JP4742112B2 - 表面実装機の部品供給管理システムおよび表面実装機 - Google Patents

Description

この発明は、表面実装機の部品供給管理システムおよび表面実装機に関し、特に、部品が収容された部品供給部材を配置することが可能な配置部材を備えた表面実装機の部品供給管理システム、および、配置部材を配置可能な表面実装機に関する。

従来、部品が収容された部品供給部材を配置することが可能な配置部材を備えた表面実装機が知られている（たとえば、特許文献１参照）。

上記特許文献１には、部品が収容されたテープフィーダ（部品供給部材）を配置することが可能なフィーダプレート（配置部材）を備えた表面実装機（表面実装機の部品供給管理システム）が開示されている。この表面実装機には、１つの表面実装機に対して４箇所のフィーダプレート取付部が設けられているとともに、これら４箇所のフィーダプレート取付部には、それぞれ、フィーダプレートが着脱可能な状態でセットされている。また、フィーダプレートは、所定の数のテープフィーダを配置可能に構成されており、所定の数のテープフィーダが配置された状態で表面実装機に対して装着可能に構成されている。つまり、上記特許文献１による表面実装機は、フィーダプレートに配置可能なテープフィーダの数と、フィーダプレートを装着可能なフィーダプレート取付部の数（４）とを掛け合わせた数だけテープフィーダを配置可能に構成されている。

特開２００７−３３５６４４号公報

しかしながら、上記特許文献１の表面実装機（表面実装機の部品供給管理システム）では、フィーダプレートに配置可能なテープフィーダの数と、フィーダプレートを装着可能なフィーダプレート取付部の数（４）とを掛け合わせた数よりも多くのテープフィーダが基板の生産に必要な場合に、１度の基板の生産（部品の実装工程）では全基板の生産が完了しない場合がある。このため、全基板の生産を完了させるために、生産（部品の実装工程）を２回に分ける必要がある場合がある。この場合には、生産工程を減少させることが望ましい。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、生産工程を減少させることが可能な表面実装機の部品供給管理システムおよび表面実装機を提供することである。

課題を解決するための手段および発明の効果

上記目的を達成するために、この発明の第１の局面による表面実装機の部品供給管理システムは、基板に対して部品を実装可能に構成された表面実装機本体と、基板に実装するための部品を供給可能に構成された部品供給部材と、部品供給部材を配置可能に構成された複数の種類の配置部材と、基板に部品を実装する際に必要とする部品供給部材の数に基づいて、複数の種類の配置部材の中から、表面実装機本体にそれぞれセットするのに適した種類の配置部材を選択する制御部とを備え、表面実装機本体は、制御部により選択された異なる種類の配置部材をセットすることが可能な複数のセット部を含む。

この第１の局面による表面実装機の部品供給管理システムでは、上記構成を採用することによって、必要とする部品供給部材の数に合わせてより多くの部品供給部材を配置可能な配置部材を選択することができるとともに、選択された異なる種類や同じ種類の配置部材をセット部にセットすることができる。これにより、基板に部品を実装する際に必要とする部品供給部材の数に応じて表面実装機本体に配置することが可能な部品供給部材の数を増やすことができるので、生産を２回に分けることなく１回の生産で全基板の生産を完了させることができる。その結果、生産工程を減少させることができる。

また、表面実装機本体に、制御部により選択された異なる種類の配置部材をセットすることが可能な複数のセット部を設けることによって、必要とする部品供給部材の数に応じて、異なる種類の配置部材を１つの表面実装機本体の複数のセット部に混載することができる。これにより、多くの部品供給部材を配置可能である一方で部品の実装スピードが低下する配置部材のみがセット部にセットされる場合と比べて、実装スピードが低下するのを抑制することができる。

上記第１の局面による表面実装機の部品供給管理システムにおいて、好ましくは、表面実装機本体は、部品供給部材から部品を吸着するとともに、基板に実装する複数の吸着部材が所定方向に第１の配置間隔で配置され、配置部材は、セット部にセットされた状態において所定方向となる方向に、第１の配置間隔で第１の数の部品供給部材を配置可能に構成された第１配置部材と、第１の配置間隔とは異なる第２の配置間隔で第１の数よりも大きい第２の数の部品供給部材を配置可能に構成された第２配置部材とを含み、制御部により選択された異なる種類の配置部材をセットすることが可能な複数のセット部は、第１配置部材および第２配置部材の両方を混合してセットすることが可能なように構成されている。このように構成すれば、必要とする部品供給部材の数に応じて、容易に、複数の吸着部材により部品供給部材から複数の部品を略同時に吸着可能で、かつ、第１の数の部品供給部材を配置可能に構成された実装スピードを向上可能な第１配置部材と、第１配置部材よりも多くの数（第２の数）の部品供給部材を配置可能に構成された第２配置部材とをセット部に混載することができる。

上記第１の局面による表面実装機の部品供給管理システムにおいて、好ましくは、制御部は、表面実装機本体にセットするのに適した種類の配置部材を選択するように構成されているとともに、セットされるべき配置部材とは異なる配置部材がセット部にセットされた場合に、エラーを報知するように構成されている。このように構成すれば、セット部に適切な配置部材がセットされていない場合に、作業者に対して、セット部に不適切な配置部材がセットされているのを知らせることができる。

上記第１の局面による表面実装機の部品供給管理システムにおいて、好ましくは、制御部により選択された配置部材を表示可能な表示部をさらに備える。このように構成すれば、作業者は、制御部により選択された配置部材を、表示部により、視覚的に確認することができる。

上記第１の局面による表面実装機の部品供給管理システムにおいて、好ましくは、部品供給部材を配置可能な配置部材が取り付けられた交換台車をさらに備え、セット部に交換台車をセット可能なように構成することで、表面実装機本体のセット部に配置部材をセットすることが可能なように構成した。このように構成すれば、作業者は、交換台車により、容易に、配置部材を表面実装機本体のセット部にセットすることができる。また、配置部材が第１配置部材と第２配置部材とを含む構成において、好ましくは、第２配置部材は、第１の配置間隔より小さい第２の配置間隔で部品供給部材を配置可能に構成されている。また、配置部材が第１配置部材と第２配置部材とを含む構成において、好ましくは、部品供給部材は、テープフィーダを含み、配置部材は、テープフィーダを配置するプレート部を含む。

この発明の第２の局面による表面実装機は、部品供給部材を配置可能に構成された複数の種類の配置部材をセット可能な複数のセット部を含み、配置部材に配置されている部品供給部材から供給される部品を基板に対して実装可能に構成された装置本体と、基板に部品を実装する際に必要とする部品供給部材の数に基づいて、複数の種類の配置部材の中から、装置本体の複数のセット部にそれぞれセットするのに適した種類の配置部材を選択する制御部とを備え、装置本体の複数のセット部は、制御部により選択された異なる種類の配置部材をセットすることが可能なように構成されている。

