CN106542838A - 一种立体网络增韧wc复合材料及其制备方法 - Google Patents

一种立体网络增韧wc复合材料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于合金材料技术领域，公开了一种立体网络增韧WC复合材料及其制备方法。所述WC复合材料由87.85～91.99wt.％的WC，8.0～12.0wt.％的Si3N4晶须，0.01～0.15wt.％的超细氮化硼多孔纤维以及不可避免的微量杂质组成。其制备方法为：将WC粉体，超细氮化硼多孔纤维，以及α‑Si3N4粉体、Y2O3粉体和Al2O3粉体，和有机溶剂置于球磨机中进行湿式球磨，然后干燥除去溶剂后过筛，获得颗粒尺寸≤300μm的复合粉末，再烧结固化成形，得到无粘结相的立体网络增韧WC复合材料。所得WC复合材料具有很高的硬度、耐磨性、抗氧化性能以及较好的韧性，适合作为刀具或模具材料。

Description

一种立体网络增韧WC复合材料及其制备方法
技术领域
本发明属于合金材料技术领域，具体涉及一种立体网络增韧WC复合材料及其制备方法。
背景技术
WC-Co硬质合金，是一种常见的、重要的硬质合金种类(YG系列)，广泛地应用于现代刀具材料，耐磨、耐腐蚀和耐高温材料领域，有现代工业的牙齿之称。纯WC材料很难烧结致密，即使烧结致密，烧结温度也往往在2000℃以上，易对设备造成损害，并且烧结后断裂韧性只有～4MPa·m1/2。Co作为WC烧结时的一种粘结相，对WC有非常好的润湿性，同时能使WC烧结温度降低到～1400℃，烧结时Co成为液相，大大增加WC颗粒扩散速率，使烧结致密，烧结后碳化钨复合材料通常断裂韧性在～12MPa·m1/2。世界Co资源的分布是极其不均衡的，刚果(金)、澳大利亚和古巴三国的Co储量之和就占据世界总储量的68％。对中国的Co原料的供应也存在很多不稳定因素。同时Co作为一种粘结剂，降低了WC材料的硬度、耐腐蚀性和耐高温性，限制了WC材料在某些极端服役环境下的应用。因此，寻找一种常见的来源广泛的非粘结相的材料来替代Co，摆脱对国外的依赖，同时提高WC类硬质合金的硬度和高温性能就显得非常重要。
目前在对无粘结相WC材料的研究中，常采用两种手段来提高其断裂韧性。一是通过晶粒细化的方式，能够同时起到改善硬度和断裂韧性的效果；二是添加陶瓷相颗粒/纤维，或者陶瓷相的相变来改善其断裂韧性。一般的陶瓷添加相，无论是颗粒或纤维/晶须，均容易发生与基体的界面结合性不足等问题，在提高韧性的同时，严重影响硬度性能。例如采用α-Si3N4粉体添加微量Y2O3和Al2O3可原位自生β-Si3N4即氮化硅晶须，虽然在界面与WC基体以玻璃相结合，但依然是一种较弱的界面结合。陶瓷/陶瓷的界面结合，一直是影响无粘结相陶瓷复合材料综合性能的重要局限。比较新颖的非粘结相第二相，如碳纳米管和氮化硼纳米管，虽然自身具有良好的性能，但以目前的进展，要将其发挥出来则比较困难。超细氮化硼多孔纤维，由于其多孔结构(total pore volume,0.566cm3/g)和高比表面积(0.515cm2/g)[Jing Lin,Lulu Xu,Yang Huang et al.Ultrafine porous boron nitridenanofibers synthesized via a freeze-drying and pyrolysis process and theiradsorption properties.RSC Advances,2016,6,1253-1259]，添加质量分数小但能够高效利用，易于在制备过程中同时与基体和第二相实现结合，构成一种多尺度的三维网络结构。这种以多孔纤维连结大质量分数第二相形成的三维多尺度结构，突破了传统的零维(颗粒)和一维(纤维类型材料，包括纤维、晶须和各种纳米管)增韧结构，改进了传统的第二相增韧方式。目前采用此类完全不采用粘结相而构成多尺度立体网络增韧WC复合材料的研究尚未有报道。
发明内容
为了解决以上现有技术的缺点和不足之处，本发明的首要目的在于提供一种立体网络增韧WC复合材料。
本发明的另一目的在于提供一种上述立体网络增韧WC复合材料的制备方法。
本发明目的通过以下技术方案实现：
一种立体网络增韧WC复合材料，由87.85～91.99wt.％的WC，8.0～12.0wt.％的Si3N4晶须，0.01～0.15wt.％的超细氮化硼多孔纤维以及不可避免的微量杂质组成。
优选地，所述Si3N4晶须由α-Si3N4、Y2O3和Al2O3通过三元共晶反应，从α相转变为β相原位自生得到。其原理为，α→β-Si3N4的转变，是同一化学成分Si3N4的存在形态的变化，通常需经过“先溶解再析出”的过程。α-Si3N4表面不可避免的带有SiO2，SiO2-Y2O3-Al2O3发生三元共晶熔化形成液相，α→β-Si3N4的转变在这一液相中进行。Y2O3和Al2O3本身也有益于性能的改善，其在WC复合材料中的存在一般并无不良影响。
