JP4077078B2 - 実装機における段取りタイミングの管理方法及び同装置 - Google Patents
実装機における段取りタイミングの管理方法及び同装置 Download PDFInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、部品供給用の多数のフィーダーを有する部品供給ユニットを部品供給部に装備し、部品吸着用のヘッドによりこの部品供給部から電子部品を吸着してプリント基板に装着する実装機において、実装プログラムの変更に応じたフィーダーの交換のタイミングを管理する段取りタイミングの管理方法及び同装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、吸着ノズルを有するヘッドにより、ＩＣ等の電子部品を部品供給部から吸着して、部品装着部に設置されているプリント基板上に移送し、プリント基板の所定位置に装着するようにした実装機は一般に知られている。この実装機は、通常、１乃至複数のヘッドを具備したヘッドユニットがＸ軸方向およびＹ軸方向に移動可能となっている。また、部品供給部には、各種部品を供給可能とすべく多数のフィーダーを配設した部品供給ユニットが装備され、例えば多数のテープフィーダーを並列に配置した部品供給ユニットが装備されている。
【０００３】
この部品供給ユニットは、通常、移動可能な一括交換台車に搭載され、この一括交換台車が実装機本体に固定されることにより部品供給ユニットが部品供給可能な状態にセットされ、また、一括交換台車が実装機本体から分離されると部品供給ユニットが台車ごと交換し得るようになっている。
【０００４】
そして、実装機においては実装対象基板に応じた実装プログラムに従って所要数の部品の実装が行なわれるが、各種プリント基板に対応して種々の実装プログラムが予め設定され、その実装プログラムによって実装に供せられるべき部品の種類や部品供給部における適正な配置が変ってくる。このため、予めフィーダーの種類や配置が異なる複数種類の部品供給ユニットをそれぞれ一括交換台車に搭載して準備しておく一方、生産予定の各種プログラムとその順序、生産予定枚数等を定めて生産計画を作成しておき、その生産計画に従って生産を行なっていく間において、実装プログラムの変更（実装対象基板の変更）の際に必要に応じて部品供給ユニットを一括に交換し、また場合によっては部品供給ユニット内の一部のフィーダー個別に交換するといった段取り替えが行なわれている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような段取り替えのうち、部品供給ユニットの一括交換は一括交換台車を用いて簡単に行なうことができ、所要時間を十分に短くすることができるが、フィーダー個々の交換はチェック作業等も必要になるとともに複数本の交換を要する場合が多いので手間が係り、所要時間が長くなる。
【０００６】
そこで、現在実装ラインで使用されていない一括交換台車の部品供給ユニットについてオフラインで事前にフィーダー交換を行なっておくようにすれば、次にその一括交換台車の部品供給ユニットを使用する際には台車による一括交換作業のみによる最小限の時間だけ実装機を停止させればよく、実装機の稼働効率を高めることができる。しかし、例えば現在実装ラインで使用されている一括交換台車の部品供給ユニットが引き続き次の実装プログラムでも使用されるが、その部品供給ユニット内のフィーダーの交換は必要であるというような場合、上記のようなオフラインでの事前段取り（これを外段取りと呼ぶ）を行なうわけにはいかず、実装機を停止させて実装ライン内でのフィーダー個々の交換（これを内段取りと呼ぶ）を行なわなければならず、この内段取りによると上記外段取りと比べて実装機の停止時間が長くなり、実装機の稼働効率が悪くなる。
【０００７】
このように外段取りを行ない得る場合と内段取りによらざるを得ない場合とがあり、可能な限り外段取りを行なうようにして実装機の稼働効率を高めることが望まれるが、作業者が生産計画を調べて外段取り、内段取りのいずれをどのような時期に行なえばよいかを判断することは非常に面倒である。また、上記のように外段取りができずに内段取りとせざるを得ない場合に、内段取り可能な時期が近づいたとき（生産が終了する少し前）に作業者に知らされれば次の生産のための内段取りの準備ができて稼働効率の低下を軽減させることができるが、従来ではこのようなことも行なわれていなかった。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑み、生産計画に応じてフィーダー交換を外段取りとするか内段取りとするかの判断、及びそれに応じたフィーダー交換のための指示を適切に行なうことができ、これによりフィーダー交換のために実装機を停止させる時間を極力短くして、実装機の稼働効率を高めることができる段取りタイミングの管理方法及び同装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る実装機における段取りタイミングの管理方法は、部品供給用の多数のフィーダーを配備した部品供給ユニットが取付けられる部品供給部と、プリント基板が設置される部品装着部と、上記部品供給部から部品を吸着して上記部品装着部のプリント基板上に装着するヘッドとを備え、予め準備された複数種類の部品供給ユニットから実装対象プリント基板に応じて選定された特定種類の部品供給ユニットが上記部品供給部に取付けられ、上記部品供給部に対して部品供給ユニットが一括に交換可能となっているとともに、部品供給ユニットにおけるフィーダー個々の交換が可能となっている実装機において、生産が予定されている各種プリント基板に応じた生産予定実装プログラム及び生産予定枚数を予定生産順序に従って並べた生産計画のリストを作成し、そのリストに応じ、各実装プログラム毎に、上記部品供給部にセットすべき部品供給ユニットの決定、及びフィーダーの交換の要、不要の判別を行なうとともに、フィーダーの交換が必要な場合に、その交換を部品供給部にセットされる前の部品供給ユニットに対して行なう外段取りとするか部品供給部にセットされている部品供給ユニットに対して行なう内段取りとするかを判断し、その判断結果を示すデータに基づいてフィーダー交換もしくはその準備を行なうべきことを指示する時期を設定し、その時期にフィーダー交換もしくはその準備の指示を表示手段によって表示するようにしたものである。
【００１０】
この方法において、外段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、当該部品供給部ユニットを用いるプログラムの開始よりも前であって、外段取りによるフィーダー交換が可能な期間内にフィーダーの交換を行なわせるべく、そのフィーダー交換を指示する時期を設定すればよい（請求項２）。また、内段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、内段取りを開始し得る時期より前の所定時期に準備を行なわせるべく、その内段取りの準備を指示する時期を設定すればよい（請求項３）。
【００１１】
上記方法に使用する装置である請求項４に係る実装機における段取りタイミングの管理装置は、部品供給用の多数のフィーダーを配備した部品供給ユニットが取付けられる部品供給部と、プリント基板が設置される部品装着部と、上記部品供給部から部品を吸着して上記部品装着部のプリント基板上に装着するヘッドとを備え、予め準備された複数種類の部品供給ユニットから実装対象プリント基板に応じて選定された特定種類の部品供給ユニットが上記部品供給部に取付けられ、部品供給部に対して部品供給ユニットが一括に交換可能となっているとともに、部品供給ユニットにおけるフィーダー個々の交換が可能となっている実装機において、生産が予定されている各種プリント基板に応じた生産予定実装プログラム及び生産予定枚数を予定生産順序に従って並べた生産計画のリストを作成するリスト作成手段と、このリスト作成手段により作成されたリストに基づき、各実装プログラム毎に、上記部品供給部にセットすべき部品供給ユニットを設定するとともに、フィーダーの交換の要、不要を調べ、かつフィーダーの交換が必要な場合にその交換を部品供給部にセットされる前の部品供給ユニットに対して行なう外段取りとするか部品供給部にセットされている部品供給ユニットに対して行なう内段取りとするかを判断して、外段取り、内段取り、交換不要のいずれかの区別を示すデータを作成するデータ作成手段と、このデータ作成手段により作成されたデータに基づき、フィーダー交換もしくはその準備を行なうべきことを指示する時期を設定するタイミング設定手段と、このタイミング設定手段により設定された時期にフィーダー交換もしくはその準備を行なうべきことを指示するための信号を表示手段に出力する出力手段とを備えたものである。
【００１２】
この装置において、上記タイミング設定手段は、外段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、当該部品供給部ユニットを用いるプログラムの開始よりも前であって、外段取りによるフィーダー交換が可能な期間内にフィーダー交換を指示する時期を設定するようにしておけばよい（請求項５）。
【００１３】
また、上記出力手段は、外段取りが完了してその旨の通知があったとき、フィーダー交換を指示するための信号の出力を停止するようにしておけばよい（請求項６）。
