CN106183414A - 喷墨打印设备和检查图案打印方法 - Google Patents

Abstract

提供一种喷墨打印设备和检查图案打印方法。所述喷墨打印设备包括：接收单元，用于接收指示以进行检查处理；以及控制单元，用于使得打印单元喷出第一着色材料墨、第二着色材料墨和透明墨以打印所述检查处理所使用的检查图案，其中，所述打印单元以如下方式打印所述检查图案，依次将所述透明墨、所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨施加至所述打印介质的检查图案形成区域，并且在所述检查图案中，在从所述打印介质的表面侧向着所述打印介质的背面侧的方向上，依次以所述第二颜色和所述第一颜色使得所述透明墨着色。

Description

喷墨打印设备和检查图案打印方法

技术领域

本发明涉及一种喷墨打印设备和检查图案打印方法，尤其涉及一种用于对与着色材料墨一起施加至打印介质来执行打印的不具有着色材料的透明墨的打印位置进行调整的技术。

背景技术

与着色材料墨一起使用透明墨，这样可以提高打印物的牢度，并且可以增加打印浓度(OD)。已知一种用于打印用于检查喷出的状态的检查图案以调整透明墨的喷出的技术。

例如，作为用于调整透明墨的打印位置所使用的图案，日本特开2000-141624公开了打印数个图案，其中，透明墨的相对打印位置从着色材料墨的打印位置移位。在两种墨的图案相互重叠的情况下通过着色材料墨所形成的图案的颜色，不同于在这两种墨的图案相互不重叠的情况下通过着色材料墨所形成的图案的颜色，并且通过使用该特征，检测透明墨的打印位置移位量，而且基于所检测到的移位量来调整打印位置。

此外，作为用于检查透明墨的喷出状态的技术，日本特开2005-22216公开了在打印用于检查透明墨的喷出状态的图案时，以与透明墨重叠的方式打印着色材料墨。在良好地喷出透明墨的区域中，由于着色材料墨的重叠而发生浓度变化，并且通过检测该变化，检查透明墨的喷出状态。

此外，在用于如在着色材料墨的情况下一样喷出透明墨的打印头中，由于打印头在制造时的差异和打印头随着时间的变化，因而喷出量可能根据喷嘴而不同。为了克服该问题，进行众所周知用于着色材料墨的所谓的头浓淡(head shading(HS))校正，以调整透明墨的施加量。在进行HS校正的情况下， 喷出透明墨以打印HS图案。希望该图案使得可以检测根据不包括着色材料的透明墨的施加量而变化的浓度的差。对于HS图案，日本特开2005-22216公开了一种用于检测通过如上所述施加透明墨所导致的浓度的变化的技术。

然而，在日本特开2000-141624所述技术中，存在下面这种情况：在着色材料墨和透明墨相互重叠的区域和着色材料墨和透明墨相互不重叠的区域之间，颜色的变化量相对小。在这种情况下，不能满意地检测打印位置的移位，并且作为结果，不能进行打印位置的高精度调整。此外，在日本特开2005-22216所述的技术中，存在下面这种情况：在透明墨和着色材料墨相互重叠的区域和仅打印着色材料墨的区域之间，浓度或者颜色的变化量小。在这种情况下，难以高精度地检查喷出状态。例如，在着色材料墨具有很有可能保留在打印介质的上层的性质的情况下，或者在打印介质自身具有着色材料墨不太可能渗透打印介质的性质的情况下，在透明墨与着色材料墨重叠的情况和透明墨与着色材料墨不重叠的情况之间，浓度或者颜色的变化量小。此外，即使在使用日本特开2005-22216所述的技术来打印用于HS(施加量的校正)的图案的情况下，根据要打印图案的打印介质的种类和墨的组合，可能不能获得用于检测透明墨的施加量的差的足够的浓度变化。结果，存在不能高精度地校正施加量的情况。

这样，在打印用于调整透明墨的喷出的图案的情况下，传统技术存在下面的问题：即使在以与透明墨重叠的方式打印着色材料墨以检测颜色或者浓度的变化的情况下，在打印透明墨的区域和未打印透明墨的区域之间，也不能获得足够的颜色或者浓度的差。

发明内容

本发明的目的是提供一种在利用着色材料墨和透明墨打印检查图案时，能够增加着色材料墨和透明墨相互重叠的区域和着色材料墨和透明墨相互 不重叠的区域之间的颜色或者浓度的变化量的喷墨打印设备和检查图案打印方法。

本发明的第一方面，提供一种喷墨打印设备，其使用用于喷出第一颜色的第一着色材料墨、着色材料在种类上不同于所述第一着色材料墨的第二颜色的第二着色材料墨、以及透明的透明墨以在打印介质上进行打印的打印单元，并且进行用于检查来自打印头的所述透明墨的喷出操作的检查处理，其中，所述透明墨用于将至少所述第一着色材料墨定影至所述打印介质的表面，所述喷墨打印设备包括：接收单元，用于接收指示以进行所述检查处理；以及控制单元，用于响应于所述接收单元接收到所述指示，使得所述打印单元喷出所述第一着色材料墨、所述第二着色材料墨和所述透明墨来打印所述检查处理所使用的检查图案，其中，在打印所述检查图案时，所述控制单元使得所述打印单元以如下方式打印所述检查图案，其中按照所述透明墨、所述第一着色材料墨、所述第二着色材料墨的顺序，向所述打印介质的检查图案形成区域施加所述透明墨、所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨，并且在所述检查图案中，在所述第一着色材料墨与所述透明墨相互接触的部分中，在从所述打印介质的表面侧向着所述打印介质的背面侧的方向上，按照所述第二颜色、所述第一颜色的顺序以所述第二颜色和所述第一颜色使所述打印介质着色，而在所述第一着色材料墨与所述透明墨相互不接触的部分中，在所述方向上按照所述第一颜色、所述第二颜色的顺序以所述第一颜色和所述第二颜色使所述打印介质着色。

本发明的第二方面，提供一种检查图案打印方法，其用于通过使用用于喷出第一颜色的第一着色材料墨、着色材料在种类上不同于所述第一着色材料墨的第二颜色的第二着色材料墨、以及透明的透明墨以在打印介质上进行打印的打印单元，来打印用于检查来自打印头的所述透明墨的喷出操作的检查图案，其中，所述透明墨用于将至少所述第一着色材料墨定影至所述打印 介质的表面，所述检查图案打印方法包括以下步骤：打印步骤，通过喷出所述第一着色材料墨、所述第二着色材料墨和所述透明墨来打印所述检查处理所使用的检查图案，其中，在所述打印步骤中，在打印所述检查图案时，以如下方式打印所述检查图案，其中按照所述透明墨、所述第一着色材料墨、所述第二着色材料墨的顺序，向所述打印介质的检查图案形成区域施加所述透明墨、所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨，并且在所述检查图案中，在所述第一着色材料墨与所述透明墨相互接触的部分中，在从所述打印介质的表面侧向着所述打印介质的背面侧的方向上，按照所述第二颜色、所述第一颜色的顺序以所述第二颜色和所述第一颜色使所述打印介质着色，而在所述第一着色材料墨与所述透明墨相互不接触的部分中，在所述方向上按照所述第一颜色、所述第二颜色的顺序以所述第一颜色和所述第二颜色使所述打印介质着色。

根据上述结构，变得可以在利用着色材料墨和透明墨打印检查图案时，增加着色材料墨和透明墨相互重叠的区域和着色材料墨和透明墨相互不重叠的区域之间的颜色或者浓度的变化量。

通过以下(参考附图)对典型实施例的说明，本发明的其它特征将显而易见。

附图说明

图1是示出本发明第一实施例的喷墨打印设备的示意性结构的示意图；

图2是用于说明配置了图1所示的打印头的喷嘴的打印芯片的结构的图；

图3是用于特别说明图2所示的各个打印芯片的喷嘴配置的图；

图4是用于详细说明图1所示的反射型光学传感器的示意图；

图5是示出本发明第一实施例的喷墨打印设备的控制结构的框图；

图6是用于说明根据本发明第一实施例用于调整着色材料墨的打印位置 所使用的图案的示意图；

图7A～7D是示出对于图6所示的图案的、K点和C点的打印位置相对位移4个移位量的图案的图；

图8是用于说明在使用图7A～7D所示的用于调整打印位置的图案时打印位置移位量和反射浓度之间的关系的图；

图9是用于说明用于调整透明墨(配准调整图案)的打印位置的图案的示意图；

图10A～10D是示出对于图9所示的图案的、透明墨和K墨的打印位置相对位移4个移位量的图案的图；

图11是用于说明在使用图10A～10D所示的用于调整打印位置的图案时打印位置移位量和反射浓度之间的关系的图；

图12是示出用于调整打印位置的处理的流程图；

图13是详细示出图12所示步骤100的着色材料墨的打印位置的调整的流程图；

图14是示出用于在打印介质P上打印图6所示的用于调整着色材料墨的打印位置的图案的例子的图；

图15是详细示出图12所示步骤200的透明墨的打印位置的调整的流程图；

图16是示出用于在打印介质上打印图9所示的用于调整透明墨的打印位置的图案的例子的图；

图17是示出根据本发明实施例在发光部中所使用的R、G和B发光二极管的颜色波长特征的图；

图18A～18D是用于说明使用从发光部所发射的光的光学特性的测量原理的图；

图19A～19D是用于说明在打印介质上所打印的黑色(K)着色材料墨的点 的光学特性和通过使用光学传感器所获得的测量结果的图；

图20A～20D是用于说明类似地在打印介质上所打印的青色(C)着色材料墨的点的光学特性和通过使用光学传感器所获得的测量结果的图；

图21A～21D是用于说明类似地在打印介质上所打印的品红色(M)着色材料墨的点的光学特性和通过使用光学传感器所获得的测量结果的图；

图22A～22D是用于说明类似地在打印介质上所打印的黄色(Y)着色材料墨的点的光学特性和通过使用光学传感器所获得的测量结果的图；

图23A～23E是用于说明在相互重叠地打印透明墨和单色着色材料墨的情况下和相互不重叠地打印透明墨和单色着色材料墨的情况下的光学特性的图；

图24A～24D是用于说明在颜色1和2的着色材料墨依次着落在打印介质上的情况下，颜色1和2的着色材料墨如何渗透打印介质的打印介质的横断面图；

图25A～25F是用于说明在透明墨和颜色1和2的墨依次着落在打印介质上的情况下，透明墨和颜色1和2的墨如何渗透打印介质的打印介质的横断面图；

图26A～26K是用于说明在使用透明墨的情况和不使用透明墨的情况之间的光学特性的差异的图；

图27是示出根据本发明第一实施例的用于调整透明墨的打印位置的处理的流程图；

图28A～28H是用于说明图27所示的用于调整打印位置的调整图案的打印的打印介质的示意性横断面图；

图29是示出根据本发明第一实施例的用于调整透明墨的打印位置的图案及其打印顺序的图；

图30是用于说明根据本发明第一实施例的在透明墨的打印位置的调整 时每一片的反射浓度的图；

图31A～31H是用于说明根据本发明第一实施例的变形例的检测辅助图案和基准图案的打印的示意性横断面图；

图32是示出图31A～31H所示的用于打印用于调整打印位置的图案的打印顺序的图；

图33是示出根据本发明第一实施例的变形例的用于调整透明墨的打印位置的处理的流程图；

图34是示出图33的步骤400的用于选择要检查的墨和光源颜色的处理的流程图；

图35是示出根据本发明实施例的变形例的用于选择要检查的墨和光源颜色的处理的流程图；

图36是示出根据本发明第二实施例的喷墨打印设备的示意性结构的示意图；

图37是示出用于图36所示的打印头的墨的喷嘴阵列的配置的图；

图38A和38B是特别用于分别说明图37所示的打印头21和22的喷嘴配置的图；

图39是示出第二实施例的喷墨打印设备的控制结构的框图；

图40A～40D是用于说明在使用透明墨的情况和不使用透明墨的情况之间的光学特性的差异的图；

图41是示出根据本发明第二实施例的用于检查透明墨的喷出所使用的喷出测试图案的图；

图42是示出构成图41所示的喷出测试图案的片的点的配置的图；

图43是示出根据本发明第二实施例的在用于判断透明墨的喷出的图案中的片和喷嘴之间的对应关系的图；

图44是示出根据本发明第二实施例的用于检查透明墨的喷出状态的处 理的流程图；

图45是示出根据本发明第二实施例的变形例的用于透明墨的Pth测试处理的流程图；

图46是示出根据第二实施例的变形例的表示头驱动脉冲的脉冲宽度和头等级之间的关系的表的例子的图；

图47是示出根据本发明第二实施例的变形例的用于透明墨的Pth测试图案的图；

图48是用于详细说明如图47所示用于透明墨的Pth判断片的图；

图49是示出根据本发明第三实施例的喷墨打印设备的控制结构的框图；

图50是示出根据本发明第三实施例的由打印头的喷嘴之间的喷出特性的差异所导致的浓度不均匀的例子的图；

图51是示出根据本发明第三实施例的用于创建用于校正透明墨的施加量(HS)的表的处理的流程图；

图52是用于说明根据本发明第三实施例的用于透明墨的HS图案的例子的图；

图53是示出用于打印图52所示的HS图案的处理的流程图；

图54是示出根据本发明第三实施例的用于透明墨的HS图案及其打印顺序的图；

图55是示出根据本发明第三实施例的通过一个芯片而打印的测试片的测量的结果的例子的图；

图56是示出通过使用用于图55所示测量结果的芯片而测量出的浓度和浓度变化量的图；

图57是示出通过与用于图55所示测量结果的芯片不同的芯片而打印的测试片的测量结果的图；

图58是示出通过使用用于图57所示测量结果的芯片而测量出的浓度和 浓度变化量的图；

图59是示出根据比较例的用于打印用于透明墨的HS图案的处理的流程图；

图60是示出通过用于获得图55和56所示的测量结果的、用于透明墨的芯片，根据以上参考图59所述的处理而打印的测试片的测量结果的图；

图61是示出通过使用用于图60所示的测量结果的芯片而测量出的浓度和浓度变化量的图；

图62是示出通过用于获得图57和58所示的测量结果的、用于透明墨的芯片，根据以上参考图59所述的处理而打印的测试片的测量结果的图；

图63是示出通过使用用于图62所示的测量结果的芯片而测量出的浓度和浓度变化量的图；

图64是示出第三实施例的变形例所使用的线扫描器的横断面图；

图65是示出根据第三实施例的变形例的用于透明墨的HS图案的图；

图66是示出根据第三实施例的变形例的用于打印用于透明墨的HS图案的处理的流程图；以及

图67是示出根据第三实施例的变形例的三个测试片的反射浓度的测量结果的图。

具体实施方式

下面参考附图详细说明本发明的实施例。

第一实施例

本发明的第一实施例涉及如下的模式：利用透明墨和着色材料墨以重叠的方式打印用于调整透明墨的打印位置的图案作为检查图案的，从而使得在着色材料墨和透明墨相互重叠的区域与着色材料墨和透明墨相互不重叠的区域之间的颜色的变化量大。