上述立体网络增韧WC复合材料的制备方法，包括如下制备步骤：
(1)将WC粉体，超细氮化硼多孔纤维，以及原位自生Si3N4晶须所需的α-Si3N4粉体、Y2O3粉体和Al2O3粉体，和有机溶剂置于球磨机中进行湿式球磨，制得球磨浆料；
(2)将球磨浆料干燥除去溶剂后过筛，获得颗粒尺寸≤300μm的复合粉末；
(3)将步骤(2)所得复合粉末置于模具中烧结固化成形，得到无粘结相的立体网络增韧WC复合材料。
优选地，步骤(1)中所述超细氮化硼多孔纤维是指外径为20～60nm的氮化硼多孔纤维。
优选地，步骤(1)中所述α-Si3N4粉体、Y2O3粉体和Al2O3粉体加入的质量比为(7.44～11.16):(0.48～0.72):(0.01～0.15)。
优选地，步骤(1)中所述的有机溶剂为乙醇。
优选地，步骤(2)中所述的干燥是指干燥至溶剂残余质量≤1％。
优选地，步骤(3)中所述的烧结是指采用放电等离子烧结技术进行烧结；具体烧结条件如下：
烧结电流类型为直流脉冲电流；
烧结压力：30～50MPa；
烧结气氛：低真空≤6Pa；
升温速率：50～300℃/min；
烧结温度：1650～1800℃；
保温时间：0min。
本发明的复合材料及制备方法具有如下优点及有益效果：
(1)本发明在纯WC中加入氮化硅晶须和微量超细氮化硼多孔纤维，超细氮化硼多孔纤维具有高比表面积和高孔隙密度，有助于在制备过程中更好的与WC基体和氮化硅晶须实现结合，对传统的第二相增韧方式做出了重要改进。
(2)本发明采用粒径较细的WC粉体和原位自生晶须，并添加微量超细氮化硼多孔纤维制备了增韧WC复合材料。细小的WC晶粒、原位自生晶须和超细氮化硼多孔纤维的复合立体网络增韧机制在有助于提高基体材料韧性的同时，保持基体材料本身的高硬度；
(3)本发明制备的WC复合材料是一种由超细氮化硼多孔纤维增韧的不含有任何金属粘结相的WC复合材料，它具有很高的硬度、耐磨性、抗氧化性能以及较好的韧性，适合作为刀具材料或者模具材料。
附图说明
图1为实施例1所得氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料的XRD谱图。
图2为实施例1中所得氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料洛氏硬度(60kg荷载)压痕扩展裂纹细节扫描电子显微镜图。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
本实施例的一种氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料，通过如下方法制备：
(1)将89.9g WC(0.2μm，纯度>99.9％，徐州捷创新材料科技有限公司)，9.3gα-Si3N4(～1μm，<5％β-Si3N4+SiO2，徐州捷创新材料科技有限公司)+0.6g Y2O3(5～10μm，纯度>99.9％，国药集团化学试剂有限公司)+0.1g Al2O3(～1μm，纯度>99％，北京蒙泰有研技术开发中心)，0.1g超细氮化硼多孔纤维(外径20-60nm，河北工业大学氮化硼材料研究中心)，倒入250ml硬质合金罐中，再加入乙醇作为溶剂(所得混合浆料的体积不超过球磨罐容积的2/3)，得到混合浆料；将装有混合浆料的球磨罐置于行星式球磨机上进行湿式球磨(转速180r/min，球磨时间为30h)，得到球磨浆料；
(2)将球磨浆料置于真空干燥箱中干燥至溶剂残余量≤1％，取出烘干后的粉末碾碎、过筛，获得颗粒尺寸≤300μm的复合粉末；
(3)取28g复合粉末装进内径和外径的圆筒形石墨模具中，粉料、凹模与冲头两两之间均以石墨纸隔开以便脱模，凹模外还包覆一层10mm厚的石墨毡以减少热辐射损耗；将装有复合粉末的石墨模具置于放电等离子烧结炉中进行烧结，得到氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料。所述烧结参数为：烧结电流类型为直流脉冲电流，烧结气氛为低真空(≤6Pa)，烧结压力为30MPa，升温速率为100℃/min，测温方式为红外测温(≥570℃)，烧结温度为1750℃，保温时间0min。
本实施例所得氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料经测量其阿基米德法测试后计算得到密度为98.1％；采用维氏硬度计并设定载荷10kg力测试硬度，硬度为HV10 20GPa；根据维氏硬度压痕，采用压痕法计算得到断裂韧性10.2Mpa·m1/2。