この第２の局面による表面実装機では、上記構成を採用することによって、必要とする部品供給部材の数に合わせてより多くの部品供給部材を配置可能な配置部材を選択することができるとともに、選択された異なる種類や同じ種類の配置部材をセット部にセットすることができる。これにより、基板に部品を実装する際に必要とする部品供給部材の数に応じて装置本体に配置することが可能な部品供給部材の数を増やすことができるので、生産を２回に分けることなく１回の生産で全基板の生産を完了させることができる。その結果、生産工程を減少させることができる。また、装置本体に、制御部により選択された異なる種類の配置部材をセットすることが可能な複数のセット部を設けることによって、必要とする部品供給部材の数に応じて、異なる種類の配置部材を１つの装置本体の複数のセット部に混載することができる。これにより、多くの部品供給部材を配置可能である一方で部品の実装スピードが低下する配置部材のみがセット部にセットされる場合と比べて、実装スピードが低下するのを抑制することができる。

上記第２の局面による表面実装機において、好ましくは、制御部は、装置本体にセットするのに適した種類の配置部材を選択するように構成されているとともに、セットされるべき配置部材とは異なる配置部材がセット部にセットされた場合に、エラーを報知するように構成されている。このように構成すれば、セット部に適切な配置部材がセットされていない場合に、作業者に対して、セット部に不適切な配置部材がセットされているのを知らせることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の一実施形態による表面実装機およびその管理システムの全体構成を示す斜視図である。図２〜図８は、図１に示した表面実装機およびその管理システムの構成を説明するための図である。以下、図１〜図８を参照して、本発明の一実施形態による表面実装機およびその管理システム１００の構成について説明する。なお、表面実装機およびその管理システム１００は、本発明の「表面実装機の部品供給管理システム」の一例である。

図１および図２に示すように、本実施形態による表面実装機およびその管理システム１００の表面実装機１０１は、テープフィーダ１２１の部品取出部１２１ａから部品１２０（図２参照）を吸着し、プリント基板１１０（図２参照）に部品１２０を実装する装置である。なお、表面実装機１０１は、本発明の「表面実装機本体」の一例であり、プリント基板１１０は、本発明の「基板」の一例である。図２に示すように、表面実装機１０１は、Ｘ方向に延びる一対の基板搬送コンベア１０と、一対の基板搬送コンベア１０の上方をＸＹ方向に移動可能なヘッドユニット２０とを備えている。また、基板搬送コンベア１０およびヘッドユニット２０は、基台１上に設置されている。基台１の一対の基板搬送コンベア１０の両側には、それぞれ、片側２箇所ずつ、合計４箇所の台車セット部２がＸ方向に並ぶように設けられている。なお、台車セット部２は、本発明の「セット部」の一例である。４箇所の台車セット部２には、それぞれ、後述するフィーダプレート３が取り付けられた台車５０がセットされているとともに、各フィーダプレート３には、部品１２０を供給するための複数のテープフィーダ１２１が着脱可能に配置されている。なお、フィーダプレート３は、本発明の「配置部材」の一例であり、テープフィーダ１２１は、本発明の「部品供給部材」の一例である。また、ヘッドユニット２０は、テープフィーダ１２１から部品１２０を取得するとともに、基板搬送コンベア１０上のプリント基板１１０に部品１２０を実装する機能を有する。以下、表面実装機およびその管理システム１００の具体的な構造を説明する。

一対の基板搬送コンベア１０は、プリント基板１１０をＸ方向に搬送するとともに、所定の実装作業位置でプリント基板１１０を停止させ、保持させることが可能なように構成されている。

テープフィーダ１２１は、図３に示すように、複数の部品１２０（図２参照）が収容された図示しないテープが巻き回されたリール１２２を保持している。また、テープフィーダ１２１は、部品１２０を収容する図示しないテープを送り出すことによって、テープフィーダ１２１の先端から部品１２０を供給するように構成されている。なお、部品１２０は、ＩＣ、トランジスタ、コンデンサなどの小型の電子部品である。また、リール１２２には、自身のＩＤであるバーコード１２３が貼り付けられているとともに、テープフィーダ１２１には、自身のＩＤであるバーコード１２４が貼り付けられている。このようにリール１２２およびテープフィーダ１２１に、それぞれ、バーコード１２３および１２４を設けることによって、後述するバーコードリーダ７７（図７参照）を使ってテープフィーダ１２１に保持されているリール１２２に巻きつけられた図示しないテープに収容されている部品１２０の種類を把握することが可能となる。

また、ヘッドユニット２０は、図２に示すように、Ｘ方向に延びるヘッドユニット支持部３０に沿ってＸ方向に移動可能に構成されている。具体的には、ヘッドユニット支持部３０は、ボールネジ軸３１とボールネジ軸３１を回転させるサーボモータ３２とＸ方向のガイドレール（図示せず）とを有しているとともに、ヘッドユニット２０は、ボールネジ軸３１が螺合されるボールナット２１を有している。ヘッドユニット２０は、サーボモータ３２によりボールネジ軸３１が回転されることにより、ヘッドユニット支持部３０に対してＸ方向に移動するように構成されている。また、ヘッドユニット支持部３０は、基台１上に設けられ、一対の基板搬送コンベア１０の上方においてＹ方向に延びる一対の固定レール部４０に沿ってＹ方向に移動可能に構成されている。具体的には、固定レール部４０は、ヘッドユニット支持部３０の両端部をＹ方向に移動可能に支持するガイドレール４１と、Ｙ方向に延びるボールネジ軸４２と、ボールネジ軸４２を回転させるサーボモータ４３とを有しているとともに、ヘッドユニット支持部３０には、ボールネジ軸４２が螺合されるボールナット３３が設けられている。ヘッドユニット支持部３０は、サーボモータ４３によりボールネジ軸４２が回転されることによって、ガイドレール４１に沿ってＹ方向に移動するように構成されている。このような構成により、ヘッドユニット２０は、基台１上方をＸＹ方向に移動することが可能なように構成されている。

また、ヘッドユニット２０には、所定の間隔（ピッチ）Ｄ１（たとえば１６ｍｍ）の間隔でＸ方向に列状に配置された６本の吸着ノズル２２が下方に突出するように設けられている。なお、間隔（ピッチ）Ｄ１は、本発明の「第１の配置間隔」の一例であり、吸着ノズル２２は、本発明の「吸着部材」の一例である。また、各々の吸着ノズル２２は、負圧発生機（図示せず）によってその先端に負圧状態を発生させることが可能に構成されている。吸着ノズル２２は、この負圧によって、テープフィーダ１２１から供給される部品１２０を先端に吸着および保持することが可能である。なお、Ｘ方向は、本発明の「所定方向」の一例である。

また、各々の吸着ノズル２２は、図示しない機構（サーボモータなど）によって、ヘッドユニット２０に対して上下方向に移動可能、かつ、上下方向中心軸周りに回転可能に構成されている。表面実装機１０１は、吸着ノズル２２が上昇位置に位置した状態で部品１２０の搬送などを行うとともに、吸着ノズル２２が下降位置に位置した状態で部品１２０のテープフィーダ１２１からの吸着およびプリント基板１１０への実装を行うように構成されている。