图1是示出本发明实施例的喷墨打印设备的示意性结构的示意图。打印设备1包括在与打印介质的宽度相对应的区域上配置喷嘴的所谓的全幅型打印头2。作为打印头2，打印设备1包括用于喷出透明墨的打印头21和用于喷出着色材料墨的头22(用于C、M、Y和K墨的一个头)。这些打印头的位置在与打印介质P的输送方向垂直的方向(喷嘴阵列方向：Y方向)上延伸。此外，用于透明墨的打印头21位于用于着色材料墨的打印头22的在输送方向上的上游，因此，比着色材料墨更早地将透明墨喷出施加至打印介质。打印头2的位置对着跨输送带5的台板6。头移动部10在对着台板6的方向上向上或者向下移动打印头2。控制部9控制头移动部10的操作。此外，打印头2包括用于喷出墨的喷嘴、将储墨器3中的墨供应至的公共储液室以及用于将来自公共储液室的墨引导至喷嘴的墨路。每一喷嘴设置有例如用于在墨中产生气泡的加热电阻元件(加热器)和驱动加热器的头驱动器，从而从喷嘴喷出墨。喷嘴的加热器经由头驱动器2a与控制部9电连接，并且根据来自控制部9的on/off信号(喷出/不喷出信号)来控制加热器的驱动。

用于墨的打印头2经由连接管4分别连接至用于储存透明墨、青色(C)墨、品红色(M)墨、黄色(Y)墨和黑色(K)墨的五个储墨器3R、3C、3M、3Y和3K(以下统称为储墨器3)。此外，储墨器3可以单独地安装或者拆卸。

控制部9集中控制打印设备1中的各种类型的处理。控制部9包括例如CPU 33、诸如ROM 34和RAM 35等的存储器以及ASIC等。

帽7位于打印头2的侧方，并且与打印头2相距打印头2之间的间隔的间距的一半的距离。被控制部9控制操作的帽移动部8，可以在打印头2的侧方的位置和紧挨着打印头2的下方的位置之间移动帽7，并且这样使得可以覆盖打印头2并且进行诸如预喷出等的恢复处理。稍后参考图4说明的反射光学传感器30被设置在打印头2的在打印介质的输送方向上的下游。用于反射光学传感器30的滑架能够使得反射光学传感器30在Y方向上移动，并且经由电动机 驱动器17来控制反射光学传感器30的移动。

输送带5被设置为绕着与带驱动电动机11连接的驱动辊，并且通过旋转驱动驱动辊来输送打印介质P。经由电动机驱动器12来控制输送带5的操作。充电装置13被设置在输送带5的上游。充电装置13使得输送带5带电，从而使得打印介质P与输送带5紧密接触。经由充电装置驱动器13a开启/关闭充电装置13。进给辊对14将打印介质P提供至输送带5。进给电动机15旋转驱动进给辊对14。经由电动机驱动器16来控制进给电动机15的操作。

另外，如图1所示用于实现本发明的打印设备的结构仅是例子，并且本发明并非局限于该结构。例如，本发明仅必须具有打印头和打印介质相对移动这样的结构，并且本发明的结构没有特别限制。例如，本发明可以具有打印头相对于打印介质进行移动这样的结构。

图2是用于说明配置了图1所示的打印头2的喷嘴的打印芯片的结构的图。由于用于透明墨的打印头21和用于着色材料墨的打印头22具有相同结构，因而说明例如用于着色材料墨的打印头22。打印头22具有例如约1英寸的有效喷出宽度，并且以交错方式在基板(支持构件)上配置由硅所形成的10个打印芯片H200(H200a～H200j)。在Y方向上相互邻接的打印芯片H200被配置成在喷嘴阵列方向(Y方向)上具有预定重叠宽度，并且这样使得可以利用邻接打印芯片的重叠部分进行无缝打印。

图3是特别用于说明图2所示各打印芯片H200的喷嘴配置的图。打印芯片H200包括8个喷嘴阵列H201～H208。喷嘴阵列H201和H202对应于青色墨，喷嘴阵列H203和H204对应于品红色墨，喷嘴阵列H205和H206对应于黄色墨，并且喷嘴阵列H207和H208对应于黑色墨。各喷嘴阵列的喷嘴配置间距为600dpi，并且各颜色的两个喷嘴阵列相互偏离半个间距。这样使得可以使用各颜色墨在Y方向上进行1200dpi分辨率的打印。此外，每一喷嘴阵列由600个喷嘴形成，因此，对于每一颜色墨，设置1200个喷嘴。

另一方面，在根据本实施例的用于透明墨的打印头21中的打印芯片中，设置2个喷嘴阵列(H207、H208)。这两个喷嘴阵列也相互偏离半个间距，并且这样使得可以在Y方向上进行1200dpi分辨率的打印。此外，喷嘴的数量也是1200个。另外，如图3所示用于着色材料墨的打印头22一样，用于透明墨的打印芯片可以具有下面的结构：设置8个喷嘴阵列，仅使用两个喷嘴阵列H207和H208，并且不使用喷嘴阵列H201～H206。另外，在这种情况下，对于利用所有喷嘴阵列进行打印以提高稳健性，或者对于使用其它喷嘴阵列作为用于补偿未喷出的辅助喷嘴，没有限制。

图4是用于详细说明图1所示的反射光学传感器30的示意图。反射光学传感器30被安装在可以在Y方向上移动的滑架(未示出)上，并且具有发光部31和光接收部32。从打印介质P反射从发光部31所发射的光(入射光)31A，并且通过光接收部32检测反射光32A。经由柔性线缆(未示出)将反射光32A的检测信号(模拟信号)传送至控制部9(图1)，并且通过控制部中的A/D转换器将其转换成数字信号。可以使用具有相对低的分辨率的光学传感器作为光学传感器30，并且这样可以降低成本。

图5是示出根据本发明实施例的喷墨打印设备的控制结构的框图，并且主要示出图1所示的控制部9的详细结果。

作为功能元件，控制器(控制部)9具有CPU 33、ROM 34、RAM 35、图像处理部36和打印位置调整部37。CPU 33集中控制本实施例的打印设备的整体操作。例如，CPU 33根据存储在ROM 34中的程序，控制各部的操作。ROM 304存储各种类型的数据。ROM 34存储例如与打印介质的种类有关的信息、与墨有关的信息、诸如温度和湿度等的与环境有关的信息、以及各种类型的控制程序。图像处理部36对经由接口100a从主机设备100所输入的图像数据进行图像处理。例如，对于每一像素，将多值图像数据量化成N值图像数据，并且分配与通过每一量化像素所表示的灰度值相对应的点配置图案。最后， 生成与各喷嘴阵列相对应的喷出数据(打印数据)。打印位置调整部37进行稍后参考图27等所述的打印位置调整处理(配准调整处理)。

主机设备100是图像数据的供应源，并且可以是用于创建诸如与打印有关的图像等的数据、并且进行处理等的计算机。主机设备可以是用于读取图像等的读取器。经由接口(I/F)100a，可以将图像数据、其它命令和状态信号等传送至控制器9，或者从控制器9接收图像数据、其它命令和状态信号等。传感器组是用于检测设备的状态的传感器组，并且具有以上参考图4所述的反射光学传感器30、用于检测初始位置的光电耦合器32和被设置在适当部位以检测环境温度的温度传感器310。头驱动器2a是用于根据打印数据等驱动打印头2的驱动器。头驱动器2a具有用于校准打印数据以与喷出加热器的位置相对应的移位寄存器、用于在适当定时进行锁存的锁存电路、用于与驱动定时信号同步操作喷出加热器的逻辑电路元件、以及用于适当设置驱动定时(喷出定时)以调整打印位置的定时设置部等。电动机驱动器16是用于控制进给电动机15的驱动的驱动器，并且用于进给打印介质。电动机驱动器12是用于控制用于驱动输送带5的带驱动电动机11的驱动的驱动器，并且用于在X方向上输送打印介质P。电动机驱动器17是用于控制用于反射光学传感器30的滑架的驱动的驱动器。充电装置驱动器13a驱动充电装置以使得用于使得打印介质P与输送带5紧密接触的输送带5带电。

着色材料墨和透明墨

透明墨是不包含着色材料的液体，在着色材料墨是颜料墨的情况下，透明墨的成分使颜料着色材料凝结或沉淀，并且在着色材料墨是染料墨的情况下，透明墨的成分使染料凝结。在本实施例中，透明墨包括四水硝酸钙、甘油、表面活性剂和水，并且使用包含颜料作为着色材料的颜料墨作为着色材料墨。在透明墨着落在预先施加了透明墨的打印介质的区域上的情况下，多价金属盐影响作为着色材料墨中的着色材料的颜料或者染料，并且使得不能 溶解的或者难以溶解的金属复合物凝结或者沉淀。结果，抑制着色材料墨中的着色材料成分渗透打印介质，并且很可能保留在打印介质的表面层附近。

用于着色材料墨的打印位置调整图案

在下面的说明中，将打印介质的通过打印设备所打印的部分与打印介质上的预定部分的比率称为“面积因子”。例如，在打印介质上的整个预定部分上打印点的情况下，面积因子为100％；在完全没有打印点的情况下，面积因子为0％；以及在打印部分的面积是预定部分的面积的一半的情况下，面积因子为50％。

图6是用于说明根据本发明的实施例的用于调整着色材料墨的打印位置所使用的图案(配准调整图案)的示意图。图6示出用于作为着色材料墨的C、M、Y和K墨的打印位置调整图案中的、用于调整同一打印芯片中X方向上的青色(C)墨的打印位置以与黑色(K)墨的打印位置相一致的打印位置调整(颜色间X方向打印位置调整)图案。在图6中，相对暗的阴影点是利用从用于K墨的喷嘴阵列的喷嘴所喷出的墨所打印的点，并且相对浅的阴影点是以相同方式利用C墨所打印的点。X方向和Y方向上的点间隔都是1200dpi，并且在X方向上交替配置4个K墨点和4个C墨点。

图7A～7D是示出对于图6所示的图案的、K墨和C墨的打印位置相对位移4个移位量的图案的图。为了简化说明，通过暗阴影矩形表示打印K点的区域，并且通过浅阴影矩形表示打印C点的区域。

图7A示出K墨和C墨的相对打印位置理想地相互一致(移位量为0)的状态下的图案。另一方面，图7B示出相对打印位置位移预定量的状态，并且图7C和7C示出相对打印位置进一步位移的状态下的图案。通过这些附图显而易见，随着打印位置调整图案的相对打印位置移位量变大，整个图案的浓度变低。更具体地，在图7A所示的图案中，K点和C点的组合的面积因子约为100％。如图7B～7D所示，随着打印位置移位量变大，K点和C点相互重叠的区域变大，并且没有形成点的区域，即，没有点覆盖的区域变大。整个图案的浓度极大地取决于面积因子的变化，而不是由点的重叠所导致的浓度的变化。因此，随着面积因子变低，整个图案的浓度变低。

在本实施例中，通过相对于从K墨喷嘴阵列的喷出定时将从C墨喷嘴阵列的喷出定时移位预定量来打印参考图6和7A～7D所述的打印位置调整图案。

此外，用于Y方向上的打印位置调整的图案，可以是通过将图7A～7D所示的图案旋转90度所获得的图案。利用用于各颜色墨的预定数量的连续喷嘴来打印这些图案，并且可以通过位移用于打印这些图案所使用的预定数量的连续喷嘴的范围来打印这些图案。

图8是用于说明在使用图7A～7D所示的用于调整打印位置的9个图案的情况下，打印位置移位量和反射浓度之间的关系的图。在图8中，垂直轴表示反射浓度(OD值)，并且水平轴表示打印位置移位量。在使用光学传感器30(图4)的情况下，通过R＝Iref/Iin表示反射率R，并且通过T＝1–R表示透射率。反射浓度d满足关系d＝-Log(R)。如上所述，在C点和K点的打印位置移位量为“0”的情况下，面积因子为100％，因此，反射率R变成最低，也就是说，反射浓度d变成最高。此外，在C点或者K点的打印位置在+X方向或者–X方向上位移的情况下，反射浓度d变低。

在用于获得用于调整打印位置的调整值的处理中，打印如图14所示具有不同相对移位量的9个打印位置调整图案，并且测量它们的浓度。然后，通过利用例如最小二乘法进行曲线近似，根据所测量出的4个浓度获得如图8所示的与打印位置的位移相对应的曲线，并且通过该曲线获得最大浓度的位置。与最大浓度相对应的X方向上的移位量，对应于打印位置相互最相一致时的打印定时。因此，可以使用与该移位量相对应的打印定时作为调整值。

此外，在上述例子中，说明了用于颜色间X打印位置调整以使得同一打 印芯片中X方向上C墨的打印位置与K墨的打印位置相一致所使用的调整图案的例子。然而，可以以相同方式进行Y方向颜色间打印位置调整(颜色间Y打印位置调整)。此外，对于邻接打印芯片的重叠区域，也可以通过利用打印芯片的K墨形成图案，以相同方式进行用于邻接打印芯片的打印位置调整(芯片间打印位置调整)。

用于透明墨的打印位置调整图案

图9是用于说明用于调整透明墨的打印位置的图案(配准调整图案)的示意图。该附图所示的图案是用于调整X方向上的透明墨和着色材料墨的打印位置的图案。下面通过使用用于基于黑色(K)墨的打印位置来调整透明墨的打印位置的图案作为例子来进行说明。

在图9中，浅白色点表示透明墨的点，并且阴影暗点表示K墨的点。点间隔在X方向和Y方向都是1200dpi，并且以交错方式配置由点所形成的、并且一个边具有18个点的正方形，从而使得正方形相互不重叠。这里，将在1200dpi的各个像素中形成一个点的状态称为“实心”打印。在标准普通纸上，进行实心打印的情况下的面积因子约为100％。

图10A～10D是示出对于图9所示的图案的、透明墨和K墨的打印位置相对位移4个移位量的图案的图。为了简化说明，通过白色正方形表示打印透明墨点的区域(透明墨实心区域)，并且通过阴影正方形表示打印K点的区域(K实心区域)。

图10A示出透明墨和K墨的相对打印位置理想地相互一致(移位量为0)的状态下的图案。另一方面，图10B示出相对打印位置被小量位移的状态，图10C示出相对打印位置被稍微较大量位移的状态，并且图10D示出相对打印位置被更大量位移的状态。在打印位置调整图案中，随着打印位置移位量变大，透明墨点和K墨点相互重叠的区域增大，并且在重叠区域中，K墨凝结因而增加了其浓度，从而增加了整个图案的浓度。更具体地，在图10A所示 状态下，重叠率约为0％。如图10B和10C所示，随着打印位置移位量变大，重叠率变高，并且在图10D中，重叠率约为100％。这样，重叠率和上述面积因子相互冲突。由于透明墨不包含着色材料，即使在面积因子增大的情况下，单独使用透明墨也不会有助于浓度。然而，在透明墨与K墨重叠的情况下，重叠区域中的K墨凝结因而增加了浓度。更具体地，不同于图7A～7D所示的用于着色材料墨的墨间打印位置调整，随着透明墨点和K墨点的重叠率变大，整个图案的浓度变高。

此外，用于Y方向上的打印位置调整的图案，可以是通过将图10A～10D所示的图案旋转90度所获得的图案。利用针对每一颜色墨的预定数量的连续喷嘴打印这些图案，并且可以通过位移用于打印这些图案所使用的预定数量的连续喷嘴的范围来进行打印。