【００１４】
また、上記タイミング設定手段は、内段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、フィーダー交換の準備を行なうべきことを指示する時期として、内段取りを開始し得る時期より前でこの時期に近い所定時期を設定するようにしておけばよい（請求項７）。
【００１５】
さらにタイミング設定手段及び出力手段は、外段取りが行なわれるべき部品供給ユニットが所定時期までに外段取りされなかった場合には、当該部品供給ユニットのフィーダー交換を内段取りに変更して処理するようにしておけばよい（請求項８）。
【００１６】
上記方法及び同装置によると、上記生産計画のリストに基づき、各実装プログラム毎に、フィーダーの交換の要、不要が区別されるとともに、フィーダーの交換が必要な場合にはさらに外段取りとする場合と内段取りとする場合とが区別され、それぞれに応じてフィーダー交換もしくはその準備を行なうべきことを指示する時期が設定され、その時期にその指示が表示されるようになっていることにより、作業者がフィーダー交換もしくはその準備を行なうべき時期を容易に知ることができる。そして、この指示に従ってフィーダー交換作業を行なうことにより、フィーダー交換のために実装機を停止させる時間が可及的に短くなる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１８】
図１および図２は本発明の方法が適用される実装機の一例を概略的に示している。これらの図において、実装機本体１の基台上には、プリント基板搬送用のコンベア２が配置され、プリント基板Ｐが上記コンベア２上を搬送され、所定の装着作業用位置で停止されるようになっている。
【００１９】
上記コンベア２の前後両側には、それぞれ部品供給ユニット３Ａ，３Ｂを装備した部品供給部が設けられている。上記各部品供給ユニット３Ａ，３Ｂはそれぞれ多数列のテープフィーダー４を有し、各テープフィーダー４はそれぞれ、ＩＣ、トランジスタ、コンデンサ等の小片状の部品を所定間隔おきに収納、保持したテープがリールから導出されるようにするとともに、テープ繰り出し端にはラチェット式の送り機構を具備し、後記ヘッド１６により部品がピックアップされるにつれてテープが間欠的に繰り出されるようになっている。
【００２０】
また、実装機本体１の基台の上方には、部品装着用のヘッドユニット５が装備され、このヘッドユニット５はＸ軸方向（コンベア２の方向）およびＹ軸方向（水平面上でＸ軸と直交する方向）に移動することができるようになっている。
【００２１】
すなわち、上記基台上には、Ｙ軸方向に延びる一対の固定レール７と、Ｙ軸サーボモータ９により回転駆動されるボールねじ軸８とが配設され、上記固定レール７上にヘッドユニット支持部材１１が配置されて、この支持部材１１に設けられたナット部分（図示せず）が上記ボールねじ軸８に螺合している。また、上記支持部材１１には、Ｘ軸方向に延びるガイド部材１３と、Ｘ軸サーボモータ１５により駆動されるボールねじ軸１４とが配設され、上記ガイド部材１３にヘッドユニット５が移動可能に保持され、このヘッドユニット５に設けられたナット部分（図示せず）が上記ボールねじ軸１４に螺合している。そして、Ｙ軸サーボモータ９の作動によりボールねじ軸８が回転して上記支持部材１１がＹ軸方向に移動するとともに、Ｘ軸サーボモータ１５の作動によりボールねじ軸１４が回転して、ヘッドユニット５が支持部材１１に対してＸ軸方向に移動するようになっている。
【００２２】
上記ヘッドユニット５には一乃至複数の部品吸着用ヘッド１６が設けられ、図示の例では２個のヘッド１６が配設されている。各ヘッド１６は、それぞれ昇降および回転が可能となっており、後述の図４中に示すＺ軸サーボモータ１８及びＲ軸サーボモータ１９により駆動されるようになっている。上記各ヘッド１６の下端には吸着ノズル１７が設けられており、部品吸着時には図外の負圧供給手段から吸着ノズル１７に負圧が供給されて、その負圧による吸引力で部品が吸着されるようになっている。
【００２３】
図３は実装機本体１とこれに対して選択的に取付けられる複数種の部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄを模式的に示しており、複数種の部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄはそれぞれ一括交換台車２０Ａ〜２０Ｂに搭載されている。一括交換台車２０Ａ〜２０Ｂは、部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄを支持する台枠の下端にキャスター（図示せず）を具備して、実装機が設置される工場内等を自由に移動し得るようになっている。また、上記部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄは、フィーダー保持板２１上に多数のフィーダー４を配設してなるものであり、各フィーダー４の種類や配置が部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄによって異なっている。
【００２４】
そして、各部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄが各一括交換台車２０Ａ〜２０Ｄにそれぞれ組付けられ、実装機本体１に部品供給ユニットがセットされるときはその部品供給ユニットを組付けた一括交換台車が実装機本体１に固定され、部品供給ユニットの交換は一括交換台車ごと行なわれるようになっている。
【００２５】
図３に示す例では、４台の一括交換台車２０Ａ〜２０Ｄにそれぞれ部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄが搭載され、そのうちの２台の一括交換台車２０Ａ，２０Ｂが実装機本体１の前後両側の部品供給部に取付けられ、実装対象プリント基板の変更に伴って実装プログラムが変った場合に、必要に応じ、実装機本体１に取付けられていた一括交換台車２０Ａ，２０Ｂと他の一括交換台車２０Ｃ，２０Ｄとの交換が行なわれるようになっている。
【００２６】
また、上記各一括交換台車上でフィーダー４の個々の交換も可能となっており、場合によっては一部のフィーダーの交換のみを行なうことで、あるいは一括交換台車の交換に加えて一部のフィーダーの交換を行なうことでプログラム変更に対処し得るようになっている。
【００２７】
図４は制御ユニット３０等からなる制御系の構成を示している。この図において、実装機本体に設けられた制御ユニット３０には、Ｘ軸サーボモータ１５、Ｙ軸サーボモータ９、Ｚ軸サーボモータ１８及びＲ軸サーボモータ１９と各サーボモータに具備された位置検出手段２２，２３，２４，２５が接続されている。さらに、ＣＲＴ等の表示手段２６及びブザー等の報知手段２７が制御ユニット３０に接続され、また、オフラインパソコン２８と制御ユニット３０とが通信可能となるように接続されている。
【００２８】
上記制御ユニット３０は、ドライバ３１、主演算部３２、メモリ３３及び出力手段３４を含んでいる。上記ドライバ３１は、実装中に位置検出手段２２〜２５からの信号によりＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸、Ｒ軸の各位置を調べつつ、主演算部３２からの指令に応じて各サーボモータ９，１５，２４，２５を制御する。
【００２９】
上記主演算部３２は、上記ドライバ３１を介して各サーボモータを制御することにより部品供給部からの部品の吸着、プリント基板への装着等の一連の部品実装のための制御を行なうとともに、段取りタイミングの管理を行なうべく、リスト作成手段３５、データ作成手段３６及びタイミング設定手段３７を含んでいる。
【００３０】
上記リスト作成手段３５は、図外の入力手段から入力される生産計画作成に必要な情報に基づき、図５に示すような生産計画のリストを作成する。この生産計画のリストは、生産が予定されている各種プリント基板に応じた生産予定実装プログラム（ＡＡＡ〜ＧＧＧ）及び生産予定枚数を予定生産順序に従って並べたものである。
【００３１】
上記データ作成手段３６は、上記リストに基づき、各実装プログラム毎に、上記部品供給部にセットすべき部品供給ユニットを決定するとともに、フィーダーの交換の要、不要を調べ、かつフィーダーの交換が必要な場合にその交換を外段取りとするか内段取りとするかを判断して、その外段取りか内段取りか交換不要かの区別を示すデータを作成し、具体的には図６に示すようにデータを作成する。すなわち、生産順序を示す生産計画番号（No.1〜No.7）、生産予定実装プログラム（ＡＡＡ〜ＧＧＧ）、生産予定枚数、前側及び後側の各部品供給部にセットされる一括交換台車の番号（Ａ１，Ａ２）、前側及び後側の各部品供給部にセットされる一括交換台車上で交換の必要なフィーダー数（Ｂ１，Ｂ２）、前側及び後側の各部品供給部にセットされる一括交換台車の段取り可能な生産計画番号（Ｃ１，Ｃ２）がデータに含まれる。
【００３２】
