CN106365691B - 仿旧陶瓷制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种操作简易，在烧制过程釉层出现窑变而形成亚哑光浅黄绿色仿旧效果的陶瓷制作方法，在陶瓷素坯表面喷涂硫酸钠溶液，将烧制得到的氧化锌，长石，轻质碳酸镁，碳酸钙，高岭土，二氧化钛混合球磨，加水配成釉浆，将施釉的陶瓷素坯进行釉烧，在120℃保温干燥后，以80—140℃/小时的速度升温至950℃，然后以60—80℃/小时的速度升温至1258—1260℃，保温1—2小时后以30—60℃/小时的速度降温至1150℃再以60—80℃/小时的速度降温至1050℃，然后窑炉自然降温，得到仿旧釉面陶瓷制品。

Description

仿旧陶瓷制作方法
技术领域
本发明涉及陶瓷的制造方法，尤其涉及具有仿旧外观效果的陶瓷制品的制作方法。
背景技术
在釉层中引入二氧化钛制成乳浊釉是常规技术手段，二氧化钛在高温烧制时出现泛黄现象，但这种泛黄现象在釉面上不均匀出现，以致于这种泛黄现象不具有利用价值，因此人们致力于消灭这种泛黄现象。
CN86105759A提供一种中、高温一次烧成钛-锌系统乳浊釉，配方中引入TiO2、ZnO、CaO、MgO、P2O5和CoO克服高温泛黄缺陷，形成白色乳浊釉层提高当素坯白度。
CN104945018A公开一种坭兴陶专用土黄色生料釉，该生料釉由硼酸钙、硅酸锆、氧化铈、氧化锌、二氧化钛、石英、长石、石灰石、白云土组成，该釉料烧成后呈现黄色。
CN104909570A公开的乳浊剂，由碳酸钙、钛白粉、分散助剂以及水组成。含有该乳浊剂的陶瓷釉料由乳浊剂、石英、钾长石、三氧化二铝、方解石、白云石、氧化锌、高岭土、熔块组成，避免了直接添加二氧化钛颗粒所产生的陶瓷釉面泛黄的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种操作简易，在烧制过程釉层出现窑变而形成亚哑光浅黄绿色仿旧效果的陶瓷制作方法。
该方法包括以下步骤：
A．制作陶瓷素坯，在陶瓷素坯表面喷涂硫酸钠溶液，涂布量为每平方米1—10克硫酸钠；
B．将粒径小于45um的氧化锌、碳酸锌或氢氧化锌加热至1000—1300℃烧制，冷却，得氧化锌；
C．按重量比将烧制得到的氧化锌10—18%，长石62—72%，轻质碳酸镁5—8%，碳酸钙5—8%，高岭土2—8%，粒径小于45um的二氧化钛2—4%混合球磨20小时以上，加水配成比重1.45—1.5g/ml的釉浆；
D．在喷涂硫酸钠的陶瓷素坯表面上以每平方米100—300ml的涂布量喷施上述釉浆；
E．将施釉的陶瓷素坯进行釉烧，在120℃保温干燥1—4小时后，以80—140℃/小时的速度升温至950℃，然后以60—80℃/小时的速度升温至1258—1260℃，在1258—1260℃保温1—2小时，然后以30—60℃/小时的速度降温至1150℃再以60—80℃/小时的速度降温至1050℃，然后窑炉自然降温，得到仿旧釉面陶瓷制品。
优选的是，步骤A中，涂布量为每平方米2—5克硫酸钠。硫酸钠溶液浓度为2—5wt%。
步骤C中，重量比为：氧化锌12.3—14.9%，长石65—70%，轻质碳酸镁5.5—6.8%，碳酸钙5.5—6.8%，高岭土3—7%，二氧化钛2.8—3.4%。
步骤E中，在120℃保温干燥1—4小时后，以80—100℃/小时的速度升温至300℃，再以120—140℃/小时的速度升温至500℃，再以90—110℃/小时的速度升温至650℃，再以110—130℃/小时的速度升温至950℃，然后以60—80℃/小时的速度升温至1258—1260℃，在1258—1260℃保温1—2小时，然后以40—60℃/小时的速度降温至1150℃，再以60—80℃/小时的速度降温至1050℃，然后窑炉自然降温。