また、基台１上の基板搬送コンベア１０の側方には、吸着ノズル２２に吸着された部品１２０の姿勢を撮像するための部品認識カメラ４が取り付けられている。この部品認識カメラ４は、吸着ノズル２２により図示しないテープから部品１２０を吸着した後、吸着ノズル２２がその上方を通過する際に、吸着ノズル２２に吸着された部品１２０を撮像するように構成されている。つまり、ヘッドユニット２０は、吸着ノズル２２により部品１２０を吸着した後、必ず部品認識カメラ４の上方を通過するように構成されており、全ての部品１２０は、部品認識カメラ４によりその姿勢を撮像されている。

また、ヘッドユニット２０には、一対の基板搬送コンベア１０に搬送されたプリント基板１１０の位置を後述する演算処理部７１（図７参照）に認識させる基板認識カメラ２３が取り付けられている。この基板認識カメラ２３は、ヘッドユニット２０と共に移動することが可能であり、一対の基板搬送コンベア１０上に搬送されたプリント基板１１０の端部ＸＹ方向対角のフィデューシャルマークを撮像する機能を有する。

ここで、本実施形態では、基台１の両側の台車セット部２（図２参照）には、図１に示すように、片側に２台ずつ、合計４台の台車５０（台車セット部２の片側に接続される台車５０のみ図示）が装着されている。これら台車５０には、それぞれ、上記したテープフィーダ１２１を配置可能なフィーダプレート３が着脱可能に取り付けられている。この台車セット部２は、後述する演算処理部７１により選択された異なる種類のフィーダプレート３０１および３０２がセットされた台車５０をセットすることが可能なように構成されている。

フィーダプレート３には、図３に示すように、テープフィーダ１２１を固定するための複数のフィーダ取付穴３ａが設けられており、これら複数のフィーダ取付穴３ａは、フィーダプレート３のＸ方向に沿って形成されている。また、本実施形態では、複数のフィーダ取付穴３ａは、フィーダプレート３の種類によって異なる数を有しており、フィーダプレート３は、フィーダ取付穴３ａの数に基づいて、テープフィーダ１２１を配置可能な数が定められている。本実施形態による表面実装機１０１の台車セット部２は、最大２４本のテープフィーダ１２１を保持可能なフィーダプレート３０１（図４参照）が取り付けられた台車５０１（図１参照）と、最大３２本のテープフィーダ１２１を保持可能なフィーダプレート３０２（図４参照）が取り付けられた台車５０２（図１参照）とを装着することが可能である。

なお、通常、フィーダプレート３０１および３０２は、種類によらずＸ方向の全長が同じにされることによって、共通の台車セット部２に着脱可能とされる。また、フィーダプレート３０１および３０２は、上記のように、通常、Ｘ方向の全長に渡って複数のフィーダ取付穴３ａが設けられており、フィーダ取付穴３ａの数が多いことは、後述する間隔（ピッチ）Ｄ３が狭いことを意味し、フィーダ取付穴３ａの数が少ないことは、後述する間隔（ピッチ）Ｄ２が広いことを意味する。さらに、本実施形態では、フィーダプレート３０１またはフィーダプレート３０２が取り付けられた台車５０１または台車５０２を台車セット部２に選択配置することを前提としており、フィーダプレート３０１は、本発明の「配置部材」および「第１配置部材」の一例であり、フィーダプレート３０２は、本発明の「配置部材」および「第２配置部材」の一例である。また、フィーダプレート３０１がテープフィーダ１２１を保持可能な数２４本は、本発明の「第１の数」の一例であり、フィーダプレート３０２がテープフィーダ１２１を保持可能な数３２本は、本発明の「第２の数」の一例である。

フィーダプレート３０１は、図５に示すように、所定の間隔（ピッチ）Ｄ２でテープフィーダ１２１を配置可能に構成されている。つまり、複数のフィーダ取付穴３ａは、それぞれ、互いの中心間の間隔（ピッチ）Ｄ２を有するように設けられている。本実施形態では、これら複数のフィーダ取付穴３ａの互いの中心間の間隔（ピッチ）Ｄ２は、後述する複数の吸着ノズル２２の互いの中心間の間隔（ピッチ）Ｄ１と実質的に同じ大きさ（たとえば１６ｍｍ）である。ゆえに、間隔（ピッチ）Ｄ２は、本発明の「第１の配置間隔」の一例である。これにより、後述する複数の吸着ノズル２２は、隣り合う複数のテープフィーダ１２１に保持された後述するリール１２２に巻きつけられた図示しないテープ内の部品１２０を、同時に吸着することが可能である。なお、複数の吸着ノズル２２の互いの中心間の所定の間隔（ピッチ）Ｄ１と、複数のフィーダ取付穴３ａの互いの中心間の間隔（ピッチ）Ｄ２とは、それぞれ同時吸着が可能な範囲でばらつきが許されている。

また、本実施形態では、フィーダプレート３０２は、図６に示すように、間隔（ピッチ）Ｄ２よりも小さい所定の間隔（ピッチ）Ｄ３（たとえば１２ｍｍ）でテープフィーダ１２１を配置可能に構成されている。つまり、複数のフィーダ取付穴３ａは、それぞれ、互いの中心間の間隔（ピッチ）Ｄ３を有するように設けられている。また、フィーダプレート３０２は、フィーダプレート３０１と比べて、隣り合うテープフィーダ１２１間の隙間が実質的に形成されない程に、テープフィーダ１２１を配置することが可能である。その一方で、本実施形態のフィーダプレート３０２に配置された隣り合う複数のテープフィーダ１２１に保持された後述するリール１２２に巻きつけられた図示しないテープ内の部品１２０は、同時に取得されない。なお、テープフィーダ１２１の配置間隔が間隔（ピッチ）Ｄ３（たとえば１２ｍｍ）であるフィーダプレート３０２は、上記した間隔（ピッチ）Ｄ２（たとえば１６ｍｍ）であるフィーダプレート３０１と比べて小さなピッチ間隔を有しているので、フィーダプレート３０１よりも多くのテープフィーダ１２１を配置することが可能である。なお、間隔（ピッチ）Ｄ３は、本発明の「第２の配置間隔」の一例である。

また、各台車５０には、図１に示すように、それぞれ、テープ回収ボックス５１が台車５０と着脱可能に配置されている。テープ回収ボックス５１は、それぞれ、吸着ノズル２２（図２参照）に部品１２０を供給し終えた図示しないテープを回収するために設けられている。

また、各台車５０には、それぞれ、自身のＩＤであるバーコード５２（図３参照）が貼り付けられている。また、台車５０のバーコード５２および上記したテープフィーダ１２１のバーコード１２４（図３参照）により、台車５０のフィーダプレート３に配置されたテープフィーダ１２１の種類を把握することが可能となる。また、後述する筐体６０には、各台車セット部２に対応するバーコード５が貼り付けられており、このバーコード５および台車５０のバーコード５２により、台車セット部２にセットされた台車５０の種類を把握することが可能である。