本实施例所得氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料的XRD谱图如图1所示，图中所出现衍射峰标识为WC相和氮化硅晶须(β-Si3N4)相。为便于观察这种网络增韧结构，采用60kg洛氏硬度计制造较大裂纹，其裂纹细节由扫描电子显微镜拍摄，如图2所示，氮化硅晶须通过不同方向的多孔纤维与WC基体相连接，显示出氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维所构成的三维多尺度增韧机制。
实施例2
本实施例的一种氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料，通过如下方法制备：
步骤(1)～(2)与实施例1相同；
(3)取28g复合粉末装进内径和外径的圆筒形石墨模具中，粉料、凹模与冲头两两之间均以石墨纸隔开以便脱模，凹模外还包覆一层10mm厚的石墨毡以减少热辐射损耗；将装有复合粉末的石墨模具置于放电等离子烧结炉中进行烧结，得到超细氮化硼多孔纤维增韧WC复合材料。所述烧结参数为：烧结电流类型为直流脉冲电流，烧结气氛为低真空(≤6Pa)，烧结压力为30MPa，升温速率为100℃/min，测温方式为红外测温(≥570℃)，烧结温度为1700℃，保温时间0min。
本实施例所得氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料经测量计算其相对密度为98.3％，硬度为HV10 19.4GPa，断裂韧性10.8Mpa·m1/2。
实施例3
本实施例的一种氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料，通过如下方法制备：
步骤(1)～(2)与实施例1相同；
(3)取28g复合粉末装进内径和外径的圆筒形石墨模具中，粉料、凹模与冲头两两之间均以石墨纸隔开以便脱模，凹模外还包覆一层10mm厚的石墨毡以减少热辐射损耗；将装有复合粉末的石墨模具置于放电等离子烧结炉中进行烧结，得到超细氮化硼纳米纤维增韧WC复合材料。所述烧结参数为：烧结电流类型为直流脉冲电流，烧结气氛为低真空(≤6Pa)，烧结压力为50MPa，升温速率为300℃/min，测温方式为红外测温(≥570℃)，烧结温度为1800℃，保温时间0min。
本实施例所得氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料经测量计算其相对密度为98.5％，硬度为HV10 20.3GPa，断裂韧性10.06Mpa·m1/2。
实施例4
本实施例的一种氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料，通过如下方法制备：
步骤(1)～(2)与实施例1相同；
(3)取28g复合粉末装进内径和外径的圆筒形石墨模具中，粉料、凹模与冲头两两之间均以石墨纸隔开以便脱模，凹模外还包覆一层10mm厚的石墨毡以减少热辐射损耗；将装有复合粉末的石墨模具置于放电等离子烧结炉中进行烧结，得到超细氮化硼多孔纤维增韧WC复合材料。所述烧结参数为：烧结电流类型为直流脉冲电流，烧结气氛为低真空(≤6Pa)，烧结压力为30MPa，升温速率为100℃/min，测温方式为红外测温(≥570℃)，测温聚焦点位于模具外壁中心孔底部，离模具内壁7.5mm处，烧结温度为1650℃，保温时间0min。
本实施例所得氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料经测量计算其相对密度为98.2％，硬度为HV10 19.8GPa，断裂韧性10.15Mpa·m1/2。
实施例5
本实施例的一种氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料，通过如下方法制备：
步骤(1)～(2)与实施例1相同；
(3)取28g复合粉末装进内径和外径的圆筒形石墨模具中，粉料、凹模与冲头两两之间均以石墨纸隔开以便脱模，凹模外还包覆一层10mm厚的石墨毡以减少热辐射损耗；将装有复合粉末的石墨模具置于放电等离子烧结炉中进行烧结，得到超细氮化硼多孔纤维增韧WC复合材料。所述烧结参数为：烧结电流类型为直流脉冲电流，烧结气氛为低真空(≤6Pa)，烧结压力为50MPa，升温速率为100℃/min，测温方式为红外测温(≥570℃)，测温聚焦点位于模具外壁中心孔底部，离模具内壁7.5mm处，烧结温度为1800℃，保温时间0min。
本实施例所得氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料经测量计算其相对密度为98.0％，硬度为HV10 20.5GPa，断裂韧性10.04Mpa·m1/2。
实施例6
本实施例的一种氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料，通过如下方法制备：