本发明由于经焙烧后的氧化锌出现变性，并通过对950—1260℃烧制温度段的严格控制，釉层中氧化锌主要以氧化锌颗粒状态存在，显示乳白色，氧化锌颗粒表面与长石、高岭土中的氧化硅反应成为硅酸锌显示浅黄绿色，硫酸钠在高温下分解后在釉层中出现微小气泡显示乳白色效果，二氧化钛在釉层中显示乳白色和均匀的泛黄色，使釉层整体呈现浅乳黄绿色略有光泽的亚哑光效果，光泽度18—25%（入射角60°），有出土陶瓷文物的感觉。
硫酸钠易溶于水，喷施釉浆时可部分溶于釉浆中的水，但不会扩散的釉浆表面，因此烧制时气泡不会溢出到釉层表面，釉层表面平整，无裂纹。
本发明可用于陶瓷工艺品、陶瓷摆设器具的制作。
具体实施方式
实施例1
素坯制作：将纯碱0.8 kg加入到75kg水中，溶解后加入400kg瓷泥，浸泡1-2天后，搅拌混炼，制成比重1.7g/ml的泥浆。将泥浆进行模型注浆，经修坯，烘干，得到陶瓷素坯。
喷涂硫酸钠：硫酸钠加入水中配成4%的硫酸钠溶液，在素坯表面上喷涂硫酸钠溶液，涂布量为每平方米100ml。
配制釉浆：将325目（粒径小于45um）的氧化锌于1000℃焙烧1小时，冷却，得到氧化锌。将焙烧后的氧化锌1.1kg，钠长石5.5kg，轻质碳酸镁0.5kg，碳酸钙0.5kg，高岭土0.5kg，325目（粒径小于45um）二氧化钛0.25kg混合球磨22小时，加水配成比重1.48g/ml的釉浆。
施釉：在素坯表面以喷涂方式喷施上述釉浆，涂布量为每平方米150ml。
烧制：将施釉的陶瓷坯体进行釉烧，在120℃保温干燥3小时后，以90℃/小时的速度升温至300℃，再以130℃/小时的速度升温至500℃，再以100℃/小时的速度升温至650℃，再以120℃/小时的速度升温至950℃，在以70℃/小时的速度升温至1258—1260℃，在1258—1260℃保温1小时，然后以50℃/小时的速度降温至1150℃，再以70℃/小时的速度降温至1050℃，然后窑炉自然降温，得到仿旧釉面陶瓷制品。
效果：釉层表面平整，无裂纹，呈现均匀的浅乳黄绿色，光泽度23%（入射角60°），呈现略有光泽的亚哑光效果，有出土陶瓷文物的感觉。
实施例2
素坯制作：将纯碱0.8 kg加入到75kg水中，溶解后加入400kg瓷泥，浸泡1-2天后，搅拌混炼，制成比重1.7g/ml的泥浆。将泥浆进行模型注浆，经修坯，烘干，得到陶瓷素坯。
喷涂硫酸钠：硫酸钠加入水中配成2%的硫酸钠溶液，在素坯表面上喷涂硫酸钠溶液，涂布量为每平方米100ml。
配制釉浆：将325目（粒径小于45um）的氢氧化锌于1200℃焙烧1小时，冷却，得到氧化锌。将氧化锌1.1kg，钠长石5.5kg，轻质碳酸镁0.5kg，碳酸钙0.5kg，高岭土0.5kg，325目二氧化钛0.25kg混合球磨24小时，加水配成比重1.48g/ml的釉浆。
施釉：以喷涂方式喷施上述釉浆，涂布量为每平方米250ml。
烧制：在120℃保温干燥3小时后，以90℃/小时的速度升温至300℃，再以130℃/小时的速度升温至500℃，再以100℃/小时的速度升温至650℃，再以120℃/小时的速度升温至950℃，在以70℃/小时的速度升温至1258—1260℃，在1258—1260℃保温2小时，然后以50℃/小时的速度降温至1150℃，再以70℃/小时的速度降温至1050℃，然后窑炉自然降温，得到仿旧釉面陶瓷制品。
效果：釉层表面平整，无裂纹，浅均匀的乳黄绿色，光泽度22%（入射角60°），可见有均匀的微小气泡，呈现略有光泽的亚哑光效果，有出土陶瓷文物的感觉。
实施例3