また、基板搬送コンベア１０、ヘッドユニット２０（図２参照）および基台１は、筐体６０に覆われている。この筐体６０には、表面実装機１０１を操作した際の操作状態を表示する表示部６１が取り付けられているとともに、表面実装機１０１の操作状態を示す警告灯６２が取り付けられている。警告灯６２は、表面実装機１０１の作動状態および操作状態が適切でない場合に点滅されることによりエラーを報知する機能を有する。また、基台１（図１参照）の内部には、図７に示すように、演算処理部７１が内蔵されている。この演算処理部７１は、論理演算を実行するＣＰＵにより構成されており、演算処理部７１には、ＣＰＵを制御するプログラムなどを記憶するＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）からなる実装プログラム記憶部７２、および、予定しているプリント基板１１０に対する部品１２０の実装データ（基板データ）を記憶するデータ記憶部７３が接続されている。なお、演算処理部７１は、本発明の「制御部」の一例である。また、演算処理部７１は、プリント基板１１０の生産を効率良く行うために、部品１２０の実装を行う準備段階において、フィーダプレート３に対するテープフィーダ１２１の配置の最適化を実行可能に構成されている。また、この際、演算処理部７１は、上記最適化の際に、台車セット部２に対する台車５０（フィーダプレート３）の配置の最適化も実行可能に構成されている。

また、演算処理部７１には、上述した表示部６１および警告灯６２と、ヘッドユニット２０（図２参照）を制御するモータ類を制御するモータ制御部７４と、各センサ類などを制御する外部入出力部７５と、基板認識カメラ２３および部品認識カメラ４により撮像した画像を処理する画像処理部７６とがさらに接続されている。また、演算処理部７１は、プリント基板１１０の生産を効率良く行うための最適化を行った際、台車セット部２に対してどの種類の台車５０（フィーダプレート３）を配置するべきかを表示部６１に表示するように構成されているとともに、フィーダプレート３に対してどの種類のテープフィーダ１２１を配置するべきかを表示部６１に表示するように構成されている。また、外部入出力部７５には、バーコードリーダ７７とキーボード７８とがさらに接続されている。バーコードリーダ７７は、上記したバーコード１２３および１２４（図３参照）、および、フィーダプレート３の各テープフィーダ１２１に対応するバーコード５（図１参照）などを読み取る機能を有する。キーボード７８は、作業者が表面実装機１０１の操作を行うための情報を入力するために設けられている。

ここで、本実施形態では、プリント基板１１０の生産を行う前の生産準備時に、演算処理部７１は、表面実装機１０１の台車セット部２にセットするのに適した種類のフィーダプレート３（台車５０）を選択可能に構成されている。

具体的には、作業者により、プリント基板１１０の生産データが予めデータ記憶部７３に入力されており、データ記憶部７３には、プリント基板１１０の生産の際に必要な部品１２０の種別、部品１２０が搭載されるテープ幅、テープフィーダ１２１の幅または部品１２０の種別毎の実装数が記憶されている。つまり、データ記憶部７３には、プリント基板１１０の生産の際にフィーダプレート３に配置するべきテープフィーダ１２１の数がテープフィーダ１２１の幅と関連付けて記憶されている。そして、生産の際に必要とする全てのテープフィーダ１２１が、フィーダプレート３０２に取り付け可能な１２ｍｍよりも僅かに狭い幅を有したテープフィーダ１２１とし、かつ、テープフィーダ１２１の数が、台車セット部２の数４とフィーダプレート３０１に配置可能なテープフィーダ１２１の最大数２４本とを掛け合わせた数である９６本以内である場合に、演算処理部７１は、図８に示すように、４箇所の台車セット部２の全てに対して、フィーダプレート３０１をセットさせる指示を表示部６１に表示するように構成されている。これにより、全ての台車５０１のテープフィーダ１２１に対して、吸着ノズル２２により、部品１２０を略同時に複数個（最大６個）吸着させることが可能となる。なお、フィーダプレート３０１に配置可能な１６ｍｍよりも僅かに狭い幅を有したテープフィーダ１２１でも、配置可能なテープフィーダ１２１の最大数は２４本となる。

また、本実施形態では、生産の際に必要とする全てのテープフィーダ１２１が１２ｍｍの幅を有するテープフィーダ１２１とした場合の数が、台車セット部２の数４とフィーダプレート３０１に配置可能なテープフィーダ１２１の最大数２４本とを掛け合わせた数である９６本より多く、かつ、１２０本以内である場合に、演算処理部７１は、図４に示すように、４箇所の台車セット部２に対して台車５０を、フィーダプレート３０１とフィーダプレート３０２とが混ざった状態でセットさせる指示を表示部６１に表示するように構成されている。これにより、生産の際に必要とするテープフィーダ１２１の数が９７本以上である場合にも、生産（実装工程）を２回に分けることなく、１回の実装工程により全生産を完了させることが可能となる。この場合、フィーダプレート３０１が取り付けられた台車５０１に配置されたテープフィーダ１２１に対して、吸着ノズル２２は複数の部品１２０を略同時に吸着する。その一方、フィーダプレート３０２が取り付けられた台車５０２に配置されたテープフィーダ１２１に対して、吸着ノズル２２は部品１２０を１つずつ吸着する。なお、生産の際に必要とするテープフィーダ１２１の数が１２１本以上１２８本以下の場合には、演算処理部７１は、フィーダプレート３０２が取り付けられた台車５０２を全て台車セット部２にセットさせる指示を表示部６１に表示するように構成されている。

なお、演算処理部７１は、プリント基板１１０の生産を行う前の生産準備時に、表面実装機１０１の台車セット部２にセットするのに適した種類のフィーダプレート３を選択可能に構成されているのみならず、先のプリント基板１１０の生産が終了した後の準備時にも、表面実装機１０１の台車セット部２にセットするのに適した種類のフィーダプレート３を選択可能に構成されている。

図９は、本発明の一実施形態による表面実装機およびその管理システムの演算処理部が最適化を行う際の制御を説明するためのフローチャートである。次に、本実施形態の表面実装機およびその管理システム１００による演算処理部７１が最適化を行う際の制御動作について説明する。

まず、図９に示すように、作業者の所定の操作に基づいて、演算処理部７１により、プリント基板１１０の生産を効率良く行うための最適化がスタートされるのに伴って、ステップＳ１において、データ記憶部７３から予定しているプリント基板１１０に対する部品１２０の実装データ（基板データ）が読み込まれる。

その後、ステップＳ２において、演算処理部７１により、読み込まれた基板データにおいて必要とされるテープフィーダ１２１（たとえば１２ｍｍ幅のテープフィーダ１２１）の数が、略同時吸着可能なフィーダプレート３０１（台車５０１）のみを用いることによって、全ての部品１２０をプリント基板１１０に配置することが可能なテープフィーダ１２１の数か否かが判断される。換言すると、演算処理部７１により、読み込まれた基板データにおいて必要とするテープフィーダ１２１の数が９６本以下であるか否かが判断される。そして、ステップＳ２において、読み込まれた基板データにおいて必要とするテープフィーダ１２１の数が９６本以下ではないと判断された場合には、後述するステップＳ６に進む。また、ステップＳ２において、読み込まれた基板データにおいて必要とするテープフィーダ１２１の数が９６本以下であると判断された場合には、ステップＳ３に進む。