この図に示す例によると、生産計画No.1〜No.7のいずれでも前側の部品供給部にセットされる一括交換台車は１号台車であり、かつこの台車上で交換の必要なフィーダー数は０、つまり段取り替え不要である。一方、後側の部品供給部にセットされる一括交換台車は、生産計画No.1，No.2では２号台車、生産計画No.3，No.4では３号台車、生産計画No.5では２号台車、生産計画No.6，No.7では４号台車というように変えられ、かつ、生産計画No.3〜No.7では後側の部品供給部にセットされる一括交換台車上で交換の必要なフィーダーが存在する。
【００３３】
この場合、３号台車に対して生産計画No.3で必要なフィーダー交換は、生産計画No.1による生産が行なわれる時期から外段取りで行なうことが可能である。３号台車に対して生産計画No.4で必要なフィーダー交換は、３号台車が生産計画No.3，No.4間で交換されないので、内段取りとしなければならない。２号台車に対して生産計画No.5で必要なフィーダー交換は、外段取りで行ない得るが、２号台車は生産計画No.1，No.2でも使用されるので生産計画No.3による生産が行なわれる時期から外段取り可能となる。４号台車に対して生産計画No.6で必要なフィーダー交換は、生産計画No.1による生産が行なわれる時期から外段取りで行なうことが可能である。また、４号台車に対して生産計画No.7で必要なフィーダー交換は、内段取りとなる。
【００３４】
また、図４中のタイミング設定手段３７は、上記データ作成手段３６で作成されたデータに基づき、フィーダー交換を行なわせるべきことを知らせる時期を設定する。この場合、外段取りについては実行タイミング（実行すべきことを指示する時期）が設定される。この実行タイミングは、当該一括交換台車が用いられる実装プログラムよりも前であってフィーダー交換が可能な期間内（図６中のＣ２の欄に示した生産計画番号以後の期間内）に設定される。具体的には、例えば段取り可能な最大限事前の時刻、または当該台車が使用される予定時刻から指定時間前、あるいは当該台車が使用される予定時刻から［（交換の必要なフィーダー数）×（フィーダー１本当りの交換時間）＋（マージン時間）］の時間だけ前の時期とすればよい。
【００３５】
また、内段取りについては、準備指示のタイミング（準備すべきことを指示する時期）が設定される。このタイミングは、内段取りを開始し得る時期（その前の生産計画による生産の終了予定時期）より前でこの時期に近い時期が設定される。具体的には、内段取りが必要となる時期から設定時間だけ前の時期、あるいは内段取りが必要となる時期から設定基板枚数生産分だけ前の時期とすればよい。
【００３６】
図４中の出力手段３４は、上記タイミング設定手段３７により設定された時期に所定の信号を出力する。例えば、外段取りの場合は、外段取りによるフィーダー交換を行なうべき旨とフィーダー交換すべき台車とを示す信号を表示手段２６もしくはオフラインパソコン２８に出力する。また、内段取りの場合は、内段取りによるフィーダー交換の時期が近づいたことを示す信号を表示手段２６もしくはオフラインパソコン２８に出力したり、報知手段２７を作動させる信号を出力したりする。
【００３７】
なお、特定の台車について外段取りが完了した旨の通知があったとき、出力手段３４から当該台車についてフィーダー交換を行なうべき旨の信号の出力が停止される。また、外段取りが行なわれるべき台車について所定時期までに外段取りされなかった場合には、当該部品供給ユニットのフィーダー交換が内段取りに変更されてタイミング設定手段３７及び出力手段３４の処理が行なわれる。
【００３８】
また、生産計画の変更があった場合は、それに応じて図５に示すリスト及び図６に示すリストが変更されるとともに、タイミング設定手段３７で設定される時期等が再計算される。
【００３９】
段取りタイミングの管理のための処理の具体例を図７，図８のフローチャートによって説明する。
【００４０】
図７は事前処理を示すフローチャートであり、このフローチャートに示す処理がスタートすると、各一括交換台車上の部品供給ユニットの部品配置（フィーダー配置）がバックアップデータとして記憶される（ステップＳ１）。また、現在生産中以降の生産計画番号の実装プログラムを順次調べるべく、生産中の計画番号に「１」を加算した値が生産計画番号ｎとされる（ステップＳ２）。
【００４１】
次に、予めメモリ３３に記憶されている各種基板データの中から、生産計画番号に対応する基板データが読み込まれ（ステップＳ３）、利用する一括交換台車の部品配置と読み込んだ基板データの部品配置とが比較され、その比較結果に基づき、交換の必要な部品数（フィーダー数）が求められる（ステップＳ４）。この情報が前記の図６に示すデータに書き込まれ、メモリに記憶される（ステップＳ５）。そして、部品を交換したものと仮定されて台車上の部品供給ユニットの部品配置が変更される（ステップＳ６）とともに、生産計画番号ｎがインクリメントとされてから（ステップＳ７）、その番号ｎが最終生産計画の番号に達したか否かが判定され（ステップＳ８）、その判定がＮＯであればステップＳ３からの処理が繰り返される。
【００４２】
ステップＳ８の判定がＹＥＳとなると、生産中の計画番号に「１」を加算した値が生産計画番号ｍとされる（ステップＳ９）。次に、当該生産計画番号ｍのものについて交換が必要な部品（フィーダー）があるか否かが判定される（ステップＳ１０）。そして、交換が必要な部品がある場合、その生産計画ｍで使用される台車がその前の生産計画（ｍ−１）でも利用されていたら内段取りとメモリに記憶され（ステップＳ１１）、そうでなければ、その生産計画ｍで使用される台車がそれより前において最後に使われる生産計画が探索され、その生産計画の次の番号が、外段取り可能な生産計画番号としてメモリに記憶される（ステップＳ１２）。
【００４３】
さらに、生産計画番号ｍがインクリメントとされてから（ステップＳ１３）、その番号ｍが最終生産計画の番号に達したか否かが判定され（ステップＳ１４）、その判定がＮＯであればステップＳ１０からの処理が繰り返され、ＹＥＳになると終了される。
【００４４】
図８は実装機運転中の段取り指示の処理を示すフローチャートであり、（ａ）（ｂ）（ｃ）の３つのルーチンからなる。同図（ａ）は外段取りを指示する処理を示すもので、スタートすると、外段取り可能な計画があるか否かが判定され（ステップＳ２１）、その判定がＹＥＳであれば、外段取りの実行タイミングになったか否かが判定される（ステップＳ２２）。
【００４５】
外段取りの実行タイミングになったときは、複数の段取り指示があるか否かが判定され（ステップＳ２３）、複数の段取り指示がある場合は優先処理するか否かが判定され（ステップＳ２４）、優先処理する場合は最も優先する段取りが選択される（ステップＳ２５）。
【００４６】
次に、外段取りについての指示が出力されて表示手段による表示が行なわれ、あるいはパソコンへ出力される（ステップＳ２６）。
【００４７】
同図（ｂ）は内段取りを指示する処理を示すもので、スタートすると、次の生産計画で内段取りがあるか否かが調べられ（ステップＳ３１）、その判定がＹＥＳであれば内段取りの準備を指示すべきタイミングか否かが判定され（ステップＳ３１）、その判定がＹＥＳであれば、内段取り準備の指示が出力されて表示手段による表示が行なわれ、あるいはパソコンへ出力される（ステップＳ３２）。
【００４８】
また、同図（ｃ）は外段取り完了受信処理を示すもので、スタートすると、外段取り完了の通知を受信したか否かが判定され（ステップＳ４１）、その判定がＹＥＳであれば、台車上の部品供給ユニットの部品配置を、段取り完了後の配置に変更する（ステップＳ４２）。そして、次の外段取り指示を検索する。
【００４９】
以上のような当実施形態によると、図７のフローチャートに示す事前処理により、各生産計画の実装プログラム毎に、交換の必要なフィーダー数が調べられるとともに、フィーダーの交換が不要な場合と、フィーダーの交換を内段取りで行なう場合と、外段取りで行なう場合とが区別され、さらに外段取りとする場合はフィーダー交換開始可能な時期が求められ、これらのデータがメモリ３３に記憶される。
【００５０】
そして、運転中に行なわれる図８（ａ）（ｂ）（ｃ）の処理により、外段取りについてはその実行タイミングとなったとき表示が行なわれ、内段取りについてはその準備を行なうべきタイミングとなったとき表示が行なわれる。
【００５１】
図６に示すデータのうちの後側部品供給部に関するデータを例にとって具体的に説明すると、図９に示すように、生産計画No.3（実装プログラムＣＣＣ）を対象とする３号台車のフィーダー交換と生産計画No.6（実装プログラムＦＦＦ）を対象とする４号台車のフィーダー交換とは生産計画No.1による運転中から外段取りにより行なうこと可能であり、この場合、これらの外段取り可能な期間内に、先に使用される予定の３号台車の外段取りの指示が優先的に行なわれる。この指示に従って作業者が生産計画No.1〜No.2の運転期間中に３号台車の外段取りを行なうことにより、生産計画No.2の運転と生産計画No.3の運転の間では一括交換台車を交換するだけですみ、運転停止時間が最小限となる。
【００５２】
上記生産計画No.1〜No.2の運転の期間内に３号台車の外段取りが完了すると、この台車に対する外段取りの指示が停止され、４号台車の外段取りの指示が出される。
【００５３】
