CN106538088A - 供料器自动更换系统 - Google Patents

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Abstract

在从供料器安设区域(41)取出的盒式供料器(11)为剩余有元件的未用尽的盒式供料器(11)的情况下，元件安装机(35)的控制装置(60)将该盒式供料器(11)的元件剩余数量与该盒式供料器(11)的供料器ID建立关联并存储在存储装置(65)，并且设定安设于供料器安设区域(41)的各盒式供料器(11)的更换时期，使得更换时期不与其他盒式供料器(11)重叠，控制更换机器人(45)的动作，在设定的更换时期从供料器安设区域(41)取出处于该更换时期的盒式供料器(11)并回收至供料器存放区域(43)，并且从在供料器存放区域(41)待机的多个盒式供料器(11)中取出与处于该更换时期的盒式供料器(11)供给相同的元件的盒式供料器(11)并安设于供料器安设区域(41)。

Description

供料器自动更换系统
技术领域
本发明是涉及一种从安设于元件安装机的供料器安设区域的多个供料器中自动地更换需要更换的供料器的供料器自动更换系统的发明。
背景技术
如专利文献1(WO2004/103052号公报)、专利文献2(日本特开2012-99614号公报)所记载的那样，以往的元件安装机在元件安装机的供料器安设台安设多个供料器，通过吸嘴吸附由各供料器供给的元件并将该元件向电路基板安装，每当该供料器的元件用尽时，作业者进行将元件用尽了的供料器从供料器安设台取下并将供给相同的元件的供料器安设于供料器安设台的供料器更换作业。
而且，在专利文献1中，为了使作业者能够高效地进行供料器更换作业，预告到元件用尽为止的剩余时间，从而到元件用尽为止给予作业者准备供给相同的元件的供料器的充裕的时间。
但是，由于在元件安装机安设有多个供料器，因此多个供料器的更换时期有可能重叠，但是1位作业者难以在相同的更换时期更换元件用尽了的多个供料器，因此导致元件安装机的工作停止直到元件用尽了的全部供料器的更换作业结束为止，存在元件安装机的工作效率降低这样的缺点。
于是，在专利文献2中，生成使供料器的更换时期分散以使得供料器更换作业不会集中于同一时期的供料器更换作业计划，作业者根据该供料器更换作业计划来更换供料器。
专利文献1：WO2004/103052号公报
专利文献2：日本特开2012-99614号公报
发明内容
但是，由于在上述专利文献2中，在生成供料器更换作业计划时，优先使供料器的更换时期分散，在用尽元件之前更换供料器，因此无法将供料器的元件用尽至最后，从而成为生产成本上升的重要因素。而且，由于作业者必须根据供料器更换作业计划来进行供料器的更换作业，因此对作业者造成的负担也较大。
于是，本发明要解决的课题在于提供一种供料器自动更换系统，能够将供料器更换作业自动化，且能够在供料器更换时不停止元件安装机的工作，从而提高元件安装机的工作效率，并且能够将供料器的元件用尽至最后，也能够减少生产成本。
为了解决上述课题，本发明为一种供料器自动更换系统，从安设于元件安装机的供料器安设区域的多个供料器中自动地更换需要更换的供料器，上述供料器自动更换系统的特征在于，具备：供料器存放区域，使与上述需要更换的供料器进行互换的供料器待机；更换机器人，从上述供料器安设区域取出上述需要更换的供料器，并且从在上述供料器存放区域待机的多个供料器中取出与上述需要更换的供料器供给相同的元件的供料器并安设于上述供料器安设区域；存储单元，在从上述供料器安设区域取出的供料器为剩余有元件的未用尽的供料器的情况下，将该供料器的元件剩余数量与该供料器建立关联并进行存储；及更换时期设定单元，设定安设于上述供料器安设区域的各供料器的更换时期，使得更换时期不与其他供料器重叠，上述更换机器人在通过上述更换时期设定单元设定的更换时期内从上述供料器安设区域取出处于该更换时期的供料器，至少将上述未用尽的供料器回收至上述供料器存放区域，并且从在上述供料器存放区域待机的多个供料器中取出与处于该更换时期的供料器供给相同的元件的供料器并安设于上述供料器安设区域，在上述更换机器人将上述未用尽的供料器安设于上述供料器安设区域的情况下，上述更换时期设定单元利用存储于上述存储单元的元件剩余数量，设定该未用尽的供料器的更换时期。