步骤(1)～(2)与实施例1相同；
(3)取28g复合粉末装进内径和外径的圆筒形石墨模具中，粉料、凹模与冲头两两之间均以石墨纸隔开以便脱模，凹模外还包覆一层10mm厚的石墨毡以减少热辐射损耗；将装有复合粉末的石墨模具置于放电等离子烧结炉中进行烧结，得到超细氮化硼多孔纤维增韧WC复合材料。所述烧结参数为：烧结电流类型为直流脉冲电流，烧结气氛为低真空(≤6Pa)，烧结压力为50MPa，升温速率为50℃/min，测温方式为红外测温(≥570℃)，测温聚焦点位于模具外壁中心孔底部，离模具内壁7.5mm处，烧结温度为1750℃，保温时间0min。
本实施例所得氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料经测量计算其相对密度为98.6％，硬度为HV10 20.1GPa，断裂韧性10.53Mpa·m1/2。
实施例7
本实施例的一种氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料，通过如下方法制备：
(1)将91.9g WC(0.2μm，纯度>99.9％，徐州捷创新材料科技有限公司)，7.44gα-Si3N4(～1μm，<5％β-Si3N4+SiO2，徐州捷创新材料科技有限公司)+0.48g Y2O3(5～10μm，纯度>99.9％，国药集团化学试剂有限公司)+0.08g Al2O3(～1μm，纯度>99％，北京蒙泰有研技术开发中心)，0.1g超细氮化硼多孔纤维(外径20-60nm，河北工业大学氮化硼材料研究中心)，倒入250ml硬质合金罐中，再加入乙醇作为溶剂(所得混合浆料的体积不超过球磨罐容积的2/3)，得到混合浆料；将装有混合浆料的球磨罐置于行星式球磨机上进行湿式球磨(转速180r/min，球磨时间为30h)，得到球磨浆料；
步骤(2)～(3)与实施例1相同。
本实施例所得氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料经测量计算其相对密度为98.9％，硬度为HV10 21.5GPa，断裂韧性10.36Mpa·m1/2。
实施例8
本实施例的一种氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料，通过如下方法制备：
(1)将87.9g WC(0.2μm，纯度>99.9％，徐州捷创新材料科技有限公司)，11.16gα-Si3N4(～1μm，<5％β-Si3N4+SiO2，徐州捷创新材料科技有限公司)+0.72g Y2O3(5～10μm，纯度>99.9％，国药集团化学试剂有限公司)+0.12g Al2O3(～1μm，纯度>99％，北京蒙泰有研技术开发中心)，0.1g超细氮化硼多孔纤维(外径20-60nm，河北工业大学氮化硼材料研究中心)，倒入250ml硬质合金罐中，再加入乙醇作为溶剂(所得混合浆料的体积不超过球磨罐容积的2/3)，得到混合浆料；将装有混合浆料的球磨罐置于行星式球磨机上进行湿式球磨(转速180r/min，球磨时间为30h)，得到球磨浆料；
步骤(2)～(3)与实施例1相同。
本实施例所得氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料经测量计算其相对密度为98.3％，硬度为HV10 19.2GPa，断裂韧性10.98Mpa·m1/2。
实施例9
本实施例的一种氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料，通过如下方法制备：
(1)将89.99g WC(0.2μm，纯度>99.9％，徐州捷创新材料科技有限公司)，9.3gα-Si3N4(～1μm，<5％β-Si3N4+SiO2，徐州捷创新材料科技有限公司)+0.6g Y2O3(5～10μm，纯度>99.9％，国药集团化学试剂有限公司)+0.01g Al2O3(～1μm，纯度>99％，北京蒙泰有研技术开发中心)，0.1g超细氮化硼多孔纤维(外径20-60nm，河北工业大学氮化硼材料研究中心)，倒入250ml硬质合金罐中，再加入乙醇作为溶剂(所得混合浆料的体积不超过球磨罐容积的2/3)，得到混合浆料；将装有混合浆料的球磨罐置于行星式球磨机上进行湿式球磨(转速180r/min，球磨时间为30h)，得到球磨浆料；
步骤(2)～(3)与实施例1相同。
本实施例所得氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料经测量计算其相对密度为98.0％，硬度为HV10 18.9GPa，断裂韧性11.05Mpa·m1/2。
实施例10