图11是用于说明在使用图10A～10D所示的、用于调整打印位置的7个图案的情况下，打印位置移位量和反射浓度之间的关系的图。在透明墨点和K墨点的打印位置移位量为“0”的情况下，重叠率约为0％，并且反射率R变成最高，也就是说，反射浓度d变成最低。此外，在透明墨点或者K墨点的打印位置在+X方向或者–X方向上位移的情况下，反射浓度d增大。

在用于获得用于调整透明墨的打印位置的调整值的处理中，打印如图16所示的、具有不同相对移位量的7个打印位置调整图案，并且测量它们的浓度。然后，通过利用例如最小二乘法进行曲线近似，根据所测量出的4个浓度获得如图11所示的、与打印位置的位移相对应的曲线，并且通过该曲线获得最小浓度的位置。与最小浓度相对应的X方向上的移位量，对应于打印位置相互最相一致时的打印定时。因此，可以使用与该移位量相对应的打印定时作为调整值。

在该例子中，通过相对于K墨的喷出定时移位透明墨的喷出定时，在X方向上位移打印位置。如用于着色材料墨的墨间打印位置调整一样，通过移 位用于喷嘴的打印数据，可以在Y方向上位移打印位置。此外，还可以根据点大小或者打印位置调整精度等改变图案。

打印位置调整

图12是示出打印位置调整处理的流程图。

首先，在步骤100，进行用于着色材料墨的打印位置调整(配准调整)。用于着色材料墨的打印位置调整包括用于调整邻接打印芯片的打印位置的芯片间打印位置调整和用于调整打印位置以使得与同一芯片中其它颜色墨的打印位置相一致的颜色间打印位置调整。在芯片间打印位置调整中，相对于打印芯片H200a(图2)，调整邻接打印芯片的打印位置。

在芯片间打印位置调整中，利用打印芯片的K墨来打印打印位置调整图案，并且使用它们的测量值作为打印芯片的代表值。通过控制各打印芯片的喷出定时，进行X方向上的打印位置的调整，并且通过在Y方向上移位用于每一打印芯片的喷出数据，进行Y方向上的打印位置的调整。在颜色间打印位置调整中，相对于用于K墨的喷嘴阵列H207和H208，针对每一打印芯片调整用于C、M和Y墨的喷嘴阵列的打印位置。对于调整值，利用打印芯片中的黑色和相关颜色来打印打印位置调整图案，并且使用其测量值作为用于相关颜色的喷嘴阵列的调整值。通过控制用于每一打印芯片和每一颜色的喷出定时，进行X方向上的打印位置的调整，并且通过在Y方向上移位用于每一打印芯片和每一颜色的喷出数据，进行Y方向上的打印位置的调整。

接着在步骤200，调整透明墨的打印位置。透明墨的打印位置的调整是为了调整Y方向上同一位置的打印芯片的打印位置，并且针对每一打印芯片进行该调整。例如，针对用于透明墨的打印头21的打印芯片H200a和用于着色材料墨的打印头22的打印芯片H200a，进行打印位置调整。

在透明墨的打印位置的调整中，相对于用于K墨的喷嘴阵列H207和H208，针对每一打印芯片调整用于透明墨的喷嘴阵列的打印位置。对于调整 值，利用透明墨和着色材料墨来打印打印位置调整图案，并且使用其测量值作为用于透明墨的打印芯片的调整值。通过针对每一打印芯片控制透明墨的喷出定时，进行X方向上的打印位置的调整，并且通过在Y方向上移位用于每一打印芯片的透明墨的喷出数据，也就是说，通过移位所要使用的喷嘴的范围，来进行Y方向上的打印位置的调整。用于Y方向上的打印位置调整的分辨率是作为喷嘴的实质分辨率的1200dpi，并且通过控制喷出定时，可以以高达4800dpi的分辨率来进行X方向上的打印位置的调整。

图13是详细示出图12所示步骤100的着色材料墨的打印位置的调整的流程图。

首先，在步骤101，针对X方向和Y方向中的各个方向，打印用于着色材料墨的打印位置调整图案。用于着色材料墨的打印位置调整图案包括芯片间打印位置调整图案和颜色间打印位置调整图案。接着，在步骤102，光学传感器30测量这些图案的光学特性(本实施例中的浓度)。在步骤103，基于所测量出的图案的光学特性，针对X方向和Y方向中的各个方向，获得用于调整打印位置的适当条件(调整值)。例如，如上所述，可以通过使用利用最小二乘法所进行的曲线近似中的峰值来获得用于调整打印位置的条件。在步骤104和105，针对Y方向设置喷出数据的移位量(步骤104)，并且基于所获得的打印位置调整条件，针对X方向设置喷出定时的变化(步骤105)。

图14是示出在打印介质P上打印图6所示的用于调整着色材料墨的打印位置的图案的例子的图。不同于图7A～7D所示的4个例子，所示例子包括K墨和C墨的具有不同的打印位置移位量的9个打印图案。以下还将这些图案称为片。对于用于这9个片的K墨和C墨的打印开始定时，例如，K墨的打印开始定时是固定的，并且使用总共9个定时，即，当前所设置的开始定时、4个较早的开始定时和4个较晚的开始定时，作为用于C墨的开始定时来进行打印。可以通过响应于预定指示的输入所启动的程序来进行打印开始定时的设 置和基于打印开始定时的9个片的打印。

在这样打印片(a)～(i)作为打印位置调整图案之后，移动打印介质P和滑架以使得被安装在滑架上的反射光学传感器30的位置对着片，并且测量每一片的光学特性(浓度)。测量结果对应于在以上参考图8所述的调整时的打印位置的位移状态，而且中央处的浓度自然并非是最高的。

此外，为了降低噪声的影响，可以停止滑架以进行测量、使用具有更大光斑直径的传感器、并且对多个点的测量结果进行平均。这样使得可以对打印图案的不均匀局部光学特性(例如，反射光学浓度)进行平均，并且高精度地测量反射光学浓度。

图15是详细示出步骤200的透明墨的打印位置的调整的流程图。

首先，在步骤201，针对X方向和Y方向，打印用于透明墨的打印位置调整图案。接着，在步骤202，光学传感器30测量这些图案的光学特性(浓度)。然后，在步骤203，基于所测量出的图案的光学特性，针对X方向和Y方向中的各个方向获得用于调整打印位置的适当条件(调整值)。例如，如以上参考图11所述，可以通过使用利用最小二乘法所进行的曲线近似中的峰值来获得用于调整打印位置的条件。然后，针对Y方向设置用于透明墨的喷出数据的移位量(步骤204)，并且基于所获得的打印位置调整条件，针对X方向设置喷出定时的变化(步骤205)。

图16是示出在打印介质P上打印以上参考图9所述的用于调整透明墨的打印位置的图案的例子的图。不同于图10A～10D所示的4个片图案，图16所示的例子是具有不同的打印位置相对移位量的7个片的例子。对于用于这7个片的透明墨和K墨的打印开始定时，用作为基准的用于K墨的打印开始定时是固定的，并且使用总共7个定时，即，当前所设置的开始定时、3个较早的开始定时和3个较晚的开始定时，作为用于透明墨的开始定时。可以通过响应于预定指示的输入所启动的程序来进行打印开始定时的设置和基于打印 开始定时的7个片的打印。

传感器光源和反射浓度

接着详细说明通过使用光学传感器30对用于透明墨的打印位置调整图案的测量。本实施例的反射光学传感器30根据打印设备所使用的透明墨和着色材料墨的色调以及打印头的结构等，选择并使用红色(R光源)、绿色(G光源)和蓝色(B光源)这三种类型的发光二极管(LED)中任一个作为发光部31。

图17是示出发光部31中所使用的R、G和B发光二极管的颜色波长特性，并且示出用于各颜色和各波长的光源的光强度。如图17所示，从左到右，蓝色发光二极管(B光源)具有峰值波长约为470nm的波长特性，绿色发光二极管(G光源)具有峰值波长约为530nm的波长特性，并且红色发光二极管(R光源)具有峰值波长约为620nm的波长特性。

图18A～18D是用于说明使用从发光部31所发射的光的光学特性的测量原理的图。图18A示出在发光部31的R、G和B光源中的R光源下的波长特性。图18B示出没有形成点的打印介质的波长特性(反射率)，并且示出打印介质的点未形成部分自身的颜色的反射率。图18C示出打印介质自身的波长特性(光吸收率)，并且通过从100％减去上面的反射率获得光吸收率。图18D示出从R光源所发射的并且从打印介质所反射的反射光的波长特性，并且表示波长和光强度(反射光强度)之间的关系。

如图18B和18C所示，本实施例所使用的打印介质在整个可见光波长区域上具有高反射率和低吸收率。因此，对于图18D所示的R光源的反射光的光学特性，光强度由于打印介质对光的吸收而稍微降低。然而，该波长特性与图18A所示的R光源下的波长特性不会有太大不同。图18D中的阴影部分是有助于用于测量可见光波长区域中的光强度的元件的测量输出的部分。实际上，测量元件的灵敏度特性受到影响，但是为了简化说明，下面假定阴影部分的面积直接对应于光学传感器的测量结果(反射浓度)。在阴影部分的面积 大的情况下，反射浓度低，并且在阴影部分的面积小的情况下，反射浓度高。

接着说明着色材料墨的色调和光源颜色之间的关系。下面以使用R光源作为光源颜色的情况作为例子来进行说明。

图19A～22D是用于说明在打印介质上所形成的黑色(K)、青色(C)、品红色(M)和黄色(Y)着色材料墨的点的光学特性和通过使用光学传感器所获得的测量结果的图。图19A、20A、21A和22A示出R光源下的波长特性。图19B、20B、21B和22B示出打印介质的针对各颜色墨的点形成部分(打印部分)的反射率，并且这是由于利用各颜色墨的点形成部分的颜色显影而产生的。图19C、20C、21C和22C示出打印介质的针对各墨的点形成部分的吸收率，并且通过从100％减去反射率来获得吸收率。图19D、20D、21D和22D示出从R光源所发射的并且从打印介质所反射的反射光的波长特性，并且表示反射光的波长和强度之间的关系。

例如，在如图19A～19D所示的K墨的情况下，发现如图19B所示，反射率在整个波长范围为低，并且相反，如图19C所示，吸收率在整个波长范围为高。因此，如图19D所示，在作为红色区域的约620nm的波长处，从K点所反射的反射光的强度低，因此，反射浓度变高。结果，在从K点所反射的反射光的强度和如图18D所示从(打印介质的)空白部分所反射的反射光的强度之间，差异变大。

在如图20A～20D所示的C墨的情况下，发现如图20B所示，反射率在与该色调相对应的约为460nm的波长处达到峰值，并且相反，如图20C所示，在除与该色调相对应的波长以外的可见光区域中，吸收率变高。因此，如图20D所示，在作为红色区域的约为620nm的波长处，从C点所反射的反射光的强度低，因此，反射浓度变高。结果，如在K墨的情况下一样，在从C点所反射的反射光的强度和从空白部分所反射的反射光的强度之间，差异变得相对大。

图21A～21D所示的M墨和图22A～22D所示的Y墨分别具有图21B和22B所示的波长特性(反射率)，并且作为结果，并且如图21C和22C所示实现吸收率。更具体地，发现在作为红色区域的、约为620nm的波长处，M墨和Y墨的吸收率低。因此，从R光源所发射的、并且从M点和Y点所反射的光束的强度变得相对高，如图21D和22D所示，并且反射浓度变得相对低。结果，在从M点和Y点所反射的光束的强度和如图18D所示通过空白部分所反射的反射光的强度之间，差异变小。

打印位置调整图案的反射浓度

通过使用图7A～7D所示的图案来调整着色材料墨的打印位置，以检测与打印位置的位移相对应的面积因子的变化。对此，随着在空白部分(打印介质的背景部分)和点形成部分之间光源的反射光的强度的差变大，S/N比提高，并且可以提高检测精度。因此，在调整着色材料墨的打印位置的情况下，优选选择光源颜色，以使得从所要调整的两种墨所反射的光束的强度变得低于从空白部分所反射的反射光的相对大的强度(从而使得反射浓度变高)。

具体地，在例如调整K墨和C墨的打印位置的情况下，优选选择红色作为光源颜色。更具体地，在K墨和C墨的打印位置相互一致的情况下，K点和C点的总面积因子约为100％，如图7A所示。结果，在R光源下，图19D和20D所示的反射光束的强度以混合方式存在，因此，反射浓度变高。另一方面，在墨的打印位置相互相对大量位移、并且如图7D所示面积因子低的情况下，打印介质的曝光面积变大。结果，在R光源下，反射光的强度处于与如图18D所示从空白部分所反射的反射光的强度的相同水平，并且整个打印部分的反射浓度低。

因为类似原因，在调整K墨和M墨的打印位置的情况下，优选选择并使用绿色作为光源颜色，并且在调整K墨和Y墨的打印位置的情况下，优选选择并使用蓝色作为光源颜色。

此外，例如，可以通过调整这些颜色的所有打印位置以与黑色墨的打印位置相一致，来调整除黑色墨以外的颜色(CMY)墨的打印位置。由于从所有RGB光源所发射的、并且从黑色墨所反射的光的强度低，因而可以根据为了与黑色墨的打印位置相一致而调整打印位置的其它着色材料墨的色调，从红色(R光源)、绿色(G光源)和蓝色(B光源)中选择具有良好光吸收特性的光源颜色，从而来测量光学特性。这样使得可以高精度地检测片的着色材料墨点的总面积因子的变化。结果，可以提高调整着色材料墨的打印位置的精度。

此外，下面说明用于调整透明墨的打印位置所使用的着色材料墨(的色调)和光源颜色之间的关系。

如以上参考图10A～10D和图11所述，通过改变用作为基准的着色材料墨和透明墨的相对移位量来进行打印、并且检测重叠部分的颜色变化作为光学特性的变化，来调整透明墨的打印位置。

图23A～23E是用于说明相互重叠地打印透明墨和单色着色材料墨的情况下和相互不重叠地打印透明墨和单色着色材料墨的情况下的光学特性的图。如用于说明上述光学特性的附图一样，图23A示出R光源下的波长特性。

图23B示出在打印介质上单独打印K墨的情况下、或者在K墨与透明墨重叠的情况下的点形成部分的波长特性(反射率)。在图23B中，实线表示K墨与透明墨重叠的情况下的特性，并且虚线表示单独使用K墨的情况下的特性。对于图23C和23D来说也是相同的。在图23A中，通过实线所表示的、K墨与透明墨重叠的情况下的反射率，在整个波长范围低于通过虚线所表示的、单独使用K墨的情况下的反射率。更具体地，发现在K墨与透明墨重叠的情况下，浓度变高。图23C示出打印介质上的K点形成部分的波长特性(吸收率)。通过从100％减去上述反射率来获得吸收率。图23D示出在R光源下从打印介质所反射的反射光的波长特性，并且示出反射光的波长和强度之间的关系。图23E示出与通过图23D所示的反射光的波长特性(反射光的强度)的差异。这 表示在单独使用K墨的情况和K墨与透明墨重叠的情况之间针对反射光的波长的反射光的强度的差。在本发明的该实施例中，通过使用上述差来调整透明墨的打印位置。