由于在该结构中，能够通过更换机器人将安设于元件安装机的供料器安设区域的各供料器与供给相同的元件的供料器自动互换，因此作业者无需进行供料器更换作业，能够节省精力。而且，由于设定安设于供料器安设区域的各供料器的更换时期以使得更换时期不与其他供料器重叠，因此能够不使元件安装机的工作停止地自动更换供料器，能够提高元件安装机的工作效率。而且，由于在从供料器安设区域取出的供料器为未用尽的供料器的情况下，能够将该未用尽的供料器回收至供料器存放区域并再次使用，因此能够将供料器的元件用尽至最后，也能够减少生产成本。此外，在本发明中，供料器的更换次数比以往有所增加，但是由于供料器的更换作业是更换机器人来进行的，因此不会增加作业者的作业量。
在该情况下，也可以是，上述更换时期设定单元算出安设于上述供料器安设区域的各供料器的元件用尽时期，对于元件用尽时期不重叠的供料器，将该全部供料器的更换时期设定为元件用尽时期，对于元件用尽时期重叠的供料器，仅将其中一个供料器的更换时期设定为元件用尽时期，将除此以外的供料器的更换时期设定为比元件用尽时期提前的时期，由此以不重叠的方式设定各供料器的更换时期。如此一来，当将安设于供料器安设区域的各供料器的更换时期设定为元件用尽时期时，能够仅对于更换时期重叠的供料器将更换时期设定为比元件用尽时期提前的时期，从而使各供料器的更换时期不重叠，能够将从供料器安设区域取出的未用尽的供料器的数量抑制为所需最小限度，能够将供料器的更换次数的增加抑制为所需最小限度。
另外，本发明也可以是，具备回收元件全部用尽的使用完的供料器的使用完供料器回收区域，在从上述供料器安设区域取出的供料器为使用完的供料器的情况下，上述更换机器人将该供料器回收至上述使用完供料器回收区域。如此一来，能够分别回收元件全部用尽的使用完的供料器与未用尽的供料器，使得从元件安装机取出使用完的供料器的作业变得容易。
另外，本发明也可以是，构成为具备：供料器监视单元，监视与安设于供料器安设区域的各供料器供给相同的元件的供料器是否存在于供料器存放区域；及引导单元，通过显示及/或声音对作业者进行引导，以便将上述供料器监视单元判定为不存在于上述供料器存放区域的元件的供料器向该供料器存放区域补给。如此一来，在与安设于供料器安设区域的各供料器供给相同的元件的供料器不存在于供料器存放区域的情况下，能够引导作业者以便将该供料器向供料器存放区域补给，具有能够使作业者无延迟且可靠地进行供料器向供料器存放区域的补给作业的优点。
另外，本发明也可以是，在供料器安设记录或存储供料器识别信息的识别信息记录部，并且在供料器存放区域安设从在该供料器存放区域待机的供料器的识别信息记录部读取上述供料器识别信息的识别信息读取部，控制上述更换机器人的控制单元基于从上述识别信息读取部发送来的上述供料器识别信息来识别供料器。如此一来，无论在供料器存放区域待机的多个供料器以何种顺序排列，都能够基于供料器识别信息从这些供料器中准确地选出要更换的供料器并安设于供料器安设区域。另外，由于在向供料器存放区域补给供料器时，可以以任意顺序排列供料器，因此能够向任意的空的空间(空的插槽)自由地补给供料器，即使在作业者进行供料器向供料器存放区域的补给的情况下，也能够容易地进行该供料器的补给作业。