そして、ステップＳ３において、演算処理部７１により、フィーダプレート３０１（台車５０１）におけるテープフィーダ１２１の配置位置が決定される。この時、演算処理部７１は、部品１２０がプリント基板１１０に対して素早く実装することが可能なようにテープフィーダ１２１の配置位置を決定する。その後、ステップＳ４において、演算処理部７１により、吸着ノズル２２がテープフィーダ１２１から部品１２０を吸着するとともにプリント基板１１０に装着する際の吸装着順序が決定される。この時、ステップＳ３の場合と同様に、演算処理部７１は、部品１２０がプリント基板１１０に対して素早く実装することが可能なように、吸着ノズル２２が部品１２０を吸装着する際の吸装着順序を決定する。そして、ステップＳ５において、上記演算処理部７１により決定されたテープフィーダ１２１の配置位置と吸着ノズル２２による部品１２０の吸着手順とが、実装プログラム記憶部７２に書き込まれ、演算処理部７１が最適化を行う際の制御動作が終了される。

また、上記ステップＳ２において、読み込まれた基板データにおいて必要とするテープフィーダ１２１の数が９６本以下ではないと判断され、ステップＳ６に進んだ場合には、フィーダプレート３０１（台車５０１）のみを使用した場合におけるテープフィーダ１２１の配置位置の不足数が計算される。具体的には、ステップＳ６において、読み込まれた基板データにおいて必要とするテープフィーダ１２１の数が９６よりもいくつ多いかが計算される。

その後、ステップＳ７において、配置効率の良いフィーダプレート３の必要数が計算される。具体的には、演算処理部７１は、読み込まれた基板データにおいて必要とするテープフィーダ１２１の数が９７本以上１０４本以下の場合、４箇所の台車セット部２にフィーダプレート３０１（台車５０１）３台と、フィーダプレート３０２（台車５０２）１台とをセットするように計算する。また、演算処理部７１は、読み込まれた基板データにおいて必要とするテープフィーダ１２１の数が１０５本以上１１２本以下の場合、４箇所の台車セット部２にフィーダプレート３０１（台車５０１）２台と、フィーダプレート３０２（台車５０２）２台とをセットするように計算する。また、演算処理部７１は、読み込まれた基板データにおいて必要とするテープフィーダ１２１の数が１１３本以上１２０本以下の場合、４箇所の台車セット部２にフィーダプレート３０１（台車５０１）１台と、フィーダプレート３０２（台車５０２）３台とをセットするように計算する。また、演算処理部７１は、読み込まれた基板データにおいて必要とするテープフィーダ１２１の数が１２１本以上１２８本以下の場合、４箇所の台車セット部２にフィーダプレート３０２（台車５０２）のみをセットするように計算する。

そして、ステップＳ８において、演算処理部７１により、読み込まれた基板データにおいて必要とするテープフィーダ１２１を全て配置可能であるか否かが判断される。具体的には、演算処理部７１は、読み込まれた基板データにおいて必要とするテープフィーダ１２１の数が１２８本を超えるか否かを判断する。そして、ステップＳ８において、読み込まれた基板データにおいて必要とするテープフィーダ１２１の数が１２８本以下であると判断された場合には、ステップＳ９に進み、ステップＳ９において配置効率の良いフィーダプレート３の配置が決定された後、ステップＳ３に戻る。また、ステップＳ８において、読み込まれた基板データにおいて必要とするテープフィーダ１２１の数が１２８本を超えると判断された場合には、ステップＳ１０に進む。そして、ステップＳ１０において、演算処理部７１により、テープフィーダ１２１を配置するスペースが不足している旨が表示部６１にエラー表示され、演算処理部７１が最適化を行う際の制御動作が終了される。

図１０は、本発明の一実施形態による表面実装機およびその管理システムの演算処理部がプリント基板の生産を行う前の準備時の処理を行う際のフローチャートである。次に、本実施形態の表面実装機およびその管理システム１００による演算処理部７１がプリント基板の生産を行う前の準備（前段取り）時に処理する際の処理動作について説明する。

まず、図１０に示すように、ステップＳ２１において、演算処理部７１により、作業者の所定の操作に基づいて、前段取りを行うプリント基板１１０の基板データが選択されたか否かが判断される。そして、ステップＳ２１において、前段取りを行うプリント基板１１０の基板データが選択されていないと判断された場合には、ステップＳ２１の動作を繰り返す。また、ステップＳ２１において、前段取りを行うプリント基板１１０の基板データが選択されたと判断された場合には、ステップＳ２２に進む。

その後、ステップＳ２２において、演算処理部７１により、選択された基板データが読み込まれるとともに、最適化されたフィーダプレート３（台車５０）およびテープフィーダ１２１の配置位置が表示部６１に表示され、ステップＳ２３に進む。そして、ステップＳ２３において、作業者によりテープフィーダ１２１が選択された後、リール１２２のバーコード１２３がバーコードリーダ７７により読み取られるとともに、テープフィーダ１２１のバーコード１２４がバーコードリーダ７７により読み取られたか否かが演算処理部７１により判断される。そして、リール１２２のバーコード１２３およびテープフィーダ１２１のバーコード１２４の両方が読み取られるまで、ステップＳ２３の動作は繰り返される。また、ステップＳ２３において、リール１２２のバーコード１２３およびテープフィーダ１２１のバーコード１２４の両方が読み取られたと判断された場合には、ステップＳ２４に進む。

そして、ステップＳ２４において、演算処理部７１により、作業者により選択されたテープフィーダ１２１を配置すべきフィーダプレート３（台車５０）およびフィーダプレート３における配置位置が表示部６１に表示される。この時、作業者は、表示部６１の表示に従って、テープフィーダ１２１をフィーダプレート３の適切な配置位置に配置する。その後、作業者がテープフィーダ１２１をフィーダプレート３の適切な位置に配置する際に、台車５０のバーコード５２がバーコードリーダ７７により読み取られ、ステップＳ２５において、テープフィーダ１２１が配置された台車５０（フィーダプレート３）の種類が認識される。

その後、ステップＳ２６において、演算処理部７１により、作業者により配置されたテープフィーダ１２１は読み込まれた基板データが指定した台車５０（フィーダプレート３）に配置されているか否かが判断される。そして、ステップＳ２６において、テープフィーダ１２１が指定の台車５０（フィーダプレート３）に配置されたと判断された場合には、後述するステップＳ２９に進む。また、テープフィーダ１２１が指定の台車５０（フィーダプレート３）に配置されていないと判断された場合には、ステップＳ２７に進む。

そして、ステップＳ２７において、作業者に対してエラーを報知するとともに、表示部６１に正しい台車５０（フィーダプレート３）および正しい配置位置が表示され、ステップＳ２８に進む。そして、ステップＳ２８において、演算処理部７１により、作業者がテープフィーダ１２１を適切な台車５０（フィーダプレート３）および適切な配置位置に変更したか否かが判断される。言い換えると、作業者が適切な台車５０（フィーダプレート３）のバーコード５２を読み取ったか否かが判断される。この時、作業者が先にテープフィーダ１２１を配置した台車５０とは異なる台車５０（フィーダプレート３）のバーコード５２を読み取るまでステップＳ２８の動作は繰り返される。また、ステップＳ２８において、作業者が先にテープフィーダ１２１を配置した台車５０とは異なる台車５０（フィーダプレート３）のバーコード５２を読み取ったと判断された場合には、ステップＳ２５に戻る。