更具体地，在如图10A所示，透明墨点和K点相互不重叠的打印位置关系中，图18D所示的反射光的强度和图23D中通过虚线所示的反射光的强度以混合形式存在。此外，在如图10D所示，透明墨点和K点相互完全重叠的打印位置关系中，图18D所示的反射光的强度和图23D中通过实线所示的反射光的强度以混合方式存在。更具体地，在使用透明墨和K墨相互简单重叠这一特征的上述打印位置调整中，存在下面的情况：在透明墨和K墨相互重叠的情况和透明墨和K墨相互不重叠的情况之间，反射光的强度，即，所测量出的强度不会存在大的差异。在这种情况下，根据由打印位置的位移所导致的面积因子的变化不能明显地检测到浓度的变化。因此，单独使用透明墨点几乎无助于R、G和B光源的任何波长区域的吸收，并且对于着色材料墨的打印位置的调整，难以如上所述将面积因子的变化检测为反射光的强度的变化。

另外，利用传统技术的透明墨的打印位置的调整，使用利用透明墨的对着色材料墨的凝结，并且将透明墨和着色材料墨相互重叠的情况和透明墨和着色材料墨相互不重叠的情况之间的浓度的差，检测为光学特性的差异来检测相对位置关系。然而，如上述用于着色材料墨的打印位置调整图案一样，与用于检测面积因子的变化的情况相比，通过使用用于透明墨的打印位置调整图案的凝结而导致的反射浓度的变化量较小，并且可能降低检测精度。例如，在通过诸如反射光学传感器和电路等的装置的成本降低、以及所要使用的介质和墨的特性来降低上述变化量的情况下，存在所要检测的差被噪声掩盖的可能性，并且变得难以检测。

另一方面，本发明对在透明墨和着色材料墨相互重叠的情况和透明墨和 着色材料墨相互不重叠的情况之间反射浓度的差大的打印位置调整图案进行打印。下面说明几个实施例。

图24A～24D和25A～25F是用于解释在两种不同色调的着色材料墨着落在打印介质的相同位置上的情况下的渗透方式的打印介质的横断面图。图24A～24D示出颜色1和2的着色材料墨依次着落在打印介质上的情况，并且图25A～25F示出透明墨和颜色1和2的墨依次着落在打印介质上的情况。

如图24A所示，从打印头喷出颜色1的墨滴241。该墨滴着落在打印介质的空白部分上，从而使得墨中的溶剂渗透打印介质，并且将作为墨中的固体的着色材料定影在打印介质的表面层。这样，如图24B所示，形成点242。然后，如图24C所示，从打印头喷出颜色2的墨滴243。该墨滴以重叠方式着落在在打印介质上所形成的点242上。在该墨滴已着落在打印介质上以这样形成点的情况下，如图24D所示，墨滴243稍后着落在相同位置上，并且向下渗透至点242的深度，而且向下渗透至点244的位置。这是因为最先着落的墨增加了打印介质的湿润性，并且使得随后着落的墨能够容易地渗透。在将两种不同色调的墨喷出在不存在透明墨的区域上的情况下，随后着落的颜色2的墨滴243向下渗透至打印介质的该深度，从而使得最先着落的颜色1的墨滴241保留在打印介质的上表面。结果，在点相互重叠的部分中主要观察到颜色1。另外，图24A～24D以简单方式示出使得点242和点244依次分离以示出渗透位置的点242和点244，但是存在下面的情况：随后着落的颜色2的墨滴243的着色材料中的一部分也保留在上表面。

此外，在使用透明墨和两种类型的墨的情况下，如图25A所示，从打印头喷出透明墨的墨滴245。如图25B所示，该墨滴着落在打印介质的空白部分上，并且被定影在打印介质的表面层以形成点246。接着，如图25C所示，从打印头喷出颜色1的墨滴247，并且以重叠方式着落在在打印介质上所形成的透明墨的点246上。在颜色1的墨与透明墨接触并凝结的情况下，墨中的溶剂 渗透打印介质，并且如图25D所示，与图24A～24D所示的情况相比，墨滴247中所包含的着色材料被定影至更接近打印介质的表面层的区域，并且形成点248。然后，如图25E所示，从打印头喷出颜色2的墨滴249，并且如图25F所示，最先着落的墨1的点248以重叠方式着落。由于最先着落的透明墨点246的成分保留在打印介质的表面层中，因而颜色2的墨滴249的着色材料不会渗透至如图24A～24d所示的点的深度，并且被定影至颜色1的点248的上侧。

如上所述，在使用两种类型的墨和透明墨的情况下，与如图24A～24D所示不使用透明墨的情况相比，颜色1和颜色2的墨的着色材料被定影至更接近打印介质的表面层的部分。结果，点位置的浓度提高，并且作为其色调，主要看见被定影至上层的颜色2。

图26A～26K是用于说明如参考图24A～24D和25A～25F所述的、在使用透明墨的情况和不使用透明墨的情况之间的光学特性的差异的图，并且示出使用黄色(Y)墨作为颜色1墨、且使用黑色(K)墨作为颜色2墨的情况。图26A、图26B和图26C分别示出发光部31的R、G和B光源的发光二极管的波长特性。

图26D示出在以重叠方式将Y墨和K墨依次施加至打印介质的情况下(虚线)和以重叠方式将透明墨、Y墨和K墨依次施加至打印介质的情况下(实线)形成点的区域的波长特性(反射率)。另外，这些附图中的虚线和实线与图26E～26H中的含义相同。

如图26D所示，在使用透明墨的情况下(实线)，反射率在整个波长范围为低(反射浓度高)。此外，在将存在透明墨的情况(实线)和不存在透明墨的情况(虚线)进行比较时，发现表示反射率的曲线的形状在预定波长范围变化。这是因为颜色1墨和颜色2墨之间的固定位置关系根据是否存在透明墨而改变，因而色调如以上针对图24A～24D和25A～25F所述那样改变。更具体地，在存在透明墨的情况下，随后着落的K墨被定影至上层，并且形成主色调，因此，反射率在整个波长范围为低，并且曲线的形状大体平坦。另一方面， 在不存在透明墨的情况下，最先着落的Y墨被定影至上层，并且形成主色调。因此，如图26C所示反射率在接近B光源的峰值波长的范围相对低，而如图26A和26B所示反射率在接近R和G光源的峰值波长的范围相对高。图26E示出打印介质的点形成部分的波长特性(吸收率)。通过从100％减去上述反射率获得该吸收率。

图26F、26G和26H示出在R、G和B光源下从打印介质的点形成部分所反射的反射光束的波长特性。在存在透明墨的情况下(实线)，黑色是主色调，因此，在任一光源下，反射光的强度低，并且反射浓度高。另一方面，在不存在透明墨的情况下(虚线)，黄色是主色调，因此，在R和G光源下，反射光的强度高(反射浓度低)，并且在B光源下，反射光的强度低(反射浓度高)。在这方面，通过在不存在透明墨的情况下选择R和G光源，可以增大存在透明墨的情况和不存在透明墨的情况之间的反射浓度的差，点形成部分的反射浓度变得相对低。

图26I、26J和26K示出在根据是否存在透明墨而改变的R、G和B光源下的反射光束的波长特性的差异。在各附图中，阴影部分的面积表示反射光的浓度差，并且R和G光源的情况下的阴影部分的面积大于B光源的情况下的阴影的面积。随着阴影部分的面积变大，反射浓度的差变大，并且检测精度提高。

另外，以上述方式，说明了下面的情况：依次打印Y墨和K墨，而且通过适当组合着色材料墨的色调、打印顺序和光源颜色，可以实现相同有利结果。更具体地，对于特定光源颜色，选择反射浓度低的色调作为最先着落的颜色1墨，并且选择反射浓度高的色调作为随后着落的颜色2墨。这样使得与使用一种类型的着色材料墨(单色)的情况相比可以增大反射浓度的变化量，并且提高存在透明墨的情况和不存在透明墨的情况之间的差异的可检测性。

本实施例的透明墨的打印位置的调整

图27是示出根据本实施例的用于调整透明墨的打印位置的处理的流程图。此外，图28A～28H是用于说明根据本实施例的用于调整透明墨的打印位置的调整图案的打印的打印介质的示意性横断面图。另外，根据本实施例的透明墨的打印位置的调整，是用于调整透明墨的打印位置，并且使用K墨作为基准位置处的墨，而且使用Y墨作为检测辅助墨。更具体地，以上参考图25A～25F所述的颜色1墨和颜色2墨，分别对应于Y墨和K墨。在本实施例中，使用红色(R光源)作为光源颜色。

在图27中，首先，在步骤301，利用透明墨(所要调整的墨)打印打印位置调整图案281(图28A)。本实施例的调整图案281是与以上参考图9和10A～10D所述的图案那样的交错图案。图28A和28E分别示出如图10A和10D所示利用透明墨来打印调整图案。

接着，在步骤302，利用作为检测辅助墨的Y墨来打印检测辅助图案282(图28B)。通过在与稍后利用K墨所要打印的基准图案283相同的位置处打印相同图案，来打印本实施例的检测辅助图案282。图28B和28F示出打印检测辅助图案282的方式。

接着，在步骤303，利用用作为基准墨的K墨打印基准图案283(图28C)。如参考图9和10A～10D所述的图案那样，打印本实施例的基准图案283，并且图28C和28G分别示出利用K墨打印图10A和10D所示的基准图案的方式。这样，在步骤302利用Y墨所打印的检测辅助图案282的打印位置上，以重叠方式打印基准图案283。

图29是示出如以上参考图27和27A～28H所述用于调整透明墨的打印位置及其打印顺序的打印图案的图。如图29所示，依次在打印介质上打印透明墨的调整图案281、Y墨的检测辅助图案282和K墨的基准图案283。通过移位透明墨的打印位置移位量，以如图14所示的9种方式打印这些图案。在X方向和Y方向中的各个方向上进行上述处理。

再次参考图27，在上述打印之后，在步骤304，测量R光源下的光学特性，并且在步骤305，获得适当的打印位置调整条件(调整值)。此外，在步骤306，基于所获得的调整值，设置Y方向上透明墨的喷出数据的移位量(步骤306)，并且设置X方向上的喷出定时的变化(步骤307)。

打印位置调整图案的测量值的比较

图30是用于说明与根据以上参考图15所述的比较例的透明墨的打印位置的调整时的各片的反射浓度(虚线)相比，根据本实施例的透明墨的打印位置的调整时的各片的反射浓度(实线)的图。在图30中，虚线表示在单独使用K墨(基准墨)作为着色材料墨的情况下的与打印位置的位置相对应的反射浓度的变化，并且实线表示在使用Y墨(检测辅助墨)和K墨(基准墨)作为着色材料墨的情况下的反射浓度的变化。与反射浓度最小的点相对应的移位量(X轴)为0的状态，对应于图10A或者图28D所示的状态，即，透明墨的打印位置与作为基准墨的K墨的打印位置相一致的状态。另一方面，具有反射浓度最大的移位量的点，对应于图10D或者图28H所示的状态，即，透明墨的打印位置相对于作为基准墨的K墨的打印位置发生大的位移的状态。

假定在单独使用K墨的透明墨的打印位置的调整时，反射浓度的变化宽度为1.0，在根据本实施例的透明墨的透明墨的打印位置的调整时，反射浓度的变化宽度为1.8，并且变化宽度变大。这样，通过适当组合两种颜色的着色材料墨、打印顺序和测量所使用的光源颜色的组合，变得可以增大存在透明墨的情况和不存在透明墨的情况之间的光学特性的差异，并且提高该差异的可检测性。

传感器光源颜色、检测辅助墨和基准墨的组合

在以上本实施例的说明中，使用红色(R)光源作为光源颜色，使用Y墨作为最先要施加至打印介质的检测辅助着色材料墨，并且使用K墨作为随后所要施加的基准着色材料墨。然而，存在实现相同有利结果的其它组合。

如上所述，对于用于测试所使用的光源颜色，本发明选择具有使得反射浓度低的色调的墨作为最先所要施加的检测辅助着色材料墨，并且选择具有使得反射浓度高的色调的墨作为随后所要施加的基准着色材料墨的墨。假定作为代表性组合，使用R、G和B作为传感器光源颜色，并且C、M、Y和K是着色材料墨的理想颜色，在红色(R)光源下，选择Y墨或者M墨作为检测辅助墨，并且使用K墨或者C墨作为基准墨。在绿色(G)光源下，选择C墨或者Y墨作为检测辅助墨，并且选择K墨或者M墨作为用于组合的基准墨。此外，在蓝色(B)光源下，选择M墨或者C墨作为检测辅助墨，并且选择K墨或者Y墨作为用于组合的基准墨。另外，存在以下的许多情况：喷墨打印设备所使用的C、M、Y和K着色材料墨不是理想的C、M、Y和K。另外，所要使用的打印介质的颜色显影和打印设备的结构也会限制点重叠顺序。在这方面，希望在各种条件下在打印用的打印介质上实际打印图案以预先获得最佳组合。

关于光学特性的检测

在以上本实施例的说明中，使用用于从具有预定峰值波长的颜色(R、G或者B)光源发射光并且测量其反射光的强度(反射浓度)的反射光学传感器，作为被配置成检测光学特性的检测单元。然而，自然地，可以使用其它检测单元，只要该其它检测单元检测特定波长范围的光学特性即可。例如，还可以从白色光源发射白色光，通过使用用于RGB的颜色滤波器使得该白色光的放大后的反射光发散，并且通过使用作为摄像元件的CCD传感器读取发散后的反射光，从而获得RGB信息。此外，通过利用作为摄像装置的CMOS传感器读取RGB光源的反射光，也可以获得RGB信息。在这些情况下，通过读取所获得的RGB信息的适当通道的亮度值作为上述反射浓度，可以获得相同的有利结果。

此外，在另一模式下，在通过目视进行测试的情况下，选择具有在白色光下反射浓度低(亮度高)的色调的墨，作为最先所要施加的检测辅助着色材 料墨，并且选择具有在白色光下反射浓度高(亮度低)的色调的墨，作为随后所要施加的基准着色材料墨。这样可以增大透明墨和基准着色材料墨相互重叠的情况和透明墨和基准着色材料墨相互不重叠的情况之间的反射浓度(亮度)的变化量。用户观察以如图16所示的方式所打印的打印位置调整图案，如参考图30所述从9个片中选择最低浓度的片，并且输入与所选择的片相对应的移位量作为调整值。作为墨的特定组合的例子，使用Y墨作为检测辅助着色材料墨，并且使用K墨作为基准着色材料墨。

测试图案的变形例

另外，在本实施例中，作为检测辅助图案，在与基准图案相同的位置处，打印具有相同形状的图案。然而，只要检测辅助图案包括基准图案的整个打印部分，就可以实现本发明的有利结果。

图31A～31H是示出与图28A～28H相同的、打印根据本变形例的检测辅助图案284和基准图案283的方式的示意性横断面图。此外，图32是示出图31A～31H所示的、打印用于调整打印位置的图案的打印顺序的图。如这些附图所示，打印检测辅助图案284以包括整个基准图案283。