另外，也可以是，构成为具备：供料器搬运用的输送机，进行向供料器存放区域补给的供料器的搬入及使用完的供料器的搬出；及换载机器人，在上述输送机与上述供料器存放区域之间对供料器进行换载。如此一来，也能够自动地进行供料器向供料器存放区域的搬入及使用完的供料器的搬出。
本发明所使用的供料器也可以是，使用如下这样的盒式供料器，上述盒式供料器具备：带装填部，装填卷绕的元件供给带；带输送机构，将从上述带装填部拉出的元件供给带朝元件吸附位置输送；顶膜剥离机构，在上述元件吸附位置的近前处从上述元件供给带剥离顶膜而使该元件供给带内的元件露出；及盒体，内置有上述带装填部、上述带输送机构及上述顶膜剥离机构。这样，只要使用盒式供料器，即可使自动更换时的处理变得容易。
附图说明
图1是表示本发明的一实施例的元件安装机的供料器自动更换系统(省略更换机器人的图示)的立体图。
图2是表示供料器自动更换系统的主要部分的立体图。
图3是表示盒式供料器的立体图。
图4是表示供料器自动更换系统的控制系统的框图。
图5是表示供料器自动更换主程序的处理的流程的流程图。
图6是表示供料器更换时期分散处理程序的处理的流程的流程图。
图7是表示供料器更换时期提前处理程序的处理的流程的流程图。
具体实施方式
以下，说明将用于实施本发明的实施方式具体化了的一实施例。
首先，基于图3，说明盒式供料器11的结构。
盒式供料器11的盒体12由透明或不透明的塑料板或金属板等形成，其侧面部(罩)形成为能够开闭。在盒体12内设有以能够装卸(能够更换)的方式装填卷绕有元件供给带13的带盘14的带装填部15。在带装填部15的中心设有将带盘14保持为能够旋转的带盘保持轴16。
在盒体12内设有将从带盘14拉出的元件供给带13朝向元件吸附位置输送的带输送机构18和在元件吸附位置的近前处从元件供给带13剥离顶膜20而使该元件供给带13内的元件露出的顶膜剥离机构19。元件吸附位置位于盒体12的上表面的带输送方向侧的端部附近。在盒体12内设有将从带盘14拉出的元件供给带13朝向元件吸附位置引导的带引导件21。
带输送机构18由设于元件吸附位置的下方附近的带齿卷盘22和驱动该带齿卷盘22旋转的马达23等构成，通过使带齿卷盘22的齿与以预定间距形成于元件供给带13的单侧缘的带输送孔啮合而使该带齿卷盘22旋转，从而将元件供给带13朝向元件吸附位置间距输送。
顶膜剥离机构19由用于在元件吸附位置的近前处按压元件供给带13而从该元件供给带13的上表面剥离顶膜20的带按压件25、将通过该带按压件25剥离的顶膜20向与带输送方向相反的方向拉动并朝向设于盒体12的上部的顶膜回收部26内送入的顶膜输送齿轮机构27及驱动该顶膜输送齿轮机构27的马达28等构成。
在盒体12中的带输送方向侧的端缘部，以向下方延伸的方式设有将通过元件吸附位置而被取出了元件的废弃带13a(在本实施例中仅为剥离了顶膜20的载带)向下方引导并排出的废弃带排出通路30，该废弃带排出通路30的出口30a设于比盒体12的带输送方向侧的端面的中央靠下侧的位置。在废弃带排出通路30的上部，以向盒体12中的带输送方向侧的端面开口的方式设有空气导入口(未图示)，从该空气导入口向该废弃带排出通路30内导入空气，从而在该废弃带排出通路30内产生向下的空气的流动。
在盒体12内设有控制带输送机构18的马达23、顶膜剥离机构19的马达28的控制装置32。此外，虽未图示，但是在盒体12设有与后述的供料器自动更换系统34侧的通信·电源用的连接器连接的通信·电源用的连接器。
另外，在盒体12的预定位置设有记录或存储供料器识别信息(以下记为“供料器ID”)的识别信息记录部(未图示)。作为该识别信息记录部，例如，既可以使用以条形码、二维码等记录供料器ID的代码标签，也可以使用存储了供料器ID的数据的电子标签(也称作RF标签、IC标签、电波标签、无线电标签)。
