的糊化工艺。

背景技术

大米是我国的主要粮食作物，全国以大米为主食的人口约占总人口数的一半。因此保证水稻健康生长显得尤为重要。人们日常食用大米时，多需要进行淘洗操作，此举不可避免的造成大米氨基酸、维生素等营养成分的流失，进而降低了其食用价值，虽然人们不断避免操作的不当，但起到的效果可谓杯水车薪。对此，人们利用糊化等方式降低加工处理过程中营养的流失率，但效果无法令人满意，亟需进一步的改善。

发明内容

本发明旨在提供一种降低大米营养流失率的糊化工艺，能有效降低淘洗等加工时营养的流失率。

本发明通过以下技术方案来实现：

一种降低大米营养流失率的糊化工艺，包括如下步骤：

（1）涂膜液配制：

按对应重量份称取各物质配制成涂膜液，所述涂膜液中各物质成分的重量百分比为：0.04~0.06%琼脂、0.05~0.08%海藻胶、0.06~0.09%白明胶、0.01~0.03%蔗糖酯、0.01~0.02%苹果酸、0.02~0.04%麦芽糖，余量为水；

（2）大米浸泡：

将大米与步骤（1）制得的涂膜液按质量比1：4~6混合后，加热保持温度为33~35℃，以140~160转/分钟的转速不断搅拌处理5~8min后，将大米滤出备用；

（3）鼓风干燥：

将步骤（2）浸泡处理后的大米放入鼓风干燥箱中，利用温度为35~37℃的热风将其干燥至水含量为10~12%后备用；

（4）低温处理：

将步骤（3）干燥处理后的大米放入温度为1~3℃的冷库中低温处理2~3h后取出备用；

（5）微波糊化：

将步骤（4）低温处理后的大米立即放入微波处理仪中，用微波糊化处理大米55~ 60s后将其取出，冷却至室温后即可。

进一步的，步骤（3）中所述大米在干燥箱内每层的铺设厚度不大于4cm。

进一步的，步骤（4）中所述大米在冷库中每层的铺设厚度不大于2cm。

进一步的，步骤（5）中所述微波的功率为430~460W。

本发明具有如下有益效果：

本发明针对大米淘洗时营养流失的特点对应配制了涂膜液，其中含有多种可食用涂膜成分，配合酸、糖的添加能很好的涂覆固化在大米的表层，降低淘洗时营养的流失率，且对食用品质几乎无影响，接着对其进行干燥、低温处理，利用低温收缩的特性，提升涂膜对表面的裹覆效果，最后进行的微波糊化处理，可使大米表面糊化，结构更为致密，提高涂膜以及大米自身对营养成分的固定效果，同时因预先对大米进行了低温处理，微波糊化后的外观品相也得到很好的提升。最终在各步骤的共同作用下，本发明处理方法能有效降低大米淘洗等加工过程中营养成分的流失，同时糊化处理后的大米表面圆润光滑，颗粒分散均匀，外观品相好，食用口感与原先无异，有很好的推广价值。

具体实施方式

实施例1

一种降低大米营养流失率的糊化工艺，包括如下步骤：

（1）涂膜液配制：

按对应重量份称取各物质配制成涂膜液，所述涂膜液中各物质成分的重量百分比为：0.04%琼脂、0.05%海藻胶、0.06%白明胶、0.01%蔗糖酯、0.01%苹果酸、0.02%麦芽糖，余量为水；

（2）大米浸泡：

将大米与步骤（1）制得的涂膜液按质量比1：4混合后，加热保持温度为33℃，以140转/分钟的转速不断搅拌处理5min后，将大米滤出备用；

（3）鼓风干燥：

将步骤（2）浸泡处理后的大米放入鼓风干燥箱中，利用温度为35℃的热风将其干燥至水含量为10~11%后备用；

（4）低温处理：

将步骤（3）干燥处理后的大米放入温度为1℃的冷库中低温处理2h后取出备用；

（5）微波糊化：

将步骤（4）低温处理后的大米立即放入微波处理仪中，用微波糊化处理大米55s后将其取出，冷却至室温后即可。

进一步的，步骤（5）中所述微波的功率为430W。

实施例2

一种降低大米营养流失率的糊化工艺，包括如下步骤：

（1）涂膜液配制：

按对应重量份称取各物质配制成涂膜液，所述涂膜液中各物质成分的重量百分比为：0.06%琼脂、0.08%海藻胶、0.09%白明胶、0.03%蔗糖酯、0.02%苹果酸、0.04%麦芽糖，余量为水；