更具体地，由于即使在除K墨基准图案283以外的区域中存在Y墨的情况下，在R光源下，利用Y墨所打印的部分的反射浓度也低，因而，整个打印位置调整图案对反射浓度的影响小。因此，如上所述，在针对光源颜色，选择反射浓度低的墨作为检测辅助着色材料墨、并且选择反射浓度高的墨作为基准着色材料墨的情况下，图31D和31H所示状态的检测值之间的差，变得大于如在参考图28A～28H所述的情况下下使用一种墨作为基准墨的情况下的差。通过使用检测辅助图案284，即使在没有精确调整着色材料墨的打印位置的情况下，也变得可以提高透明墨的打印位置的调整精度。结果，例如，作为打印位置的调整，可以仅进行透明墨的打印位置的调整，并且消除用于在调整透明墨的打印位置之前反馈回着色材料墨的打印位置的调整值的步 骤，从而降低控制负荷和缩短所需时间。此外，通过进行一系列操作，可以一次打印用于着色材料墨的打印位置调整图案和用于透明墨的打印位置调整图案，并且还可以减少所要使用的打印介质的数量。

在上述实施例中，在X方向(输送方向)和Y方向(喷嘴阵列方向)上调整打印位置，但是自然地，本发明不局限于该实施例。必要时，可以在任一方向上调整打印位置。此外，在上述实施例中，使用全部多个头，并且即使串行扫描型打印设备的情况下，自然也可以将本发明应用于例如调整在右方向上移动的滑架的打印位置和在左方向上移动的滑架的打印位置。

此外，用于调整透明墨的打印位置所使用的图案，例如，可以是用于调整着色材料墨的打印位置所使用的格线图案，并且可以适当改变图案，只要重叠率根据移位量而改变即可。此外，还可以根据所要实现的打印设备的调整范围来改变图案的大小。

第一实施例的变形例

两种颜色的着色材料墨和光源的最佳组合的选择

在上述第一实施例中，使用红色作为光源颜色(R光源)、使用Y墨作为颜色1墨、并且使用K墨作为颜色2墨来调整透明墨的打印位置。用于测试的最佳组合可以根据打印位置的调整所使用的打印介质的特性(诸如可渗透性和颜色显影等)、所装载的着色材料墨的色调(诸如暗和浅等)和所安装的光源的颜色等而改变。

图33是示出根据本发明第一实施例的变形例的用于调整透明墨的打印位置的处理的流程图。在根据本实施例的透明墨的打印位置的调整中，在打印位置调整图案的打印之前，选择可检测性最高的两种颜色的着色材料墨和光源颜色的组合(步骤400)。在该选择之后，步骤401～407中的处理与根据上述第一实施例的步骤301～307的处理相同，并且省略对其的说明。

图34是示出用于在步骤400中选择所要检查的墨和光源颜色的处理的流 程图。首先，在步骤501，选择这两种颜色的着色材料墨，并且在不使用透明墨的情况下，以重叠方式打印这些墨来打印片。此时的点配置模式是所谓的实心模式，其中，对于每一颜色，在1200dpi的一个像素处配置一个点。在本实施例中，装载C、M、Y和K这四种颜色的墨作为着色材料墨，并且利用所有六个可推测的组合(CM、CY、CK、MY、MK和YK)来打印颜色墨相互重叠的实心片。另外，在本实施例中，使用全幅型打印头，并且在一个输送方向上输送打印介质。因此，上述六个组合是在包括打印顺序的打印操作中可以实现的两种颜色的墨的所有组合。接着，在步骤502，进一步将与上述步骤501中的着色材料墨的相同组合与透明墨组合来打印相同的实心片。

接着，在步骤503，利用所安装的光源的颜色(R、G和B)，测量所打印的总共12个实心片的光学特性。在步骤504，选择在存在透明墨的情况和不存在透明墨的情况之间反射浓度的差最大的光源颜色的组合和两种颜色的墨的组合。在步骤505，判断在利用所选择的两种颜色的墨的组合的正常打印操作中，是否依次喷出反射浓度低的着色材料墨和反射浓度高的着色材料墨。对于反射浓度，在没有以上述顺序喷出着色材料墨的情况下，在步骤506排除所选择的组合，并且在步骤504，再次选择两种颜色的着色材料墨和光源颜色的组合。在步骤505，判断为按照上述顺序喷出这些反射浓度的着色材料墨的情况下，在步骤507，将所选择的两种颜色的着色材料墨和光源颜色的组合设置为用于调整透明墨的打印位置所使用的组合。

作为另一模式，存在用于减少所要选择的着色材料墨的组合数量的模式。更具体地，在用于调整透明墨的打印位置所使用的打印介质中，在存在透明墨的情况和不存在透明墨的情况之间，检测辅助着色材料墨和基准着色材料墨之间的实心打印的反射浓度的更大的差趋于导致更大的变化量。通过使用该趋势，可以更容易地选择两种颜色的着色材料墨和光源颜色的最佳组合。更具体地，在使用诸如R、G和B光源等的两种以上的光源和诸如C、M、 Y和K墨等的三种以上的着色材料墨的情况下，在透明墨的打印位置的调整之前，利用着色材料墨打印单色实心片，并且在每一颜色光源下测量反射浓度。然后，选择在同一光源的条件下反射浓度的差最大的光源和两种颜色的着色材料墨的组合来对透明墨进行测试。

图35是示出根据本实施例的用于选择所要检查的墨和光源颜色的处理的流程图。使用本实施例的选择处理，从而使得用于选择墨和光源的组合的实心打印的片的数量为4(C、M、Y和K)，并且在所装载的墨的数量大的情况下，可以减少用于选择墨和光源的组合所打印的片的数量。

第二实施例

本发明的第二实施例涉及用于以重叠方式利用透明墨和着色材料墨打印作为检查图案的、用于检查透明墨的喷出状态的图案的模式，并且增大着色材料墨和透明墨相互重叠的区域和着色材料墨和透明墨相互不重叠的区域之间的颜色的浓度的变化量。在以下第二实施例的说明中，向上述第一实施例中相同的元件分配相同的附图标记，并且省略对其的说明。

图36是示出根据本发明第二实施例的喷墨打印设备的示意性结构的示意图。本实施例的打印设备与第一实施例的打印设备的不同在于：打印头是所谓的用于对打印介质进行扫描和打印的所谓的串行打印头200。打印头200整体包括两个打印头，即，用于喷出透明墨的打印头210和用于喷出着色材料墨，即，青色(C)、品红色(M)、黄色(Y)和黑色(B)墨的打印头220。在这些打印头中，沿打印介质P的输送方向(副扫描方向：Y方向)配置用于每一墨的多个喷嘴。此外，打印头200包括用于喷出墨的喷嘴、将储墨器3中的墨供应至的公共储液室和用于将来自公共储液室的墨引导至喷嘴的墨路。每一喷嘴都设置有例如用于在墨中生成气泡的加热电阻元件(加热器)，并且头驱动器驱动喷出加热器，从而通过喷嘴喷出墨。喷嘴的喷出加热器经由头驱动器2a被电连接至控制部9，并且根据来自控制部9的on/off信号(喷出/不喷出信号) 控制加热器的驱动。用于墨的打印头200经由诸如软管等的连接管4，被分别连接至用于储存透明墨、青色墨(C墨)、品红色墨(M墨)、黄色墨(Y墨)和黑色墨(K墨)的5个储墨器3R、3C、3M、3Y和3K(以下统称为储墨器3)。此外，可以单独安装或者拆卸储墨器3。

打印头2可以在所要打印的区域中在X方向及其相反方向上移动以对着跨输送带5的台板6，从而使得打印头2可以扫描打印介质。头移动部10移动打印头2以进行扫描。控制部9控制头移动部10的操作。

以上参考图4针对第一实施例所述的反射光学传感器30，在打印介质的输送方向上被设置在打印头2的下游。用于反射光学传感器30的滑架使得反射光学传感器30能够在Y方向上移动，并且经由电动机驱动器17来控制反射光学传感器30的操作。

输送带5缠绕被连接至带驱动电动机11的驱动辊，并且通过旋转并驱动驱动辊来输送打印介质P。经由电动机驱动器12来控制输送带5的操作。充电装置13被设置在输送带5的上游。充电装置13使得输送带5带电，从而使得打印介质P紧密接触输送带5。经由充电装置驱动器13a开启/关闭充电装置13。进给辊对14将打印介质P输送至输送带5上。进给电动机15驱动并旋转进给辊对14。经由电动机驱动器16来控制进给电动机15的操作。

另外，如图36所示的用于进行本发明的打印设备的结构仅是例子，并且本发明并不局限于该结构。例如，本发明不一定具有打印头和打印介质相对移动的结构，并且本发明的结构没有特别限制。例如，通过以下的说明同样显而易见，本发明还可应用于所谓的全幅型打印设备，其中，在所要输送的打印介质的宽度上配置喷嘴。在全幅型打印设备的例子中，在打印操作期间，所配置的喷嘴阵列被固定至设备，并且在跨喷嘴的配置方向的方向上移动的打印介质上进行打印。

图37是示出图36所示打印头200的用于墨的喷嘴阵列的配置的图。如图 38A和38B详细示出打印头210一样，用于透明墨的打印头210具有两个喷嘴阵列。对于C、M、Y和K墨中的每一个，用于着色材料墨的打印头220同样具有两个喷嘴阵列。

图38A和38B是分别特别用于说明图37所示的打印头210和220的喷嘴配置的图。如图38A所示，通过两个喷嘴阵列H201和H202形成打印头210的喷嘴阵列。在喷嘴阵列H201中，配置256个喷嘴#0、#2、……、#510，并且在喷嘴阵列H202中，配置256个喷嘴#1、#3、……、#511。在喷嘴阵列H201和H202中，以600dpi的密度配置喷嘴，并且喷嘴阵列相互偏离半个间距。以1200dpi的配置密度，配置512个喷嘴的阵列。对于用于着色材料墨的打印头220中用于C墨的喷嘴阵列H203和H204、用于M墨的喷嘴阵列H205和H206、用于Y墨的喷嘴阵列H207和H208、以及用于K墨的喷嘴阵列H209和H210同样也是这样的，并且以1200dpi的配置密度配置512个喷嘴的阵列。

图39是示出本实施例的喷墨打印设备的控制结构的框图。图39主要详细示出图36所示的控制部9的结构。图39所示的结构与图5所示的第一实施例的结构在于：第二实施例包括喷出状态检查部370，并且第二实施例进行稍后参考图44等所述的喷出状态的检查。

电动机驱动器12是用于控制用于驱动输送带5的带驱动电动机11的驱动的驱动器，并且被用于在X方向上输送打印介质P。电动机驱动器17是用于控制用于反射光学传感器30的滑架的驱动的驱动器。充电装置驱动器13a使得输送带5带电，并且被用于使得打印介质P与输送带5紧密接触。

着色材料墨和透明墨

本实施例中所使用的透明墨与第一实施例中所使用的透明墨相同。

传感器光源和反射浓度

在用于透明墨的喷出状态测试图案的检查中，本实施例的反射光学传感器30根据本实施例的打印设备所使用的透明墨和着色材料墨的色调以及打 印头的结构等，选择并使用红色(R光源)、绿色(G光源)和蓝色(B光源)这三种类型的发光二极管(LED)中的任一个作为发光部31。

本实施例所使用的打印介质在整个可见光波长区域上具有高反射率，因此具有针对第一实施例的如图18B或者18C所示的低吸收率。结果，对于图18D所示的、来自R光源的反射光的光学特性，由于打印介质对光的吸收，光的强度稍微降低，但是光学特性与图18A所示的R光源本身的光学特性不会有太大的不同。图18D中的阴影部分有助于用于测量可见光波长区域中的光的强度的元件的测量输出。实际上，图18D中的阴影部分影响测量元件的灵敏度特性，但是为了简化说明，阴影部分的面积直接对应于光学传感器的测量结果(反射浓度)。在阴影部分的面积大的情况下，反射浓度低，并且在阴影部分的面积小的情况下，反射浓度高。

在本发明的第二实施例中，使用两种不同色调的墨来打印用于检查透明墨的喷出状态的测试图案。

在使用两种类型的墨和透明墨的情况下，与以上对于第一实施例参考图24A～24D和25A～25F所述不使用透明墨的情况相比，将两种类型的颜色墨中的着色材料定影至更接近打印介质的表面层的位置。结果，打印点的部分(打印部分)的浓度提高，并且作为打印部分的色调，被定影至上层部分的颜色2变成主导。

图40A～40D是用于说明如以上参考图24A～24D和25A～25F所述的、在使用透明墨的情况和不使用透明墨的情况之间的光学特性的差异的图，并且示出下面的情况：使用黄色(Y)墨作为颜色1墨，而且使用黑色(K)墨作为颜色2墨。图40A示出发光部31的R、G和B光源的发光二极管的波长特性。

图40B示出在以重叠方式依次将Y墨和K墨施加至打印介质的情况下(虚线)和以重叠方式依次将透明墨、Y墨和K墨施加至打印介质的情况下(实线)形成点的区域的波长特性(反射率)。另外，这些附图中的虚线和实线同样具 有与图40C和40D相同的含义。

如图40B所示，在使用透明墨的情况下(实线)，反射率在整个波长范围上均低(反射浓度高)。此外，在将不存在透明墨的情况(虚线)和存在透明墨的情况(实线)进行比较时，发现在不存在透明墨的情况下(虚线)，表示反射率的曲线的形状在预定波长范围上变化。这是因为颜色1墨和颜色2墨之间的固定位置关系根据是否存在透明墨而改变，因而色调如以上参考图24A～24D和25A～25F所述一样改变。更具体地，在存在透明墨的情况下，随后着落的K墨被定影至上层，并且形成主色调，因此，反射率在整个波长范围上低，并且曲线的形状大体平坦。另一方面，在不存在透明墨的情况下，最先着落的Y墨被定影至上层，并且形成主色调。因此，反射率在约为500nm以下的波长范围上相对低，而反射率在接近R光源的峰值波长(620nm)的范围上相对高。图40C示出打印介质的点形成部分的波长特性(吸收率)。通过从100％减去上述反射率来获得该吸收率。

图40D示出在R光源下通过打印介质的点形成部分所反射的反射光的波长特性。在存在透明墨的情况下(实线)，黑色是主色调，因此，在R光源下，在接近峰值波长的范围中，与不存在透明墨的情况相比(虚线)，反射光的强度低，并且反射浓度高。另一方面，在不存在透明墨的情况下(虚线)，黄色是主色调，因此，反射光的强度较高(反射浓度较低)。在这方面，通过选择R光源，可以增大存在透明墨的情况和不存在透明墨的情况之间的反射浓度的差，其中，在R光源下，在不存在透明墨的情况下，点形成部分的反射浓度变得相对低。

另外，在上述例子中，说明了依次打印Y墨和K墨的情况，但是通过适当组合着色材料墨的色调、打印顺序和光源颜色，可以实现相同的有利结果。更具体地，对于某一光源颜色，选择反射浓度低的色调作为最先着落的颜色1墨，并且选择反射浓度高的色调作为随后着落的颜色2墨。这样使得与使用 一种类型的着色材料墨(单色)的情况相比可以增大反射浓度的变化量，并且提高存在透明墨的情况和不存在透明墨的情况之间的差异的可检测性。