接着，使用图1、图2及图4说明使用了上述结构的盒式供料器11的供料器自动更换系统34的结构。如图1所示，在元件安装机35设有搬运电路基板的两台输送机37、保持吸附从盒式供料器11供给的元件并向电路基板安装的吸嘴(未图示)的装配头38、使装配头38沿XY方向(左右前后方向)移动的XY移动机构39及拍摄吸附于吸嘴的元件的拍摄装置63(参照图4)等。此外，如图4所示，在元件安装机35的控制装置60连接有键盘、鼠标、触摸面板等输入装置64、存储后述的图5至图7的供料器自动更换用的各程序、各种数据等的硬盘、RAM、ROM等存储装置65(存储单元)及液晶显示器、CRT等显示装置66等。
供料器自动更换系统34以能够装卸的方式设置于元件安装机35的前方(与输送机37的搬运方向即X方向正交的Y方向)。在供料器自动更换系统34设有供料器安设区域41、供料器替换区域42及供料器存放区域43。供料器安设区域41是位于输送机37的前方(Y方向)且并排安设有向元件安装机35的元件吸附位置供给元件的多个盒式供料器11的区域。在该供料器安设区域41设有与盒式供料器11侧的通信·电源用的连接器(未图示)连接的通信·电源用的连接器(未图示)，通过双方的连接器的连接而在盒体12内的控制装置32与元件安装机35的控制装置60(参照图4)之间收发控制信号等，并且对盒体12内的控制装置32等通电。
在供料器安设区域41的下方配置有供料器存放区域43。该供料器存放区域43是收纳与供料器安设区域41内的需要更换的盒式供料器11进行互换的下一个盒式供料器11并且回收从供料器安设区域41取出的盒式供料器11的区域。在该供料器存放区域43，与在该供料器存放区域43能够收容的供料器数量相对应地形成有供盒式供料器11逐个安设的插槽，并且设有从安设于各插槽的盒式供料器11的识别信息记录部读取供料器ID的识别信息读取部61(参照图4)，将通过该识别信息读取部61读取的供料器ID向供料器自动更换系统34的控制装置即元件安装机35的控制装置60(控制单元)发送而自动识别安设于各插槽的盒式供料器11的元件种类等。
如此一来，无论在供料器存放区域43待机的多个盒式供料器11以何种顺序排列，都能够基于供料器ID，从这些盒式供料器11中准确地选出要更换的盒式供料器11并安设于供料器安设区域41。另外，由于在向供料器存放区域43补给盒式供料器11时，可以以任意顺序排列盒式供料器11，因此能够向任意的空的空间(空的插槽)自由地补给盒式供料器11，即使在作业者进行盒式供料器11向供料器存放区域43的补给的情况下，也能够容易地进行该盒式供料器11的补给作业。
此外，在本实施例中，将从供料器安设区域41取出的全部盒式供料器11回收至供料器存放区域43，但是本发明并不局限于该结构，例如，也可以与供料器存放区域43相邻接地配置使用完供料器回收区域(未图示)，将从供料器安设区域41取出的盒式供料器11中的、元件全部用尽的使用完(元件用尽)的盒式供料器11回收至使用完供料器回收区域，仅将剩余有元件的未用尽的盒式供料器11回收至供料器存放区域43。如此一来，能够分别回收元件全部用尽的使用完的盒式供料器11和未用尽的盒式供料器11，使得从元件安装机35取出使用完的盒式供料器11的作业变得容易。
在供料器存放区域43及供料器安设区域41的前方配置有供料器替换区域42，使用该供料器替换区域42，在供料器存放区域43与供料器安设区域41之间更换盒式供料器11。在该供料器替换区域42设有更换机器人45(参照图2、图4)。该更换机器人45从供料器安设区域41取出需要更换的盒式供料器11，并且从在供料器存放区域41待机的多个供料器安设区域41中取出与上述需要更换的盒式供料器11供给相同的元件的盒式供料器11并安设于供料器安设区域41。