また、計画No.5（実装プログラムＥＥＥ）を対象とする２号台車のフィーダー交換は生産計画No.3による運転中から外段取りにより行なうこと可能であり、生産計画No.3〜No.4の運転期間内に２号台車の外段取りの指示が優先的に行なわれ、この指示に従って作業者が２号台車の外段取りを行なうことにより、生産計画No.4の運転と生産計画No.5の運転の間では一括交換台車を交換するだけですむ。さらに、生産計画No.5の運転終了までに指示に従って作業者が４号台車の外段取りを行なうことにより、、生産計画No.5の運転と生産計画No.6の運転の間では一括交換台車を交換するだけですむ。
【００５４】
生産計画No.4（実装プログラムＤＤＤ）を対象とする３号台車のフィーダー交換、及び生産計画No.7（実装プログラムＦＦＦ）を対象とする４号台車のフィーダー交換は、それぞれ内段取りとする必要があるが、その内段取りの時期より前に内段取り準備の指示が行なわれ、作業者がその指示に従って準備を行なっておくことにより、実装機を停止させてフィーダーを交換する時間が可及的に短くなる。
【００５５】
このようにして、表示手段等により示される指示により作業者がフィーダー交換もしくはその準備を行なうべき時期を容易に知ることができるようにしつつ、フィーダー交換のために実装機を停止させる時間を必要最小限に短くすることができる。
【００５６】
なお、上記実施形態において、実装機は、部品供給部に対して部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄが一括交換可能となっているが、一括交換できない実装機を対象とする場合、フィーダー交換の要、不要等の判別の後、内段取りだけが指示されるようにしておけばよい。
【００５７】
また、フィーダー段取り指示を表示するとき、内段取りが必要な作業項目として、図１０に示すように、前述の図６に示すもののほかに、「Ｄ１：バックアップピン配置タイプ」「Ｄ２：基板幅」「Ｄ３：ノズルタイプ」等を示すようにしてもよい。これらの内容は、具体的には次の通りである。
【００５８】
▲１▼バックアップピン配置タイプ（Ｄ１）
基板を裏側から支持するバックアップピンの配置を基板種類に応じて変更する場合、その内段取り指示をフィーダー段取り指示と同時に行なうことができる。例えば、基板の種類に応じてバックアップピン配置タイプを示しておき、実装プログラムが変ったときにバックアップピン配置タイプが同じであれば内段取り無し、バックアップピン配置タイプが異なれば内段取り有りと判断する。図１０の例では、ＣＣＣ，ＤＤＤの２つの実装プログラムと他の実装プログラムとでバックアップピン配置タイプが異なっているので、生産計画No.2からNo.3に変るときと、生産計画No.4からNo.5に変るときとで、内段取り指示が発生する。
【００５９】
▲２▼基板幅（Ｄ２）
基板搬送用のコンベアの幅は基板幅に応じて変更されるが、そのコンベア幅の変更を手動で行なう必要がある実装機の場合、基板幅が変るとき、それに応じてコンベア幅調整の内段取りが必要となる。従って、生産計画番号に対応させて基板幅のデータを示しておき、その基板幅のデータから内段取りが必要か否かを判断する。図１０に示す例では、実装プログラムＧＧＧの基板と他の基板とで基板幅が異なっているので、生産計画No.6からNo.7に変るときに、内段取り指示が発生する。
【００６０】
▲３▼ノズルタイプ
吸着ノズルの自動交換装置を具備していない実装機では、予め利用する吸着ノズルを実装機運転前にヘッドに装着しなければならない。このような場合、生産計画番号に対応させてノズルタイプを示しておき、そのデータからノズル交換の内段取りが必要か否かを判断する。図１０に示す例では、ＦＦＦ，ＧＧＧの２つの実装プログラムと他の実装プログラムとでノズルタイプが異なっているので、生産計画No.5からNo.6に変るときに、内段取り指示が発生する。
【００６１】
これらのほかにも、例えばトレイ供給装置が具備される場合、トレイ供給装置のパレット各段に配置する部品トレイの種類について、フィーダーと同様にプログラムのトレイ配置情報を比較し、異なれば内段取り必要と判断すればよい。また、トレイ供給装置が２つ以上装備される実装機では外段取りも可能である。
【００６２】
これらの段取り要因は各々独立している。従って、図１０に示すものにおいて、例えば生産計画No.2からNo.3に変る前にフィーダーを外段取りで交換しておくと、生産計画No.2からNo.3に変る際にはバックアップピン配置の変更だけを内段取りで行なえばよく、フィーダーの外段取りを行なわずにフィーダー交換とバックアップピン配置の変更の２つの作業を内段取りで行なうようにする場合よりも効率的なものとなる。
【００６３】
【発明の効果】
以上のように本発明は、実装機において、生産計画のリストを作成し、そのリストに基づき、各実装プログラム毎に、フィーダーの交換の要、不要の判別を行ない、フィーダー交換が必要な場合に外段取りとするか内段取りとするかを判断し、その判断結果を示すデータに基づいてフィーダー交換もしくはその準備を行なうべきことを指示する時期を設定し、表示するようにしているため、実装機の運転を停止する時間を短くして稼働効率を高めることのできるような段取りタイミングの管理を、作業者に大きな負担をかけることなく、容易に行なうことできる。
【００６４】
とくに、外段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、当該部品供給部ユニットを用いるプログラムの開始よりも前であって、外段取りによるフィーダー交換が可能な期間内にフィーダーの交換を行なわせるべく、そのフィーダー交換を指示する時期を設定し、また、内段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、内段取りを開始し得る時期より前の所定時期に準備を行なわせるべく、その内段取りの準備を指示する時期を設定するようにしておけば、段取りのために実装機の運転を停止する時間を必要最小限に短くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法が適用される実装機の一例を示す平面図である。
【図２】上記実装機のヘッドユニットが支持されている部分の正面図である。
【図３】実装機本体及び一括交換台車を模式的に示す図である。
【図４】制御系統のブロック図である。
【図５】生産計画のリストの一例を示す図である。
【図６】データ作成手段により作成されるデータの一例を示す図である。
【図７】事前処理を示すフローチャートである。
【図８】運転中の処理を示すフローチャートであって、（ａ）は外段取りを指示する処理、（ｂ）は内段取りを指示する処理、（ｃ）は外段取り完了受信処理である。
【図９】段取りのタイミング等を示すタイムチャートである。
【図１０】データ作成手段により作成されるデータの別の例を示す図である。
【符号の説明】
１ 実装機本体
３Ａ〜３Ｄ 部品供給ユニット
４ フィーダー
５ ヘッドユニット
１６ ヘッド
２０Ａ〜２０Ｄ 一括交換台車
３０ 制御ユニット
３３ メモリ
３４ 出力手段
３５ リスト作成手段
３６ データ作成手段
３７ タイミング設定手段
【発明の属する技術分野】
本発明は、部品供給用の多数のフィーダーを有する部品供給ユニットを部品供給部に装備し、部品吸着用のヘッドによりこの部品供給部から電子部品を吸着してプリント基板に装着する実装機において、実装プログラムの変更に応じたフィーダーの交換のタイミングを管理する段取りタイミングの管理方法及び同装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、吸着ノズルを有するヘッドにより、ＩＣ等の電子部品を部品供給部から吸着して、部品装着部に設置されているプリント基板上に移送し、プリント基板の所定位置に装着するようにした実装機は一般に知られている。この実装機は、通常、１乃至複数のヘッドを具備したヘッドユニットがＸ軸方向およびＹ軸方向に移動可能となっている。また、部品供給部には、各種部品を供給可能とすべく多数のフィーダーを配設した部品供給ユニットが装備され、例えば多数のテープフィーダーを並列に配置した部品供給ユニットが装備されている。
【０００３】
この部品供給ユニットは、通常、移動可能な一括交換台車に搭載され、この一括交換台車が実装機本体に固定されることにより部品供給ユニットが部品供給可能な状態にセットされ、また、一括交換台車が実装機本体から分離されると部品供給ユニットが台車ごと交換し得るようになっている。
【０００４】
そして、実装機においては実装対象基板に応じた実装プログラムに従って所要数の部品の実装が行なわれるが、各種プリント基板に対応して種々の実装プログラムが予め設定され、その実装プログラムによって実装に供せられるべき部品の種類や部品供給部における適正な配置が変ってくる。このため、予めフィーダーの種類や配置が異なる複数種類の部品供給ユニットをそれぞれ一括交換台車に搭載して準備しておく一方、生産予定の各種プログラムとその順序、生産予定枚数等を定めて生産計画を作成しておき、その生産計画に従って生産を行なっていく間において、実装プログラムの変更（実装対象基板の変更）の際に必要に応じて部品供給ユニットを一括に交換し、また場合によっては部品供給ユニット内の一部のフィーダー個別に交換するといった段取り替えが行なわれている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような段取り替えのうち、部品供給ユニットの一括交換は一括交換台車を用いて簡単に行なうことができ、所要時間を十分に短くすることができるが、フィーダー個々の交換はチェック作業等も必要になるとともに複数本の交換を要する場合が多いので手間が係り、所要時間が長くなる。