また、ステップＳ２６においてテープフィーダ１２１が指定の台車５０（フィーダプレート３）に配置されたと判断された後、ステップＳ２９において、テープフィーダ１２１が読み込まれた基板データが指定した配置位置に配置されているか否かが判断される。そして、ステップＳ２９において、テープフィーダ１２１が読み込まれた基板データが指定した配置位置に配置されていないと判断された場合には、ステップＳ２７に戻る。また、ステップＳ２９において、テープフィーダ１２１が読み込まれた基板データが指定した配置位置に配置されていると判断された場合には、ステップＳ３０に進む。

その後、ステップＳ３０において、演算処理部７１により、全テープフィーダ１２１が作業者により配置されたか否かが判断される。そして、ステップＳ３０において、全テープフィーダ１２１が作業者により配置されていないと判断された場合には、ステップＳ２３に戻る。また、ステップＳ３０において、全テープフィーダ１２１が作業者により配置されたと判断された場合には、プリント基板の生産を行う前の準備（前段取り）時に処理する際の処理動作が終了される。

図１１は、本発明の一実施形態による表面実装機およびその管理システムにおいて先のプリント基板の生産が終了した後に演算処理部が次のプリント基板の生産準備時の処理を行う際のフローチャートである。次に、本実施形態の表面実装機およびその管理システム１００において、先のプリント基板１１０の生産が終了した後に演算処理部７１が次のプリント基板１１０の生産を行う準備時に処理する際の処理動作について説明する。

まず、図１１に示すように、ステップＳ４１において、演算処理部７１により、作業者の所定の操作に基づいて、次に生産を行うプリント基板１１０の基板データが選択されたか否かが判断される。そして、ステップＳ４１において、次に生産を行うプリント基板１１０の基板データが選択されていないと判断された場合には、ステップＳ４１の動作を繰り返す。また、ステップＳ４１において、次に生産を行うプリント基板１１０の基板データが選択されたと判断された場合には、ステップＳ４２に進む。

その後、ステップＳ４２において、演算処理部７１により、選択された基板データが読み込まれるとともに、最適化されたフィーダプレート３（台車５０）およびテープフィーダ１２１の配置位置が表示部６１に表示され、ステップＳ４３に進む。そして、ステップＳ４３において、演算処理部７１により、先のプリント基板１１０の生産の際から台車セット部２にセットされている台車５０（フィーダプレート３）の種類が判別される。

その後、ステップＳ４４において、演算処理部７１により、台車セット部２にセットされている台車５０（フィーダプレート３）が、基板データが指定した台車５０（フィーダプレート３）と一致しているか否かが判断される。そして、ステップＳ４４において、台車セット部２にセットされている台車５０（フィーダプレート３）が、基板データが指定した台車５０（フィーダプレート３）と一致していると判断された場合には、後述するステップＳ４７に進む。また、ステップＳ４４において、台車セット部２にセットされている台車５０（フィーダプレート３）が、基板データが指定した台車５０（フィーダプレート３）と一致していないと判断された場合には、ステップＳ４５に進む。

そして、ステップＳ４５において、作業者に対してエラーを報知するとともに、表示部６１に正しい台車５０（フィーダプレート３）および正しい配置位置が表示され、ステップＳ４６に進む。そして、ステップＳ４６において、演算処理部７１により、作業者が台車セット部２に対して適切な台車５０（フィーダプレート３）を配置したか否かが判断される。言い換えると、作業者が適切な台車５０（フィーダプレート３）のバーコード５２を読み取ったか否かが判断される。この時、作業者が先の生産で使用した台車５０とは異なる台車５０（フィーダプレート３）のバーコード５２を読み取るまでステップＳ４６の動作は繰り返される。また、ステップＳ４６において、作業者が先の生産で使用した台車５０とは異なる台車５０（フィーダプレート３）のバーコード５２を読み取ったと判断された場合には、ステップＳ４３に戻る。

また、上記したステップＳ４４において、台車セット部２にセットされている台車５０（フィーダプレート３）が、基板データが指定した台車５０（フィーダプレート３）と一致していると判断された場合には、ステップＳ４７に進む。そして、ステップＳ４７において、演算処理部７１により、先のプリント基板１１０の生産の際から台車５０（フィーダプレート３）に配置されているテープフィーダ１２１の種類が判別される。その後、ステップＳ４８において、演算処理部７１により、テープフィーダ１２１のリール１２２に巻きつけられた図示しないテープに収容された部品１２０の種類が判別され、ステップＳ４９に進む。

その後、ステップＳ４９において、演算処理部７１により、台車５０（フィーダプレート３）に配置されているテープフィーダ１２１が、基板データが指定したテープフィーダ１２１と一致しているか否かが判断される。そして、ステップＳ４９において、台車５０（フィーダプレート３）に配置されているテープフィーダ１２１が、基板データが指定したテープフィーダ１２１と一致していると判断された場合には、ステップＳ５０に進み、ステップＳ５０において、演算処理部７１によりプリント基板１１０の生産の自動運転が実行された後、次のプリント基板１１０の生産を行う準備時に処理する際の処理動作が終了される。また、ステップＳ４９において、台車５０（フィーダプレート３）に配置されているテープフィーダ１２１が、基板データが指定したテープフィーダ１２１と一致していないと判断された場合には、ステップＳ５１に進む。

そして、ステップＳ５１において、作業者に対してエラーを報知するとともに、表示部６１に正しいテープフィーダ１２１および正しい配置位置が表示され、ステップＳ５２に進む。そして、ステップＳ５２において、演算処理部７１により、作業者がフィーダプレート３に対して適切なテープフィーダ１２１を配置したか否かが判断される。言い換えると、作業者が適切なテープフィーダ１２１のバーコード１２４を読み取ったか否かが判断される。この時、作業者が適切なテープフィーダ１２１のバーコード１２４を読み取るまでステップＳ５２の動作は繰り返される。また、ステップＳ５２において、作業者が適切なテープフィーダ１２１のバーコード１２４を読み取ったと判断された場合には、ステップＳ４７に戻る。

本実施形態では、上記のように、プリント基板１１０に部品１２０を実装する際に必要とするテープフィーダ１２１の数に基づいて、異なる配置間隔を有する複数種類のフィーダプレート３（台車５０）の中から、表面実装機１０１の複数の台車セット部２にそれぞれセットするのに適した種類のフィーダプレート３（台車５０）を選択する演算処理部７１を設けるとともに、台車セット部２を演算処理部７１により選択された異なるフィーダプレート３をセットすることが可能なように構成することによって、必要とするテープフィーダ１２１の数に合わせてより多くのテープフィーダ１２１を配置可能なフィーダプレート３０２（台車５０２）を選択することができるとともに、選択されたフィーダプレート３０２（台車５０２）を台車セット部２にセットすることができる。これにより、プリント基板１１０に部品１２０を実装する際に必要とするテープフィーダ１２１の数に応じて表面実装機１０１に配置することが可能なテープフィーダ１２１の数を増やすことができるので、生産を２回に分けることなく１回の生産で全プリント基板１１０の生産を完了させることができる。その結果、生産工程を減少させることができる。