（2）大米浸泡：

将大米与步骤（1）制得的涂膜液按质量比1：6混合后，加热保持温度为35℃，以160转/分钟的转速不断搅拌处理8min后，将大米滤出备用；

（3）鼓风干燥：

将步骤（2）浸泡处理后的大米放入鼓风干燥箱中，利用温度为37℃的热风将其干燥至水含量为11~12%后备用；

（4）低温处理：

将步骤（3）干燥处理后的大米放入温度为3℃的冷库中低温处理3h后取出备用；

（5）微波糊化：

将步骤（4）低温处理后的大米立即放入微波处理仪中，用微波糊化处理大米60s后将其取出，冷却至室温后即可。

进一步的，步骤（5）中所述微波的功率为460W。

对比实施例1

本对比实施例1与实施例1相比，在涂膜液配制时不添加蔗糖酯、苹果酸和麦芽糖成分，除此外的方法步骤均相同。

对比实施例2

本对比实施例2与实施例2相比，省去步骤（4）低温处理，除此外的方法步骤均相同。

对照组

现有的大米糊化处理工艺。

为了对比本发明效果，选取同一批“川香优2号”品种大米，为了便于实验观察操作，先对此批大米进行营养强化操作，即向大米中增添0.25%的赖氨酸，利用溶液浸泡法制得，然后在分别用上述五种方法对强化后的大米进行糊化处理操作，最后再进行品质检测，具体对比数据如下表1所示：

表1

	赖氨酸淘洗损失率（%）	糊化后品相评分
			实施例1	5.2	8.4
实施例2	4.6	8.7
			对比实施例1	11.6	7.5
对比实施例2	10.4	6.9
			对照组	18.3	6.4

注：上表1中所述的赖氨酸淘洗损失率的测定方法为：取10g糊化米，加入30ml蒸馏水，用干净的玻璃棒剧烈搅动50s，迅速倒出淘米液，再从淘米液中取2ml，加入2ml 4%的碳酸钠及2ml 茚三酮，在80℃水浴保温30min，冷水冷却3 min，各加入3ml 乙醇溶液，摇匀，过滤，取上清液在530nm处进行比色，以空白为对照组，读取吸光度值，再与原强化米数值进行对比即可测出；所述糊化后品相评分中的各数值表示为：1~3为过度糊化，米粒体积张大，粘结成块比较多,很难打散,打散米粒表面粗糙；3~6为有微弱过度糊化现象,米粒体积不涨大,粘结成块少,不容易打散,打散米粒表面比较光滑；6~9为无过度糊化现象,米粒体积不涨大,粘结成块很少,很容易打散,米粒表面光滑；9~10为与原料米差异小，其采用5人评分制。

由上表1中可以看出，本发明糊化方法能有效降低大米的营养流失率，同时糊化后的品相得到很好改善，使用价值较高。

Claims

1.一种降低大米营养流失率的糊化工艺，其特征在于，包括如下步骤：

（1）涂膜液配制：

（2）大米浸泡：

（3）鼓风干燥：

（4）低温处理：

（5）微波糊化：

2.根据权利要求1所述的一种降低大米营养流失率的糊化工艺，其特征在于，步骤（3）中所述大米在干燥箱内每层的铺设厚度不大于4cm。

3.根据权利要求1所述的一种降低大米营养流失率的糊化工艺，其特征在于，步骤（4）中所述大米在冷库中每层的铺设厚度不大于2cm。

4.根据权利要求1所述的一种降低大米营养流失率的糊化工艺，其特征在于，步骤（5）中所述微波的功率为430~460W。