【０００６】
そこで、現在実装ラインで使用されていない一括交換台車の部品供給ユニットについてオフラインで事前にフィーダー交換を行なっておくようにすれば、次にその一括交換台車の部品供給ユニットを使用する際には台車による一括交換作業のみによる最小限の時間だけ実装機を停止させればよく、実装機の稼働効率を高めることができる。しかし、例えば現在実装ラインで使用されている一括交換台車の部品供給ユニットが引き続き次の実装プログラムでも使用されるが、その部品供給ユニット内のフィーダーの交換は必要であるというような場合、上記のようなオフラインでの事前段取り（これを外段取りと呼ぶ）を行なうわけにはいかず、実装機を停止させて実装ライン内でのフィーダー個々の交換（これを内段取りと呼ぶ）を行なわなければならず、この内段取りによると上記外段取りと比べて実装機の停止時間が長くなり、実装機の稼働効率が悪くなる。
【０００７】
このように外段取りを行ない得る場合と内段取りによらざるを得ない場合とがあり、可能な限り外段取りを行なうようにして実装機の稼働効率を高めることが望まれるが、作業者が生産計画を調べて外段取り、内段取りのいずれをどのような時期に行なえばよいかを判断することは非常に面倒である。また、上記のように外段取りができずに内段取りとせざるを得ない場合に、内段取り可能な時期が近づいたとき（生産が終了する少し前）に作業者に知らされれば次の生産のための内段取りの準備ができて稼働効率の低下を軽減させることができるが、従来ではこのようなことも行なわれていなかった。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑み、生産計画に応じてフィーダー交換を外段取りとするか内段取りとするかの判断、及びそれに応じたフィーダー交換のための指示を適切に行なうことができ、これによりフィーダー交換のために実装機を停止させる時間を極力短くして、実装機の稼働効率を高めることができる段取りタイミングの管理方法及び同装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る実装機における段取りタイミングの管理方法は、部品供給用の多数のフィーダーを配備した部品供給ユニットが取付けられる部品供給部と、プリント基板が設置される部品装着部と、上記部品供給部から部品を吸着して上記部品装着部のプリント基板上に装着するヘッドとを備え、予め準備された複数種類の部品供給ユニットから実装対象プリント基板に応じて選定された特定種類の部品供給ユニットが上記部品供給部に取付けられ、上記部品供給部に対して部品供給ユニットが一括に交換可能となっているとともに、部品供給ユニットにおけるフィーダー個々の交換が可能となっている実装機において、生産が予定されている各種プリント基板に応じた生産予定実装プログラム及び生産予定枚数を予定生産順序に従って並べた生産計画のリストを作成し、そのリストに応じ、各実装プログラム毎に、上記部品供給部にセットすべき部品供給ユニットの決定、及びフィーダーの交換の要、不要の判別を行なうとともに、フィーダーの交換が必要な場合に、その交換を部品供給部にセットされる前の部品供給ユニットに対して行なう外段取りとするか部品供給部にセットされている部品供給ユニットに対して行なう内段取りとするかを判断し、その判断結果を示すデータに基づいてフィーダー交換もしくはその準備を行なうべきことを指示する時期を設定し、その時期にフィーダー交換もしくはその準備の指示を表示手段によって表示するようにしたものである。
【００１０】
この方法において、外段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、当該部品供給部ユニットを用いるプログラムの開始よりも前であって、外段取りによるフィーダー交換が可能な期間内にフィーダーの交換を行なわせるべく、そのフィーダー交換を指示する時期を設定すればよい（請求項２）。また、内段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、内段取りを開始し得る時期より前の所定時期に準備を行なわせるべく、その内段取りの準備を指示する時期を設定すればよい（請求項３）。
【００１１】
上記方法に使用する装置である請求項４に係る実装機における段取りタイミングの管理装置は、部品供給用の多数のフィーダーを配備した部品供給ユニットが取付けられる部品供給部と、プリント基板が設置される部品装着部と、上記部品供給部から部品を吸着して上記部品装着部のプリント基板上に装着するヘッドとを備え、予め準備された複数種類の部品供給ユニットから実装対象プリント基板に応じて選定された特定種類の部品供給ユニットが上記部品供給部に取付けられ、部品供給部に対して部品供給ユニットが一括に交換可能となっているとともに、部品供給ユニットにおけるフィーダー個々の交換が可能となっている実装機において、生産が予定されている各種プリント基板に応じた生産予定実装プログラム及び生産予定枚数を予定生産順序に従って並べた生産計画のリストを作成するリスト作成手段と、このリスト作成手段により作成されたリストに基づき、各実装プログラム毎に、上記部品供給部にセットすべき部品供給ユニットを設定するとともに、フィーダーの交換の要、不要を調べ、かつフィーダーの交換が必要な場合にその交換を部品供給部にセットされる前の部品供給ユニットに対して行なう外段取りとするか部品供給部にセットされている部品供給ユニットに対して行なう内段取りとするかを判断して、外段取り、内段取り、交換不要のいずれかの区別を示すデータを作成するデータ作成手段と、このデータ作成手段により作成されたデータに基づき、フィーダー交換もしくはその準備を行なうべきことを指示する時期を設定するタイミング設定手段と、このタイミング設定手段により設定された時期にフィーダー交換もしくはその準備を行なうべきことを指示するための信号を表示手段に出力する出力手段とを備えたものである。
【００１２】
この装置において、上記タイミング設定手段は、外段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、当該部品供給部ユニットを用いるプログラムの開始よりも前であって、外段取りによるフィーダー交換が可能な期間内にフィーダー交換を指示する時期を設定するようにしておけばよい（請求項５）。
【００１３】
また、上記出力手段は、外段取りが完了してその旨の通知があったとき、フィーダー交換を指示するための信号の出力を停止するようにしておけばよい（請求項６）。
【００１４】
また、上記タイミング設定手段は、内段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、フィーダー交換の準備を行なうべきことを指示する時期として、内段取りを開始し得る時期より前でこの時期に近い所定時期を設定するようにしておけばよい（請求項７）。
【００１５】
さらにタイミング設定手段及び出力手段は、外段取りが行なわれるべき部品供給ユニットが所定時期までに外段取りされなかった場合には、当該部品供給ユニットのフィーダー交換を内段取りに変更して処理するようにしておけばよい（請求項８）。
【００１６】
上記方法及び同装置によると、上記生産計画のリストに基づき、各実装プログラム毎に、フィーダーの交換の要、不要が区別されるとともに、フィーダーの交換が必要な場合にはさらに外段取りとする場合と内段取りとする場合とが区別され、それぞれに応じてフィーダー交換もしくはその準備を行なうべきことを指示する時期が設定され、その時期にその指示が表示されるようになっていることにより、作業者がフィーダー交換もしくはその準備を行なうべき時期を容易に知ることができる。そして、この指示に従ってフィーダー交換作業を行なうことにより、フィーダー交換のために実装機を停止させる時間が可及的に短くなる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１８】
図１および図２は本発明の方法が適用される実装機の一例を概略的に示している。これらの図において、実装機本体１の基台上には、プリント基板搬送用のコンベア２が配置され、プリント基板Ｐが上記コンベア２上を搬送され、所定の装着作業用位置で停止されるようになっている。
【００１９】
上記コンベア２の前後両側には、それぞれ部品供給ユニット３Ａ，３Ｂを装備した部品供給部が設けられている。上記各部品供給ユニット３Ａ，３Ｂはそれぞれ多数列のテープフィーダー４を有し、各テープフィーダー４はそれぞれ、ＩＣ、トランジスタ、コンデンサ等の小片状の部品を所定間隔おきに収納、保持したテープがリールから導出されるようにするとともに、テープ繰り出し端にはラチェット式の送り機構を具備し、後記ヘッド１６により部品がピックアップされるにつれてテープが間欠的に繰り出されるようになっている。
【００２０】
また、実装機本体１の基台の上方には、部品装着用のヘッドユニット５が装備され、このヘッドユニット５はＸ軸方向（コンベア２の方向）およびＹ軸方向（水平面上でＸ軸と直交する方向）に移動することができるようになっている。
【００２１】