また、表面実装機１０１の複数の台車セット部２を、演算処理部７１により選択された異なるフィーダプレート３（台車５０）をセットすることが可能なように構成することによって、必要とするテープフィーダ１２１の数に応じて、吸着ノズル２２の間隔（ピッチ）Ｄ１と間隔（ピッチ）Ｄ２が等しいことにより実装スピードを向上可能なフィーダプレート３０１（台車５０１）と、吸着ノズル２２の間隔（ピッチ）Ｄ１よりも小さい間隔（ピッチ）Ｄ３であることにより多くのテープフィーダ１２１を配置可能なフィーダプレート３０２（台車５０２）とを１つの表面実装機１０１の複数の台車セット部２に混載することができるので、多くのテープフィーダ１２１を配置可能である一方で部品１２０の実装スピードが低下するフィーダプレート３０２（台車５０２）のみが台車セット部２にセットされる場合と比べて、実装スピードが低下するのを抑制することができる。

また、本実施形態では、上記のように、表面実装機１０１の複数の台車セット部２を、フィーダプレート３０１とフィーダプレート３０２とを混載可能に構成することによって、必要とするテープフィーダ１２１の数に応じて、容易に、複数の吸着ノズル２２によりテープフィーダ１２１から複数の部品１２０を略同時に吸着可能な配置間隔（ピッチ）Ｄ２を有し、間隔（ピッチ）Ｄ２の間隔で２４本のテープフィーダ１２１を配置可能に構成されたフィーダプレート３０１と、フィーダプレート３０１の配置間隔（ピッチ）Ｄ２よりも小さな配置間隔（ピッチ）Ｄ３で３２本のテープフィーダ１２１を配置可能に構成されたフィーダプレート３０２と台車セット部２に混載することができる。

また、本実施形態では、上記のように、演算処理部７１を、表面実装機１０１にセットするのに適した種類のフィーダプレート３（台車５０）を選択するように構成されているとともに、セットされるべきフィーダプレート３（台車５０）とは異なるフィーダプレート３（台車５０）が台車セット部２にセットされた場合に、エラーを報知するように構成することによって、台車セット部２に適切なフィーダプレート３（台車５０）がセットされていない場合に、作業者に対して、台車セット部２に不適切なフィーダプレート３（台車５０）がセットされているのを知らせることができる。

また、本実施形態では、上記のように、演算処理部７１により選択されたフィーダプレート３（台車５０）を表示可能な表示部６１を設けることによって、作業者は、演算処理部７１により選択されたフィーダプレート３（台車５０）を、表示部６１により、視覚的に確認することができる。

なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

たとえば、上記実施形態では、フィーダプレート３が台車５０に取り付けられており、フィーダプレート３の交換を台車５０と共に行うように構成した例について示したが、本発明はこれに限らず、台車５０を台車セット部２に固定したまま、台車５０に対してフィーダプレート３０１および３０２を選択配置するように構成してもよい。または、フィーダプレート３を、台車５０を使用することなく直接台車セット部２に着脱（セット）するように構成してもよい。この場合、フィーダプレート３は、表面実装機１０１に対して直接的に取り付けられるように構成されている。以上これらの場合は、フィーダプレート３０１は、本発明の「配置部材」および「第１配置部材」の一例であり、フィーダプレート３０２は、本発明の「配置部材」および「第２配置部材」の一例である。また、これらの場合、台車５０に貼り付けられているバーコード５２は、フィーダプレート３に直接的に貼り付けるようにすることが好ましい。

また、上記実施形態では、複数の吸着ノズルにより複数の部品を略同時吸着可能なフィーダプレートに、配置可能なテープフィーダの数を２４本であるフィーダプレートを適用した例について示したが、本発明はこれに限らず、吸着ノズルにより複数の部品を略同時吸着可能であれば、２４本以外の数のテープフィーダを配置可能なフィーダプレートを適用してもよい。

また、上記実施形態では、バーコードを読み取るためのバーコード読取装置を設けた例ついて示したが、本発明はこれに限らず、たとえば、ＱＲコードのような２次元コードを読み取るコード読取装置のような、バーコード読取装置以外のコードを読み取り可能なコード読取装置を設けるようにしてもよい。

また、上記実施形態では、フィーダプレートおよびテープフィーダを配置する配置位置を表示部に表示することにより作業者に認知させた例について示したが、本発明はこれに限らず、作業者によりフィーダプレートおよびテープフィーダを配置する配置位置を紙面にて出力させるようにしてもよいし、フィーダプレートおよびテープフィーダを配置する配置位置を音声により案内するようにしてもよい。また、台車セット部およびフィーダプレートにそれぞれＬＥＤを設けるとともにそのＬＥＤを点灯などさせることにより、フィーダプレートおよびテープフィーダを配置する配置位置を作業者に認知させるようにしてもよい。

また、上記実施形態では、警告灯によりエラーの報知を行うように構成した例について示したが、本発明はこれに限らず、たとえば、表示部を用いることによりエラーを報知するようにしてもよいし、スピーカを設けるとともにそのスピーカを用いることによりエラーを報知するようにしてもよい。

また、上記実施形態では、本発明の表面実装機およびその管理システムを１台の表面実装機に適用した例について示したが、本発明はこれに限らず、複数の表面実装機を組み合わせた表面実装機およびその管理システムに適用してもよい。

また、上記実施形態では、異なる２種類のフィーダプレートを表面実装機にセット可能に構成した例について示したが、本発明はこれに限らず、異なる２種類のフィーダプレートよりも多い複数種のフィーダプレートを表面実装機にセット可能に構成してもよい。

また、テープフィーダには、幅が１２ｍｍ（実際は隣接するテープフィーダとの間に隙間を設けるため１２ｍｍよりも僅かに狭い。以下の各テープフィーダも全て同じ）、２４ｍｍ、３６ｍｍ、４８ｍｍ、６０ｍｍおよび７２ｍｍ等、１２ｍｍの整数倍のテープフィーダと、１６ｍｍ、３２ｍｍ、４８ｍｍおよび６４ｍｍ等、１６ｍｍの整数倍のテープフィーダとがあり、各テープフィーダには、幅方向中央部にフィーダ取付穴３ａに嵌合する位置決め用凸部が設けられている。つまり、上記実施形態のフィーダ取付穴３ａのピッチが１２ｍｍのフィーダプレート３０２では、１２ｍｍ、３６ｍｍおよび６０ｍｍの各幅のテープフィーダを隣接するテープフィーダの隙間が狭い状態で配置することが可能であり、フィーダ取付穴３ａのピッチが１６ｍｍのフィーダプレート３０１では、１６ｍｍ、４８ｍｍ等の各幅のテープフィーダを隣接するテープフィーダの隙間が狭い状態で配置することが可能である。