另外，元件安装机35的控制装置60也作为供料器监视单元发挥功能，基于通过识别信息读取部61读取的供料器ID，监视与安设于供料器安设区域41的各盒式供料器11供给相同的元件的盒式供料器11是否存在于供料器存放区域53，元件安装机35的控制装置60也作为引导单元发挥功能，通过显示装置66的显示及/或声音对作业者进行引导，以便将上述供料器监视单元判定为不存在于供料器存放区域43的元件的盒式供料器11向该供料器存放区域43补给。如此一来，在与安设于供料器安设区域51的各盒式供料器11供给相同的元件的盒式供料器11不存在于供料器存放区域43的情况下，能够对作业者进行引导，以便将该盒式供料器11向供料器存放区域43补给，具有能够使作业者无延迟且可靠地进行盒式供料器11向供料器存放区域43的补给作业的优点。
而且，在本实施例中，构成为使盒式供料器11向供料器存放区域43的补给自动化。具体地说，构成为在元件安装机35的下部安设进行向供料器存放区域43补给的盒式供料器11的搬入及使用完的盒式供料器11的搬出的供料器搬运用的输送机51，并且在供料器搬运用的输送机51与供料器存放区域43之间安设换载盒式供料器11的换载机器人52。
供料器搬运用的输送机51被设为沿与电路基板搬运用的输送机37的搬运方向相同的方向(X方向)以横躺状态搬运盒式供料器11。在该供料器搬运用的输送机51以能够升降的方式设有用于使搬入的盒式供料器11在供料器存放区域43的后方位置停止的止动件53。
换载机器人52由夹持盒式供料器11的夹具机构54、使该夹具机构54绕水平轴旋转的旋转机构55及使该夹具机构54沿上下方向及XY方向(水平方向)移动的移动机构56构成。
接着，说明供料器搬运用的输送机51和换载机器人52的动作。
在将向供料器存放区域43补给的盒式供料器11载置于输送机51而搬入的情况下，使止动件53向上方突出而使该盒式供料器11在供料器存放区域43的后方位置停止。此后，使换载机器人52动作，通过夹具机构54夹持供料器搬运用的输送机51上的横躺状态的盒式供料器11，通过移动机构56使夹具机构54上升而从供料器搬运用的输送机51抬起该盒式供料器11，从而确保该盒式供料器11的旋转空间。此后，在通过旋转机构55使夹具机构54旋转90°而使该盒式供料器11旋转90°并形成为竖立的状态之后，通过移动机构56使夹具机构54沿与供料器搬运用的输送机51平行的方向(X方向)移动，使该盒式供料器11与供料器存放区域43的空的插槽的位置一致，从而将该盒式供料器11收纳于供料器存放区域43的空的插槽内。
另一方面，在从供料器存放区域43取出使用完的盒式供料器11并搬出的情况下，使止动件53形成为向下方缩入的状态，并且通过夹具机构54夹持并拉出供料器存放区域43的使用完的盒式供料器11，通过旋转机构55使夹具机构54旋转90°而使该盒式供料器11从竖立的状态形成为横躺状态，从而载置于供料器搬运用的输送机51上并搬出。
接着，使用上述结构的供料器自动更换系统34，说明使安设于元件安装机35的供料器安设区域41的多个盒式供料器11的更换时期分散而自动地更换盒式供料器11的方法。在从供料器安设区域41取出的盒式供料器11为剩余有元件的未用尽的盒式供料器11的情况下，供料器自动更换系统34的控制装置即元件安装机35的控制装置60具有将该元件剩余数量与该盒式供料器11的供料器ID建立关联并存储于存储装置65的功能及作为设定安设于供料器安设区域41的各盒式供料器11的更换时期以使得更换时期不与其他盒式供料器11重叠的更换时期设定单元的功能，控制更换机器人45的动作，在设定的更换时期内从供料器安设区域41取出处于该更换时期的盒式供料器11并回收至供料器存放区域43，并且从在供料器存放区域41待机的多个盒式供料器11中取出与处于该更换时期的盒式供料器11供给相同的元件的盒式供料器11并安设于供料器安设区域41。