すなわち、上記基台上には、Ｙ軸方向に延びる一対の固定レール７と、Ｙ軸サーボモータ９により回転駆動されるボールねじ軸８とが配設され、上記固定レール７上にヘッドユニット支持部材１１が配置されて、この支持部材１１に設けられたナット部分（図示せず）が上記ボールねじ軸８に螺合している。また、上記支持部材１１には、Ｘ軸方向に延びるガイド部材１３と、Ｘ軸サーボモータ１５により駆動されるボールねじ軸１４とが配設され、上記ガイド部材１３にヘッドユニット５が移動可能に保持され、このヘッドユニット５に設けられたナット部分（図示せず）が上記ボールねじ軸１４に螺合している。そして、Ｙ軸サーボモータ９の作動によりボールねじ軸８が回転して上記支持部材１１がＹ軸方向に移動するとともに、Ｘ軸サーボモータ１５の作動によりボールねじ軸１４が回転して、ヘッドユニット５が支持部材１１に対してＸ軸方向に移動するようになっている。
【００２２】
上記ヘッドユニット５には一乃至複数の部品吸着用ヘッド１６が設けられ、図示の例では２個のヘッド１６が配設されている。各ヘッド１６は、それぞれ昇降および回転が可能となっており、後述の図４中に示すＺ軸サーボモータ１８及びＲ軸サーボモータ１９により駆動されるようになっている。上記各ヘッド１６の下端には吸着ノズル１７が設けられており、部品吸着時には図外の負圧供給手段から吸着ノズル１７に負圧が供給されて、その負圧による吸引力で部品が吸着されるようになっている。
【００２３】
図３は実装機本体１とこれに対して選択的に取付けられる複数種の部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄを模式的に示しており、複数種の部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄはそれぞれ一括交換台車２０Ａ〜２０Ｂに搭載されている。一括交換台車２０Ａ〜２０Ｂは、部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄを支持する台枠の下端にキャスター（図示せず）を具備して、実装機が設置される工場内等を自由に移動し得るようになっている。また、上記部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄは、フィーダー保持板２１上に多数のフィーダー４を配設してなるものであり、各フィーダー４の種類や配置が部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄによって異なっている。
【００２４】
そして、各部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄが各一括交換台車２０Ａ〜２０Ｄにそれぞれ組付けられ、実装機本体１に部品供給ユニットがセットされるときはその部品供給ユニットを組付けた一括交換台車が実装機本体１に固定され、部品供給ユニットの交換は一括交換台車ごと行なわれるようになっている。
【００２５】
図３に示す例では、４台の一括交換台車２０Ａ〜２０Ｄにそれぞれ部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄが搭載され、そのうちの２台の一括交換台車２０Ａ，２０Ｂが実装機本体１の前後両側の部品供給部に取付けられ、実装対象プリント基板の変更に伴って実装プログラムが変った場合に、必要に応じ、実装機本体１に取付けられていた一括交換台車２０Ａ，２０Ｂと他の一括交換台車２０Ｃ，２０Ｄとの交換が行なわれるようになっている。
【００２６】
また、上記各一括交換台車上でフィーダー４の個々の交換も可能となっており、場合によっては一部のフィーダーの交換のみを行なうことで、あるいは一括交換台車の交換に加えて一部のフィーダーの交換を行なうことでプログラム変更に対処し得るようになっている。
【００２７】
図４は制御ユニット３０等からなる制御系の構成を示している。この図において、実装機本体に設けられた制御ユニット３０には、Ｘ軸サーボモータ１５、Ｙ軸サーボモータ９、Ｚ軸サーボモータ１８及びＲ軸サーボモータ１９と各サーボモータに具備された位置検出手段２２，２３，２４，２５が接続されている。さらに、ＣＲＴ等の表示手段２６及びブザー等の報知手段２７が制御ユニット３０に接続され、また、オフラインパソコン２８と制御ユニット３０とが通信可能となるように接続されている。
【００２８】
上記制御ユニット３０は、ドライバ３１、主演算部３２、メモリ３３及び出力手段３４を含んでいる。上記ドライバ３１は、実装中に位置検出手段２２〜２５からの信号によりＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸、Ｒ軸の各位置を調べつつ、主演算部３２からの指令に応じて各サーボモータ９，１５，２４，２５を制御する。
【００２９】
上記主演算部３２は、上記ドライバ３１を介して各サーボモータを制御することにより部品供給部からの部品の吸着、プリント基板への装着等の一連の部品実装のための制御を行なうとともに、段取りタイミングの管理を行なうべく、リスト作成手段３５、データ作成手段３６及びタイミング設定手段３７を含んでいる。
【００３０】
上記リスト作成手段３５は、図外の入力手段から入力される生産計画作成に必要な情報に基づき、図５に示すような生産計画のリストを作成する。この生産計画のリストは、生産が予定されている各種プリント基板に応じた生産予定実装プログラム（ＡＡＡ〜ＧＧＧ）及び生産予定枚数を予定生産順序に従って並べたものである。
【００３１】
上記データ作成手段３６は、上記リストに基づき、各実装プログラム毎に、上記部品供給部にセットすべき部品供給ユニットを決定するとともに、フィーダーの交換の要、不要を調べ、かつフィーダーの交換が必要な場合にその交換を外段取りとするか内段取りとするかを判断して、その外段取りか内段取りか交換不要かの区別を示すデータを作成し、具体的には図６に示すようにデータを作成する。すなわち、生産順序を示す生産計画番号（No.1〜No.7）、生産予定実装プログラム（ＡＡＡ〜ＧＧＧ）、生産予定枚数、前側及び後側の各部品供給部にセットされる一括交換台車の番号（Ａ１，Ａ２）、前側及び後側の各部品供給部にセットされる一括交換台車上で交換の必要なフィーダー数（Ｂ１，Ｂ２）、前側及び後側の各部品供給部にセットされる一括交換台車の段取り可能な生産計画番号（Ｃ１，Ｃ２）がデータに含まれる。
【００３２】
この図に示す例によると、生産計画No.1〜No.7のいずれでも前側の部品供給部にセットされる一括交換台車は１号台車であり、かつこの台車上で交換の必要なフィーダー数は０、つまり段取り替え不要である。一方、後側の部品供給部にセットされる一括交換台車は、生産計画No.1，No.2では２号台車、生産計画No.3，No.4では３号台車、生産計画No.5では２号台車、生産計画No.6，No.7では４号台車というように変えられ、かつ、生産計画No.3〜No.7では後側の部品供給部にセットされる一括交換台車上で交換の必要なフィーダーが存在する。
【００３３】
この場合、３号台車に対して生産計画No.3で必要なフィーダー交換は、生産計画No.1による生産が行なわれる時期から外段取りで行なうことが可能である。３号台車に対して生産計画No.4で必要なフィーダー交換は、３号台車が生産計画No.3，No.4間で交換されないので、内段取りとしなければならない。２号台車に対して生産計画No.5で必要なフィーダー交換は、外段取りで行ない得るが、２号台車は生産計画No.1，No.2でも使用されるので生産計画No.3による生産が行なわれる時期から外段取り可能となる。４号台車に対して生産計画No.6で必要なフィーダー交換は、生産計画No.1による生産が行なわれる時期から外段取りで行なうことが可能である。また、４号台車に対して生産計画No.7で必要なフィーダー交換は、内段取りとなる。
【００３４】
また、図４中のタイミング設定手段３７は、上記データ作成手段３６で作成されたデータに基づき、フィーダー交換を行なわせるべきことを知らせる時期を設定する。この場合、外段取りについては実行タイミング（実行すべきことを指示する時期）が設定される。この実行タイミングは、当該一括交換台車が用いられる実装プログラムよりも前であってフィーダー交換が可能な期間内（図６中のＣ２の欄に示した生産計画番号以後の期間内）に設定される。具体的には、例えば段取り可能な最大限事前の時刻、または当該台車が使用される予定時刻から指定時間前、あるいは当該台車が使用される予定時刻から［（交換の必要なフィーダー数）×（フィーダー１本当りの交換時間）＋（マージン時間）］の時間だけ前の時期とすればよい。
【００３５】
また、内段取りについては、準備指示のタイミング（準備すべきことを指示する時期）が設定される。このタイミングは、内段取りを開始し得る時期（その前の生産計画による生産の終了予定時期）より前でこの時期に近い時期が設定される。具体的には、内段取りが必要となる時期から設定時間だけ前の時期、あるいは内段取りが必要となる時期から設定基板枚数生産分だけ前の時期とすればよい。
【００３６】
図４中の出力手段３４は、上記タイミング設定手段３７により設定された時期に所定の信号を出力する。例えば、外段取りの場合は、外段取りによるフィーダー交換を行なうべき旨とフィーダー交換すべき台車とを示す信号を表示手段２６もしくはオフラインパソコン２８に出力する。また、内段取りの場合は、内段取りによるフィーダー交換の時期が近づいたことを示す信号を表示手段２６もしくはオフラインパソコン２８に出力したり、報知手段２７を作動させる信号を出力したりする。