更具体地，上述使用Y墨和K墨的例子表现如图40C所示的打印介质的点形成部分的吸收率的波长特性。在这种情况下，例如，在使用峰值波长约为550nm的绿色(G)光源的情况下，也可以实现相同的有利结果。此外，在使用峰值波长约为470nm的蓝色(B)光源的情况下，在反射光束之间的特性的差异小的区域中，测量反射浓度，并且不能增大存在透明墨的情况和不存在透明墨的情况之间的浓度或者颜色的差。

透明墨的喷出状态的检查

图41是示出根据本发明第二实施例的用于检查透明墨的喷出所使用的喷出测试图案的图。通过透明墨的喷出判断图案101、着色材料墨1的检测辅助图案201和着色材料墨2的检测辅助图案202，形成喷出测试图案P。在本实施例中，使用Y墨作为着色材料墨1，并且使用K墨作为着色材料墨2。

如图41所示，在打印介质的具有预定大小的矩形区域中，形成喷出测试图案P，并且在整个矩形区域中以重叠方式打印着色材料墨1的检测辅助图案201和着色材料墨2的检测辅助图案202。在整个矩形区域上不打印透明墨的喷出判断图案101，而是以16列×32行配置该附图中的矩形黑色块(片)102的方式来进行打印。

形成块形状片102以使其对应于用于喷出透明墨的各个喷嘴。更具体地，在X方向上扫描用于喷出透明墨的打印头21，并且如图41所示，通过在Y方向上所配置的喷嘴阵列中的16个喷嘴#0、#32、……、#448和#460喷出透明墨，以在最左侧打印在垂直方向上所配置的16个片102。在该打印中，如图42所示，在打印头的扫描期间，在X方向上打印80个点。接着，将打印介质在Y方向上输送一个点。然后，在扫描打印头的同时，以相同方式，打印与80个点的打印阵列相邻的80个点的阵列。通过以相同方式重复扫描和输送， 可以打印在行上具有80个点和在列上具有48个点的片102。在X方向上以与1200dpi相对应的间隔，打印80个点，并且在Y方向上，以与1200dpi相对应的间隔，打印48个点。此外，一个片102是具有约1.7mm的X方向长度和约1.0mm的Y方向长度的矩形。

再次参考图41，在打印了Y方向上的16个片102之后，在与Y方向相反的方向上输送打印介质以恢复至基准位置，并且通过使用16个喷嘴#1、#33、……、#449和#461进行与上述相同的操作来打印片102。通过进行上述打印，可以打印如图41所示以16列×32行所配置的片102。

图43是示出根据本实施例的在透明墨的喷出判断图案中，片102和喷嘴之间的对应关系的图。在图41中，块103示出通过未能喷出透明墨所打印的片102的反射浓度明显低于通过喷出透明墨所打印的另一片102的反射浓度的情况。如上所述，对于两种颜色的着色材料墨之间的关系，片的浓度根据是否存在透明墨而变化。图43示出用于利用透明墨打印块103的喷嘴是喷嘴#37。

另外，反射浓度低于其它片的反射浓度的、诸如块103等的区域，不局限于通过完全未能通过喷嘴喷出透明墨所形成的区域。例如，即使在透明墨的喷出量小于特定量的情况下、或者在喷出方向偏离正常方向、而且透明墨没有着落在特定位置上的情况下，反射浓度可能也低。即使在这种情况下，在可以通过光学传感器检测到存在透明墨的情况和不存在透明墨的情况之间的片的浓度差的情况下，也可以检测到这类喷出故障。

在上述透明墨的喷出判断图案101上，以重叠方式打印Y墨的检测辅助图案201和K墨的检测辅助图案202。更具体地，这些检测辅助图案201和202是如图41所示在整个矩形区域中所打印的图案。更具体地，打印检测辅助图案201和202，以使得在X方向和Y方向上以1200dpi配置点。这样，这些图案覆盖透明墨的整个喷出判断图案101。

图44是示出根据第二实施例的用于检查透明墨的喷出状态的处理的流程图。首先，在步骤701，如以上参考图41等所述，利用透明墨打印喷出判断图案101。接着，如以上参考图41等所述，在步骤702利用Y墨打印检测辅助图案201、并然后在步骤703以重叠方式利用K墨打印检测辅助图案202。在所要使用的红色(R)光源下，最先打印的Y墨的反射浓度低于随后打印的K墨的反射浓度。

接着，在步骤704，反射光学传感器30测量透明墨的喷出判断图案101的光学特性。更具体地，反射光学传感器30测量透明墨的喷出判断图案101中的每一片102的反射浓度。然后，在步骤705，通过将测量片102的反射浓度和在不使用透明墨图案的情况下仅利用检测辅助图案201和202所打印的区域的反射浓度进行比较，判断是否喷出透明墨。在步骤706，基于步骤705的判断结果，判断是否存在不喷出的喷嘴，并且在不存在不喷出的喷嘴的情况下，结束上述处理。在存在不喷出的喷嘴的情况下，在步骤707进行恢复操作。

如上所述，根据本实施例，通过在透明墨上以重叠方式依次打印反射浓度在R光源下低的Y墨和反射浓度在R光源下高的K墨，来打印测试图案，并且在R光源下测量所打印的测试图案。这样使得可以增大存在透明墨的情况和不存在透明墨的情况之间的反射浓度的差。结果，可以容易地检测该差。

在本实施例中，使用红色(R)光源作为传感器光源，使用Y墨作为最先所要喷出的着色材料墨1，并且使用K墨作为随后所要喷出的着色材料墨2。然而，可以以任意其它组合来实现本发明的有利结果，只要满足上述传感器光源颜色和反射浓度之间的关系即可。例如，在R光源的情况下，优选Y墨或者K墨作为着色材料墨1，并且优选K墨或者C墨作为着色材料墨2。在G光源的情况下，优选C墨或者Y墨作为着色材料墨1，并且优选K墨或者M墨作为着色材料墨2。在B光源的情况下，优选M墨或者C墨作为着色材料墨1，并且 优选K墨或者Y墨作为着色材料墨2。然而，诸如C、M、Y和K等的、在喷墨打印设备中所使用的着色材料墨的颜色并非是理想的颜色，并且对于点重叠顺序的限制根据所要使用的打印介质的颜色显影和打印设备的结构而改变。因此，最好预先设置并使用用于标准打印介质的最佳组合。

关于光学特性的检测

在本实施例中，使用用于通过具有预定峰值波长的颜色(R、G或者B)光源发射光的、并且测量其反射光的强度(反射浓度)的反射光学传感器来检测光学特性。然而，自然地，可以使用其它结构，只要该其它结构检测特定波长范围上的光学特性即可。例如，还可以使用例如通过白色光源发射白色光的CCD扫描器，通过使用用于RGB的颜色滤波器使得该白色光的放大后的反射光发散，并且通过使用作为摄像元件的CCD传感器读取发散的反射光，从而获得RGB信息。此外，通过利用作为摄像装置的CMOS传感器读取来自RGB光源的反射光，还可以使用用于获得RGB信息的CIS扫描器等。在这些情况下，通过读取所获得的RGB信息的适当通道的亮度值作为上述反射浓度，可以获得相同的有利结果。

此外，在另一模式下，在通过目测来进行测试的情况下，选择具有在白色光下反射浓度低(亮度高)的色调的墨，作为最先所要喷出的检测辅助着色材料墨，并且选择具有在白色光下反射浓度高(亮度低)的色调的墨，作为随后所要喷出的检测辅助着色材料墨。这样可以增大存在透明墨的情况和不存在透明墨的情况之间的反射浓度(亮度)的变化量。作为具体组合，优选使用Y墨作为最先所要喷出的检测辅助墨，并且使用K墨作为随后所要喷出的检测辅助墨。

第二实施例的变形例

第二实施例的变形例涉及用于对于打印头中的每一喷嘴的喷出加热器设置适当驱动能量(电能)的驱动条件设置处理。

作为除正常打印模式以外的喷墨打印设备的打印模式，本实施例打印用于设置所要提供给喷出加热器的电压脉冲的脉冲宽度的驱动条件设置处理(以下还称为Pth测试)所要使用的测试图案。可以通过喷墨打印设备本身或者与喷墨打印设备所连接的主机设备中所设置的界面来设置打印模式。

在Pth测试中，在逐步降低所要提供至打印头的驱动能量(本实施例中为脉冲宽度)的同时，在打印介质上打印用于测量驱动能量的片，并且基于该片的浓度，将使得未能喷出墨的驱动能量设置为阈值。通过将所设置的阈值乘以预定系数(k)所获得的值，设置为用于随后的打印操作所使用的驱动能量。第二实施例的变形例涉及对于用于驱动能量的Pth测试所使用的测试图案的打印，其中，该驱动能量用于喷出透明墨。

图45是示出根据本实施例的用于透明墨的Pth测试处理的流程图。在开始Pth测试的情况下，在步骤801，设置在打印用于透明墨的测试图案时喷出加热器的驱动脉冲的电压(以下还称为驱动电压)。该驱动电压是通过将对于正常打印操作所使用的驱动脉冲当前设置驱动电压VH除以上述值k(例如，2>k>1)所获得的阈值电压Vth。可以将值k设置成1.15，但是不局限于该数值。接着，在步骤802，将所要提供给用于透明墨的每一喷嘴的喷出加热器的驱动脉冲的脉冲宽度设置成最大脉冲宽度。通常，在制造时，可能产生打印头的喷出加热器的表面特性等的偏差。由于上述偏差，用于喷出透明墨所需的最小驱动脉冲宽度(以下还将该驱动脉冲宽度称为阈值驱动脉冲宽度Pth)也产生偏差。在该步骤中，在从最小值到最大值的阈值驱动脉冲宽度范围内的偏差中，将最大值设置为所要应用于喷出加热器的驱动脉冲的脉冲宽度的初始值。

本实施例的打印设备的存储器(ROM)存储下面的表，其中，在该表中，以特定宽度为单位分割从最小值到最大值的阈值驱动脉冲宽度Pth的偏差范围，以获得多个脉冲宽度，并且向这些脉冲宽度分配被称为头等级的值。图 46示出该表的一个例子。在图46所示的例子中，以0.01μsec为单位设置多个阈值驱动脉冲宽度(0.59μsec～1.21μsec)，并且向阈值驱动脉冲宽度分配头等级(1～63)。本实施例的喷墨打印设备可以根据头等级来设置要提供给打印头的喷出加热器的驱动脉冲的脉冲宽度。因此，在步骤802，将与头等级中的最大头等级(63)相对应的阈值驱动脉冲宽度Pth(1.21μsec)设置为初始值。

此外，通常，在用于制造打印头的处理中，测量适用于每一制造的打印头的驱动脉冲宽度。基于通过上述测量所获得的阈值驱动脉冲宽度，参考与上述表类似的表，设置打印头的头等级。将头等级存储在打印头的存储器中，并且使打印头出厂。在其上具有打印头的打印机可以从打印头的存储器读取头等级，并且基于头等级识别阈值驱动脉冲宽度Pth。然而，存在下面的情况：由于诸如电源电压的偏差等的、实际使用打印机的环境，适当驱动能量存在误差。在这方面，本实施例的Pth测试是有效的，并且在下面所述的步骤803及以后的处理中，根据打印设备或者其使用环境，重新设置阈值驱动脉冲宽度Pth。

再次参考图45，在步骤803，将具有在步骤801所设置的驱动阈值电压和在步骤802所设置的驱动脉冲宽度的初始值的驱动脉冲，提供给与用于透明墨的打印头中的喷嘴相对应的加热器，并且将测试图案打印在打印介质上。

图47是示出根据第二实施例的变形例的用于透明墨的Pth测试图案的图。在图47中，通过透明墨的Pth判断片301、着色材料墨1的检测辅助图案401和着色材料墨2的检测辅助图案402形成Pth测试图案300。另外，在本实施例中，使用Y墨作为着色材料墨1，并且使用K墨作为着色材料墨2。

通过利用用于透明墨的512个喷嘴中中央部分的192个喷嘴扫描一次打印头，来打印透明墨的Pth判断片301。所要打印的区域是一个行的区域的部分，并且是在图47中被分配行编号的区域的部分。一个行的区域具有约8.2mm的Y方向长度和约50mm的X方向长度。

图48是用于详细说明用于透明墨的一个Pth判断片301的图。如图48所示，在X方向上以与600dpi相对应的间隔打印384个点，并且在Y方向上以与600dpi相对应的间隔打印96个点，从而形成Pth判断片301。以交错方式打印这848×96点。Pth判断片301是具有约16.3mm的X方向长度和约4.1mm的Y方向长度的矩形。

如图47所示，根据阈值驱动脉冲宽度Pth，在Y方向上相互间隔地打印以上述方式所形成的17个Pth判断片301中的最大的。随着图47中的Pth判断片301的行编号(1～17)变高，所要提供给用于打印的喷出加热器的驱动脉冲的脉冲宽度变小。在将最大驱动脉冲宽度设置为初始值的情况下，打印属于第一行的片。

再次参考图45，在利用如上所述所设置的驱动脉冲宽度打印了用于透明墨的Pth判断片301之后，在其中打印了Pth判断片301的行中(在其中打印了Pth判断片301的行是第k行的情况下，为第k行)，在步骤804，与利用透明墨所打印的Pth判断片重叠地打印Y墨的检测辅助图案401，并且在步骤805，与Y墨的图案重叠地打印K墨的检测辅助图案402。在本实施例中，通过扫描打印头2一次，打印Pth判断片301和检测辅助图案401和402。

检测辅助图案401和402具有如图47所示相同的形状，并且具有约50mm的X方向长度和8.1mm的Y方向长度。此外，在检测辅助图案401和402中，在X方向和Y方向上以与1200dpi相对应的间隔，对于像素以100％的密度配置点。这样使得即使在Y墨和K墨的打印位置由于特定因素而相互位移的情况下，也可以进行打印以覆盖透明墨的整个Pth判断片301。另外，使用与正常打印所使用的相同的驱动脉冲来打印Y墨和K墨的检测辅助图案。

另外，在上述例子中，通过进行与在Pth判断片的情况下相同的扫描一次，打印检测辅助图案401和402，但是可以通过进行另一扫描来打印。例如，可以通过进行第一扫描来打印Pth测试图案，并且可以通过进行第二扫描来 打印检测辅助图案401和402。此外，通过控制第二扫描中的打印头的扫描方向，不管着色材料墨的颜色的配置顺序如何，都可以实现想要的重叠顺序。然而，打印Pth判断片301和检测辅助图案401和402的时间间隔，自然必然是发生以上参考图25A～25F所述现象的时间间隔。

在如上所述在第k行上打印了片301和检测辅助图案401和402之后，然后在步骤806，反射光学传感器30在X方向上扫描测试图案300，并且在R光源下测量片301的光学特性。这样，反射光学传感器30在R光源下测量测试图案，其中，通过以重叠方式依次在透明墨上打印反射浓度在R光源下低的Y墨和反射浓度在R光源下高的K墨，形成该测试图案。结果，如以上参考图24A～24D和25A～25F等所述，可以使得反射浓度的差在存在透明墨的情况和不存在透明墨的情况之间大，并且可以容易地检测该差。