たとえば、使用するテープフィーダが１２ｍｍのテープフィーダと１６ｍｍのテープフィーダの２種の場合において、フィーダプレート３０２に１６ｍｍのテープフィーダを複数並べて装着する場合には、フィーダ取付穴３ａに対してテープフィーダを１つおきに配置することになるため、テープフィーダ間には略８ｍｍの隙間が生じることになる。このため、効率良く多くのテープフィーダを装着することができない。この場合、フィーダプレート３０１を選択することにより、効率良く多くの１６ｍｍの幅を有するテープフィーダを複数並べて装着することが可能である。ただし、１６ｍｍの幅を有するテープフィーダの装着本数が２４本に満たない場合には、１６ｍｍの幅を有するテープフィーダの装着部以外の装着部に、同じ装着ピッチで１２ｍｍのテープフィーダを装着する。これにより、フィーダプレート３０１上の１２ｍｍと１６ｍｍの２種の幅のテープフィーダから同時吸着することが可能となる。残りの１２ｍｍのテープフィーダの装着本数が３×２４＝７２本以下の場合には、残りフィーダプレート３は、全てフィーダプレート３０１とし、同時吸着可能とする。残りの１２ｍｍのテープフィーダの装着本数が７２本よりも多い場合には、上記実施形態のプログラムに基づいて残り３個のテープフィーダを、フィーダプレート３０１かフィーダプレート３０２にするかを選択する。

以上のように、使用するテープフィーダの数のみならずテープフィーダの幅にも応じ、同時吸着に対応したフィーダプレート３０１を優先して選択し、しかる後にフィーダプレート３０２を選択する。これにより、使用するテープフィーダの数に対応することが可能となるので、同時吸着による吸着効率の向上を果たしつつ、多くのテープフィーダをセット（装着）することが可能となる。

本発明の本実施形態による表面実装機およびその管理システムを示す斜視図である。 図１に示した本実施形態による表面実装機の平面図である。 図１に示した本実施形態による表面実装機およびその管理システムの台車セット部周辺の構成を説明するための斜視図である。 図１に示した本実施形態による表面実装機およびその管理システムのフィーダプレートの構成を説明するための平面図である。 図１に示した本実施形態による表面実装機およびその管理システムのフィーダプレートと吸着ノズルとの関係を説明するための図である。 図１に示した本実施形態による表面実装機およびその管理システムのフィーダプレートと吸着ノズルとの関係を説明するための図である。 図１に示した本実施形態による表面実装機およびその管理システムの構成を示すブロック図である。 図１に示した本実施形態による表面実装機およびその管理システムのフィーダプレートの構成を説明するための平面図である。 本発明の一実施形態による表面実装機およびその管理システムの演算処理部が最適化を行う際の制御を説明するためのフローチャートである。 本発明の一実施形態による表面実装機およびその管理システムの演算処理部がプリント基板の生産を行う前の準備時の処理を行う際のフローチャートである。 本発明の一実施形態による表面実装機およびその管理システムにおいて先のプリント基板の生産が終了した後に演算処理部が次のプリント基板の生産準備時の処理を行う際のフローチャートである。

符号の説明

２ 台車セット部（セット部）
３ フィーダプレート（配置部材）
２２ 吸着ノズル（吸着部材）
５０ 台車（配置部材）
６１ 表示部
７１ 演算処理部（制御部）
１００ 表面実装機およびその管理システム（表面実装機の部品供給管理システム）
１０１ 表面実装機（表面実装機本体、装置本体）
１１０ プリント基板（基板）
１２０ 部品
１２１ テープフィーダ（部品供給部材）
３０１ フィーダプレート（配置部材、第１配置部材）
３０２ フィーダプレート（配置部材、第２配置部材）
５０１ 台車（配置部材、第１配置部材）
５０２ 台車（配置部材、第２配置部材）

Claims (9)

1. 基板に対して部品を実装可能に構成された表面実装機本体と、
   前記基板に実装するための前記部品を供給可能に構成された部品供給部材と、
   前記部品供給部材を配置可能に構成された複数の種類の配置部材と、
   前記基板に前記部品を実装する際に必要とする前記部品供給部材の数に基づいて、前記複数の種類の配置部材の中から、前記表面実装機本体にそれぞれセットするのに適した種類の前記配置部材を選択する制御部とを備え、
   前記表面実装機本体は、前記制御部により選択された異なる種類の前記配置部材をセットすることが可能な複数のセット部を含む、表面実装機の部品供給管理システム。
2. 前記表面実装機本体は、前記部品供給部材から前記部品を吸着するとともに、前記基板に実装する複数の吸着部材が所定方向に第１の配置間隔で配置され、
   前記配置部材は、
   前記セット部にセットされた状態において前記所定方向となる方向に、前記第１の配置間隔で第１の数の前記部品供給部材を配置可能に構成された第１配置部材と、
   前記第１の配置間隔とは異なる第２の配置間隔で前記第１の数よりも大きい第２の数の前記部品供給部材を配置可能に構成された第２配置部材とを含み、
   前記制御部により選択された異なる種類の前記配置部材をセットすることが可能な複数のセット部は、前記第１配置部材および前記第２配置部材の両方を混合してセットすることが可能なように構成されている、請求項１に記載の表面実装機の部品供給管理システム。
3. 前記制御部は、前記表面実装機本体にセットするのに適した種類の前記配置部材を選択するように構成されているとともに、セットされるべき前記配置部材とは異なる前記配置部材が前記セット部にセットされた場合に、エラーを報知するように構成されている、請求項１または２に記載の表面実装機の部品供給管理システム。
4. 前記制御部により選択された前記配置部材を表示可能な表示部をさらに備える、請求項１〜３のいずれか１項に記載の表面実装機の部品供給管理システム。
5. 前記部品供給部材を配置可能な前記配置部材が取り付けられた交換台車をさらに備え、前記セット部に前記交換台車をセット可能なように構成することで、前記表面実装機本体のセット部に前記配置部材をセットすることが可能なように構成した、請求項１〜４のいずれか１項に記載の表面実装機の部品供給管理システム。
6. 前記第２配置部材は、前記第１の配置間隔より小さい前記第２の配置間隔で前記部品供給部材を配置可能に構成されている、請求項２に記載の表面実装機の部品供給管理システム。
7. 前記部品供給部材は、テープフィーダを含み、
   前記配置部材は、テープフィーダを配置するプレート部を含む、請求項２または６に記載の表面実装機の部品供給管理システム。
8. 部品供給部材を配置可能に構成された複数の種類の配置部材をセット可能な複数のセット部を含み、前記配置部材に配置されている部品供給部材から供給される部品を基板に対して実装可能に構成された装置本体と、
   前記基板に前記部品を実装する際に必要とする前記部品供給部材の数に基づいて、前記複数の種類の配置部材の中から、前記装置本体の複数のセット部にそれぞれセットするのに適した種類の前記配置部材を選択する制御部とを備え、
   前記装置本体の複数のセット部は、前記制御部により選択された異なる種類の前記配置部材をセットすることが可能なように構成されている、表面実装機。
9. 前記制御部は、前記装置本体にセットするのに適した種類の前記配置部材を選択するように構成されているとともに、セットされるべき前記配置部材とは異なる前記配置部材が前記セット部にセットされた場合に、エラーを報知するように構成されている、請求項８に記載の表面実装機。

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