而且，在更换机器人45在供料器安设区域41安设了未用尽的盒式供料器11的情况下，元件安装机35的控制装置60从存储装置65中利用与该盒式供料器11的供料器ID相对应的元件剩余数量，设定该未用尽的盒式供料器11的更换时期。具体地说，算出安设于供料器安设区域41的各盒式供料器11的元件用尽时期，对于元件用尽时期不重叠的盒式供料器11，将其全部盒式供料器11的更换时期设定为元件用尽时期，对于元件用尽时期重叠的盒式供料器11，仅将其中一个盒式供料器11的更换时期设定为元件用尽时期，将除此以外的盒式供料器11的更换时期设定为比元件用尽时期提前的时期，从而以不重叠的方式设定各盒式供料器11的更换时期。如此一来，当将安设于供料器安设区域41的各盒式供料器11的更换时期设定为元件用尽时期时，能够仅对于更换时期重叠的盒式供料器11将更换时期设定为比元件用尽时期提前的时期，能够使各盒式供料器11的更换时期不重叠，能够将从供料器安设区域41取出的未用尽的盒式供料器11的数量抑制为所需最小限度，能够将盒式供料器11的更换次数的增加抑制为所需最小限度。
通过元件安装机35的控制装置60，根据图5至图7的供料器自动更换用的各程序，如下所述地执行以上说明的本实施例的盒式供料器11的自动更换。
[供料器自动更换主程序]
图5的供料器自动更换主程序在生产开始前被起动，首先，在步骤101中，在设定了生产计划之后，进入步骤102，执行后述的图6的供料器更换时期分散处理程序，使安设于元件安装机35的供料器安设区域41的各盒式供料器11的更换时期分散。此后，进入步骤103，实施生产的换产调整，在下一个步骤104中，开始生产。
在生产中，在步骤105中，将基板的生产片数、各元件的使用数量向控制装置60报告。此后，进入步骤106，再次执行后述的图6的供料器更换时期分散处理程序，使安设于供料器安设区域41的各盒式供料器11的更换时期分散。此后，进入步骤107，监视与安设于供料器安设区域41的各盒式供料器11供给相同的元件的盒式供料器11是否存在于供料器存放区域53，准备判定为不存在于供料器存放区域43的元件的盒式供料器11，以分配的方式通过显示装置66的显示及/或声音对作业者进行引导。该步骤107的处理相当于权利要求书中的供料器监视单元及引导单元。
然后，在下一个步骤108中，作业者通过供料器搬运用的输送机51将准备好的盒式供料器11向供料器自动更换系统34内搬入，通过换载机器人52在供料器存放区域43进行分配。然后，在下一个步骤109中，根据安设于元件安装机35的供料器安设区域41的各盒式供料器11的更换时期的时间表，通过更换机器人45从供料器安设区域41取出处于该更换时期的盒式供料器11并回收至供料器存放区域43，并且从在供料器存放区域41待机的多个盒式供料器11中取出与处于该更换时期的盒式供料器11供给相同的元件的盒式供料器11并安设于供料器安设区域41。
此后，进入步骤110，判定生产是否结束，若判定为在生产中，则再次执行上述步骤105～步骤110的处理。由此，直到结束生产为止，以预定周期反复执行上述步骤105～步骤110的处理，在结束了生产的时刻结束本程序。
[供料器更换时期分散处理程序]
图6的供料器更换时期分散处理程序是在图5的供料器自动更换主程序的步骤102及步骤106中执行的子流程，发挥作为权利要求书中的更换时期设定单元的作用。当本程序被起动时，首先，在步骤201中，在从生产计划取得生产对象作业、生产预定片数、当前的生产片数、每1片基板的元件使用数量之后，进入步骤202，取得通过换产调整准备的、或当前使用中的各元件的剩余数量，并且在下一个步骤203中，取得要补给的各元件的元件数量。
此后，进入步骤204，在算出了安设于元件安装机35的供料器安设区域41的各盒式供料器11的元件用尽时期之后，进入步骤205，以将各盒式供料器11的准备、分配时间表标准化的方式进行计算。此后，进入步骤206，拉出盒式供料器11的元件用尽时期重复的盒式供料器。