【００３７】
なお、特定の台車について外段取りが完了した旨の通知があったとき、出力手段３４から当該台車についてフィーダー交換を行なうべき旨の信号の出力が停止される。また、外段取りが行なわれるべき台車について所定時期までに外段取りされなかった場合には、当該部品供給ユニットのフィーダー交換が内段取りに変更されてタイミング設定手段３７及び出力手段３４の処理が行なわれる。
【００３８】
また、生産計画の変更があった場合は、それに応じて図５に示すリスト及び図６に示すリストが変更されるとともに、タイミング設定手段３７で設定される時期等が再計算される。
【００３９】
段取りタイミングの管理のための処理の具体例を図７，図８のフローチャートによって説明する。
【００４０】
図７は事前処理を示すフローチャートであり、このフローチャートに示す処理がスタートすると、各一括交換台車上の部品供給ユニットの部品配置（フィーダー配置）がバックアップデータとして記憶される（ステップＳ１）。また、現在生産中以降の生産計画番号の実装プログラムを順次調べるべく、生産中の計画番号に「１」を加算した値が生産計画番号ｎとされる（ステップＳ２）。
【００４１】
次に、予めメモリ３３に記憶されている各種基板データの中から、生産計画番号に対応する基板データが読み込まれ（ステップＳ３）、利用する一括交換台車の部品配置と読み込んだ基板データの部品配置とが比較され、その比較結果に基づき、交換の必要な部品数（フィーダー数）が求められる（ステップＳ４）。この情報が前記の図６に示すデータに書き込まれ、メモリに記憶される（ステップＳ５）。そして、部品を交換したものと仮定されて台車上の部品供給ユニットの部品配置が変更される（ステップＳ６）とともに、生産計画番号ｎがインクリメントとされてから（ステップＳ７）、その番号ｎが最終生産計画の番号に達したか否かが判定され（ステップＳ８）、その判定がＮＯであればステップＳ３からの処理が繰り返される。
【００４２】
ステップＳ８の判定がＹＥＳとなると、生産中の計画番号に「１」を加算した値が生産計画番号ｍとされる（ステップＳ９）。次に、当該生産計画番号ｍのものについて交換が必要な部品（フィーダー）があるか否かが判定される（ステップＳ１０）。そして、交換が必要な部品がある場合、その生産計画ｍで使用される台車がその前の生産計画（ｍ−１）でも利用されていたら内段取りとメモリに記憶され（ステップＳ１１）、そうでなければ、その生産計画ｍで使用される台車がそれより前において最後に使われる生産計画が探索され、その生産計画の次の番号が、外段取り可能な生産計画番号としてメモリに記憶される（ステップＳ１２）。
【００４３】
さらに、生産計画番号ｍがインクリメントとされてから（ステップＳ１３）、その番号ｍが最終生産計画の番号に達したか否かが判定され（ステップＳ１４）、その判定がＮＯであればステップＳ１０からの処理が繰り返され、ＹＥＳになると終了される。
【００４４】
図８は実装機運転中の段取り指示の処理を示すフローチャートであり、（ａ）（ｂ）（ｃ）の３つのルーチンからなる。同図（ａ）は外段取りを指示する処理を示すもので、スタートすると、外段取り可能な計画があるか否かが判定され（ステップＳ２１）、その判定がＹＥＳであれば、外段取りの実行タイミングになったか否かが判定される（ステップＳ２２）。
【００４５】
外段取りの実行タイミングになったときは、複数の段取り指示があるか否かが判定され（ステップＳ２３）、複数の段取り指示がある場合は優先処理するか否かが判定され（ステップＳ２４）、優先処理する場合は最も優先する段取りが選択される（ステップＳ２５）。
【００４６】
次に、外段取りについての指示が出力されて表示手段による表示が行なわれ、あるいはパソコンへ出力される（ステップＳ２６）。
【００４７】
同図（ｂ）は内段取りを指示する処理を示すもので、スタートすると、次の生産計画で内段取りがあるか否かが調べられ（ステップＳ３１）、その判定がＹＥＳであれば内段取りの準備を指示すべきタイミングか否かが判定され（ステップＳ３１）、その判定がＹＥＳであれば、内段取り準備の指示が出力されて表示手段による表示が行なわれ、あるいはパソコンへ出力される（ステップＳ３２）。
【００４８】
また、同図（ｃ）は外段取り完了受信処理を示すもので、スタートすると、外段取り完了の通知を受信したか否かが判定され（ステップＳ４１）、その判定がＹＥＳであれば、台車上の部品供給ユニットの部品配置を、段取り完了後の配置に変更する（ステップＳ４２）。そして、次の外段取り指示を検索する。
【００４９】
以上のような当実施形態によると、図７のフローチャートに示す事前処理により、各生産計画の実装プログラム毎に、交換の必要なフィーダー数が調べられるとともに、フィーダーの交換が不要な場合と、フィーダーの交換を内段取りで行なう場合と、外段取りで行なう場合とが区別され、さらに外段取りとする場合はフィーダー交換開始可能な時期が求められ、これらのデータがメモリ３３に記憶される。
【００５０】
そして、運転中に行なわれる図８（ａ）（ｂ）（ｃ）の処理により、外段取りについてはその実行タイミングとなったとき表示が行なわれ、内段取りについてはその準備を行なうべきタイミングとなったとき表示が行なわれる。
【００５１】
図６に示すデータのうちの後側部品供給部に関するデータを例にとって具体的に説明すると、図９に示すように、生産計画No.3（実装プログラムＣＣＣ）を対象とする３号台車のフィーダー交換と生産計画No.6（実装プログラムＦＦＦ）を対象とする４号台車のフィーダー交換とは生産計画No.1による運転中から外段取りにより行なうこと可能であり、この場合、これらの外段取り可能な期間内に、先に使用される予定の３号台車の外段取りの指示が優先的に行なわれる。この指示に従って作業者が生産計画No.1〜No.2の運転期間中に３号台車の外段取りを行なうことにより、生産計画No.2の運転と生産計画No.3の運転の間では一括交換台車を交換するだけですみ、運転停止時間が最小限となる。
【００５２】
上記生産計画No.1〜No.2の運転の期間内に３号台車の外段取りが完了すると、この台車に対する外段取りの指示が停止され、４号台車の外段取りの指示が出される。
【００５３】
また、計画No.5（実装プログラムＥＥＥ）を対象とする２号台車のフィーダー交換は生産計画No.3による運転中から外段取りにより行なうこと可能であり、生産計画No.3〜No.4の運転期間内に２号台車の外段取りの指示が優先的に行なわれ、この指示に従って作業者が２号台車の外段取りを行なうことにより、生産計画No.4の運転と生産計画No.5の運転の間では一括交換台車を交換するだけですむ。さらに、生産計画No.5の運転終了までに指示に従って作業者が４号台車の外段取りを行なうことにより、、生産計画No.5の運転と生産計画No.6の運転の間では一括交換台車を交換するだけですむ。
【００５４】
生産計画No.4（実装プログラムＤＤＤ）を対象とする３号台車のフィーダー交換、及び生産計画No.7（実装プログラムＦＦＦ）を対象とする４号台車のフィーダー交換は、それぞれ内段取りとする必要があるが、その内段取りの時期より前に内段取り準備の指示が行なわれ、作業者がその指示に従って準備を行なっておくことにより、実装機を停止させてフィーダーを交換する時間が可及的に短くなる。
【００５５】
このようにして、表示手段等により示される指示により作業者がフィーダー交換もしくはその準備を行なうべき時期を容易に知ることができるようにしつつ、フィーダー交換のために実装機を停止させる時間を必要最小限に短くすることができる。
【００５６】
なお、上記実施形態において、実装機は、部品供給部に対して部品供給ユニット３Ａ〜３Ｄが一括交換可能となっているが、一括交換できない実装機を対象とする場合、フィーダー交換の要、不要等の判別の後、内段取りだけが指示されるようにしておけばよい。
【００５７】
また、フィーダー段取り指示を表示するとき、内段取りが必要な作業項目として、図１０に示すように、前述の図６に示すもののほかに、「Ｄ１：バックアップピン配置タイプ」「Ｄ２：基板幅」「Ｄ３：ノズルタイプ」等を示すようにしてもよい。これらの内容は、具体的には次の通りである。
【００５８】
▲１▼バックアップピン配置タイプ（Ｄ１）
基板を裏側から支持するバックアップピンの配置を基板種類に応じて変更する場合、その内段取り指示をフィーダー段取り指示と同時に行なうことができる。例えば、基板の種類に応じてバックアップピン配置タイプを示しておき、実装プログラムが変ったときにバックアップピン配置タイプが同じであれば内段取り無し、バックアップピン配置タイプが異なれば内段取り有りと判断する。図１０の例では、ＣＣＣ，ＤＤＤの２つの実装プログラムと他の実装プログラムとでバックアップピン配置タイプが異なっているので、生産計画No.2からNo.3に変るときと、生産計画No.4からNo.5に変るときとで、内段取り指示が発生する。
【００５９】
▲２▼基板幅（Ｄ２）