素坯制作：将纯碱0.8 kg加入到75kg水中，溶解后加入400kg瓷泥，浸泡1-2天后，搅拌混炼，制成比重1.7g/ml的泥浆。将泥浆进行模型注浆，经修坯，烘干，得到陶瓷素坯。
喷涂硫酸钠：硫酸钠加入水中配成2%的硫酸钠溶液，在素坯表面上喷涂硫酸钠溶液，涂布量为每平方米150ml。
配制釉浆：将325目（粒径小于45um）的碳酸锌于1200℃焙烧1小时，冷却，得到氧化锌。将氧化锌1.1kg，钠长石5.5kg，轻质碳酸镁0.5kg，碳酸钙0.5kg，高岭土0.5kg，325目二氧化钛0.25kg混合球磨24小时，加水配成比重1.48g/ml的釉浆。
施釉：以喷涂方式喷施上述釉浆，涂布量为每平方米250ml。
烧制：在120℃保温干燥3小时后，以90℃/小时的速度升温至300℃，再以130℃/小时的速度升温至500℃，再以100℃/小时的速度升温至650℃，再以120℃/小时的速度升温至950℃，在以70℃/小时的速度升温至1258—1260℃，在1258—1260℃保温2小时，然后以50℃/小时的速度降温至1150℃，再以70℃/小时的速度降温至1050℃，然后窑炉自然降温，得到仿旧釉面陶瓷制品。
效果：釉层表面平整，无裂纹，浅均匀的乳黄绿色，光泽度20%（入射角60°），可见有均匀的微小气泡，呈现略有光泽的亚哑光效果，有出土陶瓷文物的感觉。

Claims (6)

1.一种仿旧陶瓷制作方法，其特征在于包括以下步骤：
A．制作陶瓷素坯，在陶瓷素坯表面喷涂硫酸钠溶液，涂布量为每平方米1—10克硫酸钠；
B．将粒径小于45um的氧化锌、碳酸锌或氢氧化锌加热至1000—1300℃烧制，冷却，得氧化锌；
C．按重量比将烧制得到的氧化锌10—18%，长石62—72%，轻质碳酸镁5—8%，碳酸钙5—8%，高岭土2—8%，粒径小于45um的二氧化钛2—4%混合球磨20小时以上，加水配成比重1.45—1.5g/ml的釉浆；
D．在喷涂硫酸钠的陶瓷素坯表面上以每平方米100—300ml的涂布量喷施上述釉浆；
E．将施釉的陶瓷素坯进行烧制，在120℃保温干燥1—4小时后，以80—140℃/小时的速度升温至950℃，然后以60—80℃/小时的速度升温至1258—1260℃，在1258—1260℃保温1—2小时，然后以30—60℃/小时的速度降温至1150℃再以60—80℃/小时的速度降温至1050℃，然后窑炉自然降温，得到仿旧釉面陶瓷制品。
2.根据权利要求1所述的仿旧陶瓷制作方法，其特征在于，所述步骤A中，硫酸钠涂布量为每平方米2—5克。
3.根据权利要求1或2所述的仿旧陶瓷制作方法，其特征在于，所述步骤A中，硫酸钠溶液浓度为2—5wt%。
4.根据权利要求1所述的仿旧陶瓷制作方法，其特征在于，所述步骤C中，重量比为：氧化锌12.3—14.9%，长石65—70%，轻质碳酸镁5.5—6.8%，碳酸钙5.5—6.8%，高岭土3—7%，二氧化钛2.8—3.4%。
5.根据权利要求1所述的仿旧陶瓷制作方法，其特征在于，所述步骤D中，涂布量每平方米150—250ml。
6.根据权利要求1所述的仿旧陶瓷制作方法，其特征在于，步骤E中，在120℃保温干燥1—4小时后，以80—100℃/小时的速度升温至300℃，再以120—140℃/小时的速度升温至500℃，再以90—110℃/小时的速度升温至650℃，再以110—130℃/小时的速度升温至950℃，然后以60—80℃/小时的速度升温至1258—1260℃，在1258—1260℃保温1—2小时，然后以40—60℃/小时的速度降温至1150℃，再以60—80℃/小时的速度降温至1050℃，然后窑炉自然降温。
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