然后，在下一个步骤207中，判定盒式供料器11的元件用尽时期是否重复，若判定为不重复，则无需使盒式供料器11的更换时期分散，因此不进行以下的处理，直接结束本程序。
与此相对，在上述步骤207中，若判定为盒式供料器11的元件用尽时期重复，则进入步骤208，执行后述的图7的供料器更换时期提前处理程序，提前并分散更换时期，以使得各盒式供料器11的更换时期不重叠。此后，进入步骤209，反映到各盒式供料器11的准备、分配时间表中，结束本程序。
[供料器更换时期提前处理程序]
图7的供料器更换时期提前处理程序是在图6的供料器更换时期分散处理程序的步骤208中执行的子流程，发挥作为权利要求书中的更换时期设定单元的作用。当本程序被起动时，首先，在步骤301中，对应生产的各基板计算供料器更换台数(元件用尽数和再更换台数)。
此后，进入步骤302，将元件用尽时期重复的多个盒式供料器11中的一个盒式供料器11的更换时期提前为未产生元件用尽的基板的生产时间。此后，进入步骤303，取得暂时更换并拉出的未用尽的盒式供料器11的元件剩余数量。此后，进入步骤304，以使暂时更换并拉出的未用尽的盒式供料器11的再更换与更换后处于元件用尽的时期成为未产生元件用尽的基板的生产时间的方式计算再更换时期。
此后，进入步骤305，判定各盒式供料器11的元件用尽时期是否重复，若判定为元件用尽时期重复，则再次执行上述步骤301～步骤305的处理。由此，直到判定为各盒式供料器11的元件用尽时期不重复为止，重复提前元件用尽时期重复的盒式供料器11的更换时期的处理，当各盒式供料器11的元件用尽时期变得不重复时结束本程序。
根据以上说明的本实施例，由于能够通过更换机器人45将安设于元件安装机35的供料器安设区域41的各盒式供料器11与供给相同的元件的盒式供料器11自动互换，因此作业者无需进行供料器更换作业，能够节省精力。而且，由于将安设于供料器安设区域41的各盒式供料器11的更换时期设定为更换时期不与其他供料器安设区域41重叠，因此能够不停止元件安装机35的工作地自动更换盒式供料器11，能够提高元件安装机35的工作效率。而且，由于在从供料器安设区域41取出的盒式供料器11为未用尽的盒式供料器11的情况下，能够将该未用尽的盒式供料器11回收至供料器存放区域41并再次使用，因此能够将盒式供料器11的元件用尽至最后，也能够减少生产成本。此外，在本实施例中，盒式供料器11的更换次数与以往相比有所增加，但是由于供料器更换作业是由更换机器人45来进行的，因此不会增加作业者的作业量。
本发明并不局限于使用盒式供料器11的结构，也可以设为使用非盒式的供料器的结构，而且也可以适当地变更更换机器人的结构等，在不脱离主旨的范围内能够进行各种变更而加以实施，这是不言而喻的。
附图标记说明
11…盒式供料器
12…盒体
13…元件供给带
13a…废弃带
14…带盘
15…带装填部
16…带盘保持轴
18…带输送机构
19…顶膜剥离机构
21…带引导件
22…带齿卷盘
25…带按压件
26…顶膜回收部
27…顶膜输送齿轮机构
28…马达
30…废弃带排出通路
32…控制装置
34…供料器自动更换系统
35…元件安装机
37…输送机
38…装配头
39…XY移动机构
41…供料器安设区域
42…供料器替换区域
43…供料器存放区域
45…更换机器人
51…供料器搬运用的输送机
52…换载机器人
60…控制装置(控制单元、更换时期设定单元、供料器监视单元、引导单元)
61…识别信息读取部
65…存储装置(存储单元)
66…显示装置

Claims (7)

1.一种供料器自动更换系统，从安设于元件安装机的供料器安设区域的多个供料器中自动地更换需要更换的供料器，所述供料器自动更换系统的特征在于，具备：
供料器存放区域，使与所述需要更换的供料器进行互换的供料器待机；