基板搬送用のコンベアの幅は基板幅に応じて変更されるが、そのコンベア幅の変更を手動で行なう必要がある実装機の場合、基板幅が変るとき、それに応じてコンベア幅調整の内段取りが必要となる。従って、生産計画番号に対応させて基板幅のデータを示しておき、その基板幅のデータから内段取りが必要か否かを判断する。図１０に示す例では、実装プログラムＧＧＧの基板と他の基板とで基板幅が異なっているので、生産計画No.6からNo.7に変るときに、内段取り指示が発生する。
【００６０】
▲３▼ノズルタイプ
吸着ノズルの自動交換装置を具備していない実装機では、予め利用する吸着ノズルを実装機運転前にヘッドに装着しなければならない。このような場合、生産計画番号に対応させてノズルタイプを示しておき、そのデータからノズル交換の内段取りが必要か否かを判断する。図１０に示す例では、ＦＦＦ，ＧＧＧの２つの実装プログラムと他の実装プログラムとでノズルタイプが異なっているので、生産計画No.5からNo.6に変るときに、内段取り指示が発生する。
【００６１】
これらのほかにも、例えばトレイ供給装置が具備される場合、トレイ供給装置のパレット各段に配置する部品トレイの種類について、フィーダーと同様にプログラムのトレイ配置情報を比較し、異なれば内段取り必要と判断すればよい。また、トレイ供給装置が２つ以上装備される実装機では外段取りも可能である。
【００６２】
これらの段取り要因は各々独立している。従って、図１０に示すものにおいて、例えば生産計画No.2からNo.3に変る前にフィーダーを外段取りで交換しておくと、生産計画No.2からNo.3に変る際にはバックアップピン配置の変更だけを内段取りで行なえばよく、フィーダーの外段取りを行なわずにフィーダー交換とバックアップピン配置の変更の２つの作業を内段取りで行なうようにする場合よりも効率的なものとなる。
【００６３】
【発明の効果】
以上のように本発明は、実装機において、生産計画のリストを作成し、そのリストに基づき、各実装プログラム毎に、フィーダーの交換の要、不要の判別を行ない、フィーダー交換が必要な場合に外段取りとするか内段取りとするかを判断し、その判断結果を示すデータに基づいてフィーダー交換もしくはその準備を行なうべきことを指示する時期を設定し、表示するようにしているため、実装機の運転を停止する時間を短くして稼働効率を高めることのできるような段取りタイミングの管理を、作業者に大きな負担をかけることなく、容易に行なうことできる。
【００６４】
とくに、外段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、当該部品供給部ユニットを用いるプログラムの開始よりも前であって、外段取りによるフィーダー交換が可能な期間内にフィーダーの交換を行なわせるべく、そのフィーダー交換を指示する時期を設定し、また、内段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、内段取りを開始し得る時期より前の所定時期に準備を行なわせるべく、その内段取りの準備を指示する時期を設定するようにしておけば、段取りのために実装機の運転を停止する時間を必要最小限に短くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法が適用される実装機の一例を示す平面図である。
【図２】上記実装機のヘッドユニットが支持されている部分の正面図である。
【図３】実装機本体及び一括交換台車を模式的に示す図である。
【図４】制御系統のブロック図である。
【図５】生産計画のリストの一例を示す図である。
【図６】データ作成手段により作成されるデータの一例を示す図である。
【図７】事前処理を示すフローチャートである。
【図８】運転中の処理を示すフローチャートであって、（ａ）は外段取りを指示する処理、（ｂ）は内段取りを指示する処理、（ｃ）は外段取り完了受信処理である。
【図９】段取りのタイミング等を示すタイムチャートである。
【図１０】データ作成手段により作成されるデータの別の例を示す図である。
【符号の説明】
１ 実装機本体
３Ａ〜３Ｄ 部品供給ユニット
４ フィーダー
５ ヘッドユニット
１６ ヘッド
２０Ａ〜２０Ｄ 一括交換台車
３０ 制御ユニット
３３ メモリ
３４ 出力手段
３５ リスト作成手段
３６ データ作成手段
３７ タイミング設定手段
Claims (8)
- 部品供給用の多数のフィーダーを配備した部品供給ユニットが取付けられる部品供給部と、プリント基板が設置される部品装着部と、上記部品供給部から部品を吸着して上記部品装着部のプリント基板上に装着するヘッドとを備え、予め準備された複数種類の部品供給ユニットから実装対象プリント基板に応じて選定された特定種類の部品供給ユニットが上記部品供給部に取付けられ、部品供給部に対して部品供給ユニットが一括に交換可能となっているとともに、部品供給ユニットにおけるフィーダー個々の交換が可能となっている実装機において、生産が予定されている各種プリント基板に応じた生産予定実装プログラム及び生産予定枚数を予定生産順序に従って並べた生産計画のリストを作成し、そのリストに応じ、各実装プログラム毎に、上記部品供給部にセットすべき部品供給ユニットの決定、及びフィーダーの交換の要、不要の判別を行なうとともに、フィーダーの交換が必要な場合に、その交換を部品供給部にセットされる前の部品供給ユニットに対して行なう外段取りとするか部品供給部にセットされている部品供給ユニットに対して行なう内段取りとするかを判断し、その判断結果を示すデータに基づいてフィーダー交換もしくはその準備を行なうべきことを指示する時期を設定し、その時期にフィーダー交換もしくはその準備の指示を表示手段によって表示するようにしたことを特徴とする実装機における段取りタイミングの管理方法。
- 外段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、当該部品供給部ユニットを用いるプログラムの開始よりも前であって、外段取りによるフィーダー交換が可能な期間内にフィーダーの交換を行なわせるべく、そのフィーダー交換を指示する時期を設定することを特徴とする請求項１記載の実装機における段取りタイミングの管理方法。
- 内段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、内段取りを開始し得る時期より前の所定時期に準備を行なわせるべく、その内段取りの準備を指示する時期を設定することを特徴とする請求項２記載の実装機における段取りタイミングの管理方法。
- 部品供給用の多数のフィーダーを配備した部品供給ユニットが取付けられる部品供給部と、プリント基板が設置される部品装着部と、上記部品供給部から部品を吸着して上記部品装着部のプリント基板上に装着するヘッドとを備え、予め準備された複数種類の部品供給ユニットから実装対象プリント基板に応じて選定された特定種類の部品供給ユニットが上記部品供給部に取付けられ、部品供給部に対して部品供給ユニットが一括に交換可能となっているとともに、部品供給ユニットにおけるフィーダー個々の交換が可能となっている実装機において、生産が予定されている各種プリント基板に応じた生産予定実装プログラム及び生産予定枚数を予定生産順序に従って並べた生産計画のリストを作成するリスト作成手段と、このリスト作成手段により作成されたリストに基づき、各実装プログラム毎に、上記部品供給部にセットすべき部品供給ユニットを設定するとともに、フィーダーの交換の要、不要を調べ、かつフィーダーの交換が必要な場合にその交換を部品供給部にセットされる前の部品供給ユニットに対して行なう外段取りとするか部品供給部にセットされている部品供給ユニットに対して行なう内段取りとするかを判断して、外段取り、内段取り、交換不要のいずれかの区別を示すデータを作成するデータ作成手段と、このデータ作成手段により作成されたデータに基づき、フィーダー交換もしくはその準備を行なうべきことを指示する時期を設定するタイミング設定手段と、このタイミング設定手段により設定された時期にフィーダー交換もしくはその準備を行なうべきことを指示するための信号を表示手段に出力する出力手段とを備えたことを特徴とする実装機における段取りタイミングの管理装置。
- 上記タイミング設定手段は、外段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、当該部品供給部ユニットを用いるプログラムの開始よりも前であって、外段取りによるフィーダー交換が可能な期間内にフィーダー交換を指示する時期を設定することを特徴とする請求項４記載の実装機における段取りタイミングの管理装置。
- 上記出力手段は、外段取りが完了してその旨の通知があったとき、フィーダー交換を指示するための信号の出力を停止することを特徴とする請求項５記載の実装機における段取りタイミングの管理装置。
- 上記タイミング設定手段は、内段取りとすることが決定された部品供給ユニットについては、フィーダー交換の準備を行なうべきことを指示する時期として、内段取りを開始し得る時期より前でこの時期に近い所定時期を設定することを特徴とする請求項５または６記載の実装機における段取りタイミングの管理装置。
- タイミング設定手段及び出力手段は、外段取りが行なわれるべき部品供給ユニットが所定時期までに外段取りされなかった場合には、当該部品供給ユニットのフィーダー交換を内段取りに変更して処理することを特徴とする請求項７記載の実装機における段取りタイミングの管理装置。
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