本实施例的一种氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料，通过如下方法制备：
(1)将89.85g WC(0.2μm，纯度>99.9％，徐州捷创新材料科技有限公司)，9.3gα-Si3N4(～1μm，<5％β-Si3N4+SiO2，徐州捷创新材料科技有限公司)+0.6g Y2O3(5～10μm，纯度>99.9％，国药集团化学试剂有限公司)+0.15g Al2O3(～1μm，纯度>99％，北京蒙泰有研技术开发中心)，0.1g超细氮化硼多孔纤维(外径20-60nm，河北工业大学氮化硼材料研究中心)，倒入250ml硬质合金罐中，再加入乙醇作为溶剂(所得混合浆料的体积不超过球磨罐容积的2/3)，得到混合浆料；将装有混合浆料的球磨罐置于行星式球磨机上进行湿式球磨(转速180r/min，球磨时间为30h)，得到球磨浆料；
步骤(2)～(3)与实施例1相同。
本实施例所得氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料经测量计算其相对密度为98.2％，硬度为HV10 21.3GPa，断裂韧性10.75Mpa·m1/2。
实施例11
本实施例的一种氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料，通过如下方法制备：
(1)将87.85g WC(0.2μm，纯度>99.9％，徐州捷创新材料科技有限公司)，11.16gα-Si3N4(～1μm，<5％β-Si3N4+SiO2，徐州捷创新材料科技有限公司)+0.72g Y2O3(5～10μm，纯度>99.9％，国药集团化学试剂有限公司)+0.12g Al2O3(～1μm，纯度>99％，北京蒙泰有研技术开发中心)，0.15g超细氮化硼多孔纤维(外径20-60nm，河北工业大学氮化硼材料研究中心)，倒入250ml硬质合金罐中，再加入乙醇作为溶剂(所得混合浆料的体积不超过球磨罐容积的2/3)，得到混合浆料；将装有混合浆料的球磨罐置于行星式球磨机上进行湿式球磨(转速180r/min，球磨时间为30h)，得到球磨浆料；
步骤(2)～(3)与实施例1相同。
本实施例所得氮化硅晶须与超细氮化硼多孔纤维复合立体网络增韧WC复合材料经测量计算其相对密度为98.6％，硬度为HV10 19.5GPa，断裂韧性10.10Mpa·m1/2。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其它的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种立体网络增韧WC复合材料，其特征在于：所述WC复合材料由87.85～91.99wt.％的WC，8.0～12.0wt.％的Si3N4晶须，0.01～0.15wt.％的超细氮化硼多孔纤维以及不可避免的微量杂质组成。
2.根据权利要求1所述的一种立体网络增韧WC复合材料，其特征在于：所述Si3N4晶须由α-Si3N4、Y2O3和Al2O3通过三元共晶反应，从α相转变为β相原位自生得到。
3.权利要求1或2所述的一种立体网络增韧WC复合材料的制备方法，其特征在于包括如下制备步骤：
(1)将WC粉体，超细氮化硼多孔纤维，以及原位自生Si3N4晶须所需的α-Si3N4粉体、Y2O3粉体和Al2O3粉体，和有机溶剂置于球磨机中进行湿式球磨，制得球磨浆料；
(2)将球磨浆料干燥除去溶剂后过筛，获得颗粒尺寸≤300μm的复合粉末；
(3)将步骤(2)所得复合粉末置于模具中烧结固化成形，得到无粘结相的立体网络增韧WC复合材料。
4.根据权利要求3所述的一种立体网络增韧WC复合材料的制备方法，其特征在于：步骤(1)中所述超细氮化硼多孔纤维是指外径为20～60nm的氮化硼多孔纤维。
5.根据权利要求3所述的一种立体网络增韧WC复合材料的制备方法，其特征在于：步骤(1)中所述α-Si3N4粉体、Y2O3粉体和Al2O3粉体加入的质量比为(7.44～11.16):(0.48～0.72):(0.01～0.15)。
6.根据权利要求3所述的一种立体网络增韧WC复合材料的制备方法，其特征在于：步骤(1)中所述的有机溶剂为乙醇。
7.根据权利要求3所述的一种立体网络增韧WC复合材料的制备方法，其特征在于：步骤(2)中所述的干燥是指干燥至溶剂残余质量≤1％。
8.根据权利要求3所述的一种立体网络增韧WC复合材料的制备方法，其特征在于：步骤(3)中所述的烧结是指采用放电等离子烧结技术进行烧结；具体烧结条件如下：
烧结电流类型为直流脉冲电流；
烧结压力：30～50MPa；
烧结气氛：低真空≤6Pa；
升温速率：50～300℃/min；
烧结温度：1650～1800℃；
保温时间：0min。
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