在接着的步骤807，判断Pth判断片301的反射浓度是否低于预先设置的阈值。在所测量出的反射浓度等于或者高于预先设置的阈值的情况下，即，在利用当前所设置的驱动脉冲宽度良好地喷出透明墨的情况下(S802或者S808)，在步骤808，通过将头等级降低一个水平，减小驱动脉冲宽度。例如，在图47所示在第一行上所打印的Pth判断片301的反射浓度等于或者高于预定阈值的情况下，如图45所示，将脉冲宽度设置成与头等级62相对应的1.2μsec，并且处理进入步骤803。然后，在步骤804，在不同于先前所打印的第k行的第(k+1)行上打印透明墨的Pth判断片301，并且在步骤804和805及随后的步骤，进行相同处理。

在步骤807，判断为所测量出的反射浓度低于预定阈值的情况下，也就是说，例如，在由于不利用当前所设置的驱动脉冲宽度(S802或者S808)喷出透明墨、因而在使用透明墨的情况和不使用透明墨的情况之间不存在Pth判断片301的浓度或者颜色的差的情况下，在步骤809，将其相应的头等级比与当前所设置的脉冲宽度相对应的头等级高一个水平的驱动脉冲宽度，设置为 阈值驱动脉冲宽度Pth。例如，假定在图47中，利用形成在第14行上所打印的Pth判断片301的驱动脉冲宽度所打印的片301的浓度，即，与头等级50相对应的驱动脉冲宽度低于阈值。在这种情况下，将在图47的第13行上打印片301的脉冲宽度，即，与头等级51相对应的驱动脉冲宽度(1.09μsec)设置为用于透明墨的阈值驱动脉冲宽度Pth。

如上所述，通过将所测量出的阈值脉冲宽度Pth乘以阈值电压Vth所获得的驱动能量，是不能利用其喷出用于打印头的着色材料墨的驱动能量的边界值，即，阈值驱动能量。在该测量操作之后，对于正常打印操作，驱动电压从阈值电压Vth改变成驱动电压Vop。由于驱动电压Vop是阈值驱动电压Vth的k倍，因而通过将正常驱动电压Vop乘以所测量出的阈值脉冲宽度Pth所获得的驱动能量，是通过将阈值驱动能量乘以值k所获得的最佳驱动能量。

第三实施例

本发明的第三实施例涉及用于打印用于校正透明墨的施加量的图案(HS)作为检查图案的模式，并且增大着色材料墨和透明墨相互重叠的区域中与透明墨的施加量的差相对应的浓度的差。在下面第三实施例的说明中，向与上述第一实施例和第二实施例中相同的组件，分配相同的附图标记，并且省略对其的说明。

本发明的第三实施例涉及具有与图1所示的根据第一实施例的上述喷墨打印设备相同的结构的设备。图49是示出根据第三实施例的喷墨打印设备的控制结构的框图，并且主要详细示出图1所示的控制部9的结构。第三实施例的结构与图5所示的第一实施例的结构的不同在于：第三实施例包括HS处理部371。HS处理部371进行稍后参考图51等所述的用于校正透明墨的施加量的处理(透明HS)。更具体地，图像处理部36进行图像数据的预定颜色转换，并且获得透明墨和C、M、Y和K着色材料墨的颜色信号数据。基于用于每一墨的HS表，对于每一颜色信号进行施加量校正(HS校正)。基于通过打印稍后参 考图51等所述的图案所获得的HS表，校正透明墨的颜色信号。图像处理部36量化由HS校正之后的颜色信号数据所构成的图像数据。

着色材料墨和透明墨

本实施例所使用的透明墨与第一实施例中的相同。

施加透明墨

在本实施例中，为了打印图像，在着色材料墨之前，向要打印图像的打印介质的区域施加透明墨。具体地，如对于第一实施例的图1所示，在打印介质P的输送方向上位于上游的、用于透明墨的打印头21喷出透明墨，接着，位于下游的用于着色材料墨的打印头22喷出着色材料墨，从而如上所述施加透明墨和着色材料墨。对于透明墨的施加量，本实施例被设计成在X方向和Y方向上(图1)与600dpi相对应大小的像素施加约10ng的透明墨。更具体地，本实施例被设计成在如通过图像数据所表示的透明墨的打印占空比为100％的情况下，向600dpi的像素施加约10ng的透明墨。在本实施例中，打印在X方向和Y方向上密度为1200dpi的像素，并且在打印占空比为100％的情况下，在1200dpi的4个(2×2)像素中的两个像素中的每一个上打印(施加)透明墨的点(透明墨滴)，如上所述，这些墨滴的总量约为10ng。在施加量校正部371中，在通过透明墨的图像数据(颜色信号数据)所表示的灰度值是128的情况下，该值对应于100％打印占空比的打印。然而，即使在进行上述设置的情况下，打印头的喷出量可能发生偏差。结果，例如，过量的透明墨导致由过量的水分所引起的薄片变形、渗墨以及由透明墨的过量消耗所引起的运行成本的增大。另一方面，在喷出量降低、并且透明墨的施加量不足的情况下，着色材料墨不会充分凝结，浓度降低，并且图像质量下降。此外，在同一打印头的喷嘴中以混合方式存在这些状态的情况下，除上述问题以外，还发生浓度的变化，并且打印图像的质量进一步下降。在本实施例中，进行稍后所述的用于校正透明墨的施加量的处理(透明墨HS校正)来管理透明墨的施加 量。

另外，在本实施例的说明中，假定将特定量的透明墨均匀地施加至与利用着色材料墨形成图像的区域大体相同的区域。然而，在用于施加透明墨的方法中，不仅可以将透明墨施加至形成图像的区域，而且还可以将其施加至打印介质的整个表面。此外，透明墨的施加量根据来自图像打印部的着色材料墨的施加量而变化。这样使得可以降低涉及施加透明墨的区域的处理的负荷，并且还可以抑制透明墨的过量消耗。

此外，在本实施例中，为了打印图像，在施加着色材料墨之前，施加透明墨。然而，施加顺序不局限于上述顺序。可以在施加着色材料墨之后施加透明墨。此外，可以在施加多种类型的着色材料墨的同时施加透明墨。

施加量的校正(HS)

下面具体说明通过施加量校正部371的处理。这里，通过以用于着色材料墨的打印头22中用于一种颜色的墨的喷嘴阵列作为例子来进行说明。图50是示出由打印头的喷嘴阵列的喷嘴之间的喷出特性的差异所导致的浓度不均匀的例子的图。另外，通过将设置有喷嘴的多个头芯片配置成头芯片与一些喷嘴重叠来构成本实施例的打印头。在通过该打印头进行打印时，喷嘴的重叠部分的一半被配置成用于掩膜处理。

使用打印头的用于一种颜色的喷嘴阵列的喷嘴来通过使用相同信号值(灰度值)的图像数据打印浓度为d0的均匀图像。在这种情况下，通过例如在不进行利用施加量校正处理部371的处理的情况下量化图像数据以获得喷出数据、通过用于一种颜色的喷嘴阵列的喷嘴喷出墨以进行打印、并且光学测量所获得的图像的浓度，可以获得图50所示的浓度分布。另外，即使在施加量校正处理部371进行HS校正的情况下，由于打印头的时间变化等，也可能获得图50所示的浓度分布。HS校正对这一浓度分布进行校正，从而使得例如所有喷嘴具有作为目标的恒定浓度d0。更具体地，HS处理部371进行校正以 降低与表现高于图50所示的目标浓度d0的浓度(例如，d1或者d3)的芯片的喷嘴相对应的图像数据的信号值(灰度值)。另一方面，HS处理部371进行校正以增大与表现低于目标浓度d0的浓度(例如，d2)的芯片的喷嘴相对应的图像数据的信号值(灰度值)。换句话说，基于芯片的喷出特性和目标喷出特性之间的关系，增大或者降低给予芯片的信号的水平。将用于每一芯片的HS处理的这类数据作为表数据存储在ROM 34中。

另外，如上所述，本实施例涉及用于校正芯片之间的浓度分布(浓度不均匀)的HS校正。这是因为从微观角度来看，以喷嘴为单位生成浓度分布，并且由于用于制造芯片的方法，与同一芯片中的浓度分布相比，不同芯片之间的浓度分布趋于更大。另外，本发明自然可应用于稍后说明的一个喷嘴的浓度分布或者多个喷嘴组的浓度分布。

传感器光源颜色和反射浓度

接着说明传感器光源颜色和反射浓度。本实施例的反射光学传感器30根据打印设备所使用的透明墨和着色材料墨的色调、以及打印头的结构等，选择并使用红色(R光源)、绿色(G光源)和蓝色(B光源)发光二极管(LED)这三种类型中的任一个作为发光部31。更具体地，参考图17和18对第一实施例的说明，同样适用于本实施例。

透明墨和着色材料墨的打印部分的反射浓度

根据本实施例的透明墨和着色材料墨的打印部分的反射浓度和光学特性，与第一实施例中参考图19A～24D所述的相同。

透明墨的施加量的校正(透明墨HS)

图51是示出根据本发明第三实施例的用于创建用于校正透明墨的施加量(HS)的表的处理的流程图。施加量校正处理部371(图49)使用用于HS的该表来如上所述校正施加量。

首先，打印用于获得用于透明墨的施加量校正表的图案(用于透明墨的 HS图案)(S901)。接着，测量所打印的HS图案的光学特性(S902)。然后，从所测量出的光学特性获得与透明墨的施加量有关的校正系数(S903)，并且创建用于透明墨的施加量校正表(S904)。下面将详细说明各步骤。

S901：用于透明墨的HS图案的打印

通过使用透明墨和两种预定类型的着色材料墨来打印用于透明墨的HS图案。在本实施例中，使用黄色(Y)墨作为第一着色材料墨，并且使用黑色(K)墨作为第二着色材料墨。图52是用于说明根据本实施例的用于透明墨的HS图案的例子的图。通过以重叠方式依次在利用不同施加量的透明墨所形成的多个测试片61上打印特定施加量的第一着色材料墨(Y)和第二着色材料墨(K)，打印用于透明墨的HS图案(检测辅助图案62)。图53是示出用于打印HS图案的处理的流程图。首先，从打印头21喷出透明墨，并且打印具有不同施加量的多个片61(a)～61(i)。在认为当前所设置的透明墨的施加量是100％的情况下，利用总共9个施加量0％、25％、50％、75％、(100％)、125％、150％、175％和200％形成这些测试片，其中，当前所设置的施加量是中值。在图52中，示出9个列61(a)～61(j)作为具有这些施加量的片。此外，对于用于透明墨的打印头21中的每一芯片，打印这些测试片。在图52中，示出行a～j作为这些这些测试片。更具体地，通过使用打印头21上所配置的芯片H200a～H200j各自中央部分的512个喷嘴，打印具有512像素×512像素(约108mm×约108mm)的片作为片行a～j的片。更具体地，在本实施例中，检测每一芯片的喷出特性，并且基于检测结果来校正每一芯片的施加量。在这方面，将中央部分中的512个喷嘴的喷出特性处理为表示芯片的喷出特性的喷出特性。此外，如在透明墨的情况下一样，如上所述，同样通过打印头22，使用每一芯片中央部分中的512个喷嘴来打印着色材料墨的片。另外，自然地，使用除中央部分中的512个喷嘴以外的喷嘴来打印除片以外的区域。然而，在用于透明墨的打印头21和用于着色材料墨的打印头22在Y方向上不在相同位置的情况下，通过 使用除中央部分中的喷嘴以外的喷嘴，可以利用着色材料墨来打印这些片。另外，通过8位图像数据的灰度值，特别表示0％～200％的9个施加量，并且在灰度值为255的情况下，例如，施加量是使得在构成片的512像素×512像素的每一像素上形成透明墨的一个点的施加量。此外，在所设置的透明墨的施加量(灰度值)是128的情况下，例如，该施加量是中值，并且灰度值是0、32、64、96、(128)、160、192、224和255。

再次参考图53，在以上述方式利用透明墨打印测试片之后，然后，基于与预定施加量(灰度值)有关的图像数据，在以上述方式所打印的每一测试片和除这些片以外的区域上，以重叠方式利用第一着色材料墨(Y)打印检测辅助图案62(S1002)。然后，如第一着色材料墨的情况一样，基于与预定施加量(灰度值)有关的图像数据，在每一测试片和除这些片以外的区域上，以重叠方式利用第二着色材料墨(K)打印检测辅助图案62(S1003)。

图54是示出上述用于透明墨的HS图案及其打印顺序的图。如图54所示，首先，在打印介质P上利用透明墨打印测试片61(a)～61(i)。然后，在测试片和其它区域上依次打印Y墨的检测辅助图案62(a)和K墨的基准图案62(b)。在本实施例中，检测辅助图案62(a)是通过基于图像数据的灰度值(施加量)向与600dpi×600dpi相对应的区域施加约20nm的Y墨所获得的均匀浓度实心图案，并且检测辅助图案62(b)也是通过向与600dpi×600dpi相对应的区域施加约20ng的K墨所获得的均匀浓度实心图案。这些施加量与在通过本实施例的打印设备进行打印时所使用的着色材料墨的最大施加量(占空比)相一致。此外，对于图案的打印，为了降低着色材料墨的施加量变化的影响，最好预先在校正着色材料墨的施加量之后进行透明墨的HS。

S902：光学特性的测量

测量所打印的测试片61(a)～61(i)的光学特性。在如上所述打印用于透明墨的HS图案之后，移动打印介质P和滑架，以使得被安装在滑架上的反射光 学传感器30的位置对着测试片61(a)～61(i)。然后，测量反射光学浓度作为各片的光学特性。在本实施例中，使用红色(R光源)作为反射光学传感器30的光源。另外，为了降低噪声的影响，可以在停止滑架之后进行测量、使用具有大的光斑直径的传感器、或者平均在多个点处的测量结果。这样使得可以平均所打印的图案上的局部不均匀，并且高精度地测量反射光学浓度。

S903：校正后的施加量的计算

图55是示出通过一个芯片所打印的测试片61(a)～61(i)的测量结果的例子的图。在图55中，反射浓度D从透明墨的施加量为0％的片(a)开始到透明墨的施加量为100％的片(e)逐渐增大，而在透明墨的施加量为100％的片(e)之后，反射浓度Dn几乎是恒定的。这示出在该例子中的打印测试片的芯片的情况下，用于使得着色材料墨凝结的透明墨的所需最小施加量，即，透明墨的最佳施加量约为100％。在本实施例中，将紧接着在其中测试片之间的反射浓度的变化量ΔD小于3％的片的前一片中的施加量，设置为该芯片的透明墨的校正后施加量，并且使用其作为用于判断反射浓度Dn是否几乎恒定的标准。更具体地，如上所述，在本实施例中，在打印测试片时所设置、并且通过用于透明墨的图像数据所表示的施加量是100％。因此，通过施加量校正处理部371(图49)校正与该芯片相对应的、并且作为用于打印透明墨的图像数据的施加量100％，而且施加量100％用作为用于表示施加量100％的透明墨的图像数据。测试片61(a)～61(i)的连续编号n为1～9，并且通过下面的公式来表示ΔDn：

ΔDn＝(Dn-1-Dn)/Dn(n＝2,3,4,...9)