更换机器人，从所述供料器安设区域取出所述需要更换的供料器，并且从在所述供料器存放区域待机的多个供料器中取出与所述需要更换的供料器供给相同的元件的供料器并安设于所述供料器安设区域；
存储单元，在从所述供料器安设区域取出的供料器为剩余有元件的未用尽的供料器的情况下，将该供料器的元件剩余数量与该供料器建立关联并进行存储；及
更换时期设定单元，设定安设于所述供料器安设区域的各供料器的更换时期，使得更换时期不与其他供料器重叠，
所述更换机器人在通过所述更换时期设定单元设定的更换时期内从所述供料器安设区域取出处于该更换时期的供料器，至少将所述未用尽的供料器回收至所述供料器存放区域，并且从在所述供料器存放区域待机的多个供料器中取出与处于该更换时期的供料器供给相同的元件的供料器并安设于所述供料器安设区域，
在所述更换机器人将所述未用尽的供料器安设于所述供料器安设区域的情况下，所述更换时期设定单元利用存储于所述存储单元的元件剩余数量，设定该未用尽的供料器的更换时期。
2.根据权利要求1所述的供料器自动更换系统，其特征在于，
所述更换时期设定单元算出安设于所述供料器安设区域的各供料器的元件用尽时期，对于元件用尽时期不重叠的供料器，将该全部供料器的更换时期设定为元件用尽时期，对于元件用尽时期重叠的供料器，仅将其中一个供料器的更换时期设定为元件用尽时期，将除此以外的供料器的更换时期设定为比元件用尽时期提前的时期，由此以不重叠的方式设定各供料器的更换时期。
3.根据权利要求1或2所述的供料器自动更换系统，其特征在于，
所述供料器自动更换系统具备回收元件全部用尽的使用完的供料器的使用完供料器回收区域，
在从所述供料器安设区域取出的供料器为使用完的供料器的情况下，所述更换机器人将该供料器回收至所述使用完供料器回收区域。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的供料器自动更换系统，其特征在于，
所述供料器自动更换系统具备：
供料器监视单元，监视与安设于所述供料器安设区域的各供料器供给相同的元件的供料器是否存在于所述供料器存放区域；及
引导单元，通过显示及/或声音对作业者进行引导，以便将所述供料器监视单元判定为不存在于所述供料器存放区域的元件的供料器向该供料器存放区域补给。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的供料器自动更换系统，其特征在于，
在所述供料器设有记录或存储供料器识别信息的识别信息记录部，
在所述供料器存放区域设有从在该供料器存放区域待机的供料器的识别信息记录部读取所述供料器识别信息的识别信息读取部，
控制所述更换机器人的控制单元基于从所述识别信息读取部发送来的所述供料器识别信息来识别所述供料器。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的供料器自动更换系统，其特征在于，
所述供料器自动更换系统具备：
供料器搬运用的输送机，进行向所述供料器存放区域补给的供料器的搬入及使用完的供料器的搬出；及
换载机器人，在所述输送机与所述供料器存放区域之间对供料器进行换载。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的供料器自动更换系统，其特征在于，
所述供料器为如下的盒式供料器，该供料器具备：
带装填部，装填卷绕的元件供给带；
带输送机构，将从所述带装填部拉出的元件供给带朝元件吸附位置输送；
顶膜剥离机构，在所述元件吸附位置的近前处从所述元件供给带剥离顶膜而使该元件供给带内的元件露出；及
盒体，内置有所述带装填部、所述带输送机构及所述顶膜剥离机构。
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