其中，Dn是反射浓度测量值。

图56是示出通过使用用于图55所示的测量结果的芯片所测量出的浓度Dn和浓度的变化量ΔDn的图。如图56所示，在浓度的变化量ΔDn第一次变得小于3％的情况下，n＝6。因此，在该例子中，计算出n＝5(测试片e)时的施加 量“100％”，作为芯片的透明墨的校正后施加量。

图57是示出通过使用不同于用于图55所示的测量结果的芯片的芯片所打印的测试片61(a)～61(i)的测量结果的图。如图57所示，反射浓度D从透明墨的施加量为0％的片(a)开始到透明墨的施加量为150％的片逐渐增大，而在透明墨的施加量为150％的片(g)之后，反射浓度D几乎是恒定的。这示出在该例子中芯片的最佳施加量约为150％，也就是说，示出在施加量为作为当前设置值的100％的情况下，施加量不足。图58是示出通过使用用于图57所示的测量结果的芯片所测量出的浓度Dn和浓度的变化量ΔDn的图。如图58所示，在变化量ΔDn第一次变得小于3％的情况下，n＝8。因此，在该例子中，计算出n＝7(测试片g)时的施加量“150％”，作为该芯片的透明墨的校正后施加量。更具体地，通过施加量校正处理部371(图49)校正与该芯片相对应的、并且作为用于打印透明墨的图像数据的施加量100％，并且用作为表示施加量150％的透明墨的图像数据。

作为比较例，说明在针对透明墨仅使用一种颜色(例如，K墨)来打印用于透明墨的HS图案的情况下的测试片61的测量值。图59是示出根据该比较例的用于打印用于透明墨的HS图案的处理的流程图。在图59中，在步骤1101，如步骤1001一样，利用透明墨打印多个测试片。接着在步骤1102，在透明墨的测试图案上，以重叠方式利用预定施加量的第一着色材料墨(K)打印检测辅助图案62(b)。

图60是示出通过利用其获得图55和56所示的测量结果的、用于透明墨的芯片，根据以上参考图59所述的处理所打印的测试片的测量结果的图。此外，图61是示出通过使用用于图60所示的测量结果的芯片所测量出的浓度Dn和浓度的变化量ΔDn的图。如这些附图所示，所检测到的测试片之间的浓度差小。结果，在本实施例中，所测量出的光学浓度在测试片(f)之后是恒定的(参考图55和56)，并且在该比较例中，反射浓度D在施加量为25％的片(b)之后几 乎是恒定的。因此，与上述实施例相比，发现检测浓度几乎恒定时的施加量的精度变低。

同样，图62是示出通过使用利用其获得图57和58所示的测量结果的、用于透明墨的芯片，根据以上参考图59所述的处理所打印的测试片的测量结果的图。此外，图63是示出通过使用用于图62所示的测量结果的芯片所测量出的浓度Dn和浓度的变化量ΔDn的图。同样，在该比较例中，所检测到的片之间的浓度差小。结果，在该实施例中，所测量出的光学浓度在测试片(h)之后是恒定的(参考图57和58)，并且在该比较例中，反射浓度D在施加量为25％时的片(b)之后几乎是恒定的。因此，与上述实施例相比，同样发现在该例子中，检测浓度几乎恒定时的施加量的精度变低。

因此，根据本实施例，通过适当组合两种颜色的着色材料墨、打印顺序和对于测量所使用的光源颜色，变得可以增大在测试片之间、或者在透明墨的量大的情况和透明墨的量小的情况之间的检测值的差，并且提高其可检测性。

S904：创建用于透明墨的施加量校正表，设置校正后施加量

为了实现如上所述在步骤903所计算出的校正后施加量，对于每一芯片，都创建用于透明墨的施加量校正表。更具体地，对于通过其获得图55所示的上述测量结果的芯片，设置该表以将与该芯片的喷嘴相对应的、用于透明墨的图像数据的灰度值(施加量)(100％)，转换成通过将转换之前的灰度值乘以系数100％/100％＝1.0所获得的灰度值。此外，对于通过其获得图57所示的测量结果的芯片，设置该表以将与芯片的喷嘴相对应的、用于透明墨的图像数据的灰度值(施加量)(100％)，转换成通过将转换之前的灰度值乘以系数150％/100％＝1.5所获得的灰度值。此外，将这样所获得的用于透明墨的HS表存储在ROM34(图49)中。在利用透明墨进行打印时，CPU 33向施加量校正处理部371请求发送存储在ROM 34中的用于透明墨的HS表。施加量校正处 理部371通过使用所发送的HS表，校正用于透明墨的图像数据。该控制使得可以降低由用于透明墨的每一芯片的制造误差和耐久性劣化等所导致的墨的喷出特性的偏差，并且可以使得均匀地施加透明墨。

传感器光源颜色和检测辅助墨颜色的组合

在以上实施例的说明中，使用红色(R)光源作为光源颜色，并且在着色材料墨中，使用Y墨作为最先施加至打印介质的检测辅助着色材料墨，而且使用K墨作为随后施加至打印介质的检测辅助着色材料墨。然而，其它组合可以实现相同有利结果。如上所述，本发明选择具有在使用对于测试所使用的光源的颜色的情况下其反射浓度低的色调的墨，作为最先要施加的检测辅助第一着色材料墨，并且选择具有在使用对于测试所使用的光源的颜色的情况下其反射浓度高的色调的墨，作为随后所要施加的检测辅助第二着色材料墨。对于代表性组合，假定作为传感器光源颜色的R、G和B、以及作为着色材料墨颜色的C、M、Y和K是理想颜色，选择Y墨或者M墨作为红色(R)光源下的检测辅助第一着色材料墨，并且可以选择K墨或者C墨作为红色(R)光源下的检测辅助第二着色材料墨。可以选择C墨或者Y墨作为绿色(G)光源下的第一着色材料墨，并且可以选择K墨或者M墨作为绿色(G)光源下的第二着色材料墨。此外，可以选择M墨或者C墨作为蓝色(B)光源下的第一着色材料墨，并且可以选择K墨或者Y墨作为蓝色(B)光源下的第二着色材料墨。另外，存在以下的许多情况：诸如C、M、Y和K等的喷墨打印设备中所使用的着色材料墨的颜色不是理想的C、M、Y和K，并且所要使用的打印介质的颜色显影和打印设备的结构还限制点重叠顺序。在这方面，最好预先在各种条件下在打印所使用的打印介质上实际打印图案以获得最佳组合。

光学特性的检测

在以上本实施例的说明中，使用用于通过具有预定峰值波长的颜色(R、G或者B)光源发射光的、并且测量其反射光的强度(反射浓度)的反射光学传 感器，作为用于检测光学特性的检测单元。然而，可以使用其它检测单元，只要该其它检测单元检测特定波长范围的光学特性即可。例如，还可以通过白色光源发射白色光，通过使用用于RGB的颜色滤波器使得其放大后的反射光发散，并且通过使用作为摄像元件的CCD传感器读取所发散的反射光，从而获得RGB信息。此外，还可以通过利用作为摄像装置的CMOS传感器读取来自RGB光源的反射光来获得RGB信息。在这些情况下，通过读取所获得的RGB信息的适当通道的亮度值作为上述反射浓度，可以获得相同的有利结果。

此外，在其它模式下，在通过目测来进行测试的情况下，选择具有在白色光下其反射浓度低(亮度高)的色调的墨，作为最先所要施加的检测辅助着色材料墨，并且选择具有在白色光下其反射浓度高(亮度低)的色调的墨，作为随后所要施加的基准着色材料墨。这样可以增大测试片之间的、或者透明墨的量大的情况和透明墨的量小的情况之间的反射浓度(亮度)的差。用户可以观察如图52所示以上述方式所打印的透明HS图案，从9个片中选择恒定浓度的片，并且输入该片中的施加量作为透明墨的施加量。作为墨的具体组合的例子，使用Y墨作为检测辅助第一着色材料墨，并且使用K墨作为检测辅助第二着色材料墨。

第三实施例的变形例

第三实施例的变形例可以使用能够根据打印介质的宽度来进行检测的线扫描器作为用于检测光学特性的读取装置。本实施例的线扫描器包括CCD线传感器，并且在与打印介质的输送方向垂直的方向上以1600dpi的间隔配置CCD传感器。通过使用具有相对高分辨率的读取装置，可以校正针对数个喷嘴的施加量。

图64是示出本实施例所使用的线扫描器的横断面图。在图64中，CCD 40将光转换成电信号。从原稿所反射的光束42穿过镜头41，并且到达CCD 40。 在该结构中，附图标记43表示用于将光束42反射进小的空间的镜，附图标记44表示用于照射原稿的原稿照射装置，附图标记45表示用于输送原稿的输送辊，并且附图标记46表示用于引导原稿的纸张输送导向板。通过输送辊45，使得通过进纸导向板46所引导的原稿以预定速度通过读取部。通过原稿照射装置44照射读取部处的原稿。通过镜43反射从被照射的原稿所反射的光束42，并且其穿过镜头41进入CCD 40。通过CCD 40被转换成电信号的图像信息通过图像分析部，并且对其进行分析。扫描器可以获得与红色(R)、绿色(G)和蓝色(B)通道有关的模拟亮度数据。如在第三实施例中所述，在R、G和B光源下，可以以与反射浓度相同的方式来处理亮度数据。

图65是示出根据本实施例的用于透明墨的HS图案的图。根据本实施例的用于创建用于透明墨的HS表的处理，与以上第三实施例中所述的处理相同。通过利用不同施加量的透明墨形成多个测试片63(a)～63(i)，打印根据本实施例的用于透明墨的HS图案(以下称为HS图案2)。然后，在这些测试片上以重叠方式依次打印特定施加量的第一着色材料墨(Y)和第二着色材料墨(K)(检测辅助图案62)。如上所述，在第三实施例中，在认为当前所设置的透明墨的施加量为100％的情况下，利用总共9个施加量0％、25％、50％、75％、(100％)、125％、150％、175％和200％，其中，当前设置的施加量是中值。另外，透明墨的片63是通过使用每一芯片的所有喷嘴所打印的、并且具有差不多与打印介质的宽度相同大小的图案。

图66是示出根据本实施例的用于打印用于透明墨的HS图案的处理的流程图。首先，用于透明墨的打印头21利用不同的施加量打印测试片63(a)～63(i)(S1201)。如上所述，利用9个施加量形成这些测试片。接着，在这多个测试片上以重叠方式利用第一着色材料墨(Y)打印均匀检测辅助图案62(S1202)。然后，在这多个测试片63上依次利用第二着色材料墨(k)打印均匀检测辅助图案62(S1203)。

图67是示出根据本实施例的测试片63(a)、63(e)和63(i)的反射浓度的测量结果的图。在本实施例中，上述线扫描器获得具有400dpi分辨率的亮度数据。通过使用具有这样相对高分辨率的读取装置，变得可以以更小单位来检测浓度。在测量反射浓度之后，如第三实施例一样，对于400dpi的每一区域，将测试片63(a)～63(i)的浓度进行比较来确定透明墨的校正后施加量。

尽管参考典型实施例说明了本发明，但是应该理解，本发明不局限于所公开的典型实施例。所附权利要求书的范围符合最宽的解释以包含所有这类修改、等同结构和功能。

Claims (22)

1.一种喷墨打印设备，其使用用于喷出第一颜色的第一着色材料墨、着色材料在种类上不同于所述第一着色材料墨的第二颜色的第二着色材料墨、以及透明的透明墨以在打印介质上进行打印的打印单元，并且进行用于检查来自打印头的所述透明墨的喷出操作的检查处理，其中，所述透明墨用于将至少所述第一着色材料墨定影至所述打印介质的表面，所述喷墨打印设备的特征在于包括：

接收单元，用于接收指示以进行所述检查处理；以及

控制单元，用于响应于所述接收单元接收到所述指示，使得所述打印单元喷出所述第一着色材料墨、所述第二着色材料墨和所述透明墨来打印所述检查处理所使用的检查图案，

其中，在打印所述检查图案时，所述控制单元使得所述打印单元以如下方式打印所述检查图案，其中按照所述透明墨、所述第一着色材料墨、所述第二着色材料墨的顺序，向所述打印介质的检查图案形成区域施加所述透明墨、所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨，并且在所述检查图案中，在所述第一着色材料墨与所述透明墨相互接触的部分中，在从所述打印介质的表面侧向着所述打印介质的背面侧的方向上，按照所述第二颜色、所述第一颜色的顺序以所述第二颜色和所述第一颜色使所述打印介质着色，而在所述第一着色材料墨与所述透明墨相互不接触的部分中，在所述方向上按照所述第一颜色、所述第二颜色的顺序以所述第一颜色和所述第二颜色使所述打印介质着色。

2.根据权利要求1所述的喷墨打印设备，其中，所述检查图案是通过喷出所述第一着色材料墨、所述第二着色材料墨和所述透明墨所打印的调整图案，并且具有利用所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨所打印的部分与利用所述透明墨所打印的部分相互重叠的部分、以及利用所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨所打印的部分与利用所述透明墨所打印的部分相互不重叠的部分。

3.根据权利要求2所述的喷墨打印设备，其中，在打印所述调整图案时，所述第二着色材料墨的打印位置用作为用于调整所述透明墨的打印位置的基准。

4.根据权利要求2所述的喷墨打印设备，其中，所述调整图案包括具有不同打印位置移位量的多个片，并且利用所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨所打印的部分与利用所述透明墨所打印的部分相互重叠的部分的大小根据所述多个片中的每一个而不同。

5.根据权利要求2所述的喷墨打印设备，其中，还包括：

光源，用于照射所述调整图案，以及

检测单元，用于基于从通过所述光源照射的调整图案所反射的反射光来检测所述调整图案的光学特性，

其中，所述检测单元所检测到的利用所述第一着色材料墨所打印的部分的浓度低于所述检测单元所检测到的利用所述第二着色材料墨所打印的部分的浓度。

6.根据权利要求5所述的喷墨打印设备，其中，还包括选择单元，所述选择单元用于通过使用所述透明墨、着色材料在种类方面相互不同的多个着色材料墨、以及多个光源，在打印所述调整图案之前选择打印所述调整图案所使用的所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨以及照射所述调整图案的光源的组合。

7.根据权利要求1所述的喷墨打印设备，其中，所述检查图案是通过从各个喷嘴喷出所述第一着色材料墨、所述第二着色材料墨和所述透明墨所打印的测试图案，并且具有利用所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨所打印的部分与利用所述透明墨所打印的部分相互重叠的部分、以及利用所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨所打印的部分与利用所述透明墨所打印的部分相互不重叠的部分。

8.根据权利要求7所述的喷墨打印设备，其中，还包括：

光源，用于照射所述测试图案，以及

检测单元，用于基于从所述光源所照射的测试图案所反射的反射光来检测所述测试图案的光学特性，

其中，所述检测单元所检测到的、利用所述第一着色材料墨所打印的部分的浓度，低于所述检测单元所检测到的、利用所述第二着色材料墨所打印的部分的浓度。

9.根据权利要求7所述的喷墨打印设备，其中，所述测试图案是用于检测未能从用于所述透明墨的喷嘴喷出所述透明墨的图案。

10.根据权利要求8所述的喷墨打印设备，其中，通过向喷出加热器提供驱动脉冲来从所述喷嘴喷出所述透明墨，并且所述测试图案是用于检测用于从用于所述透明墨的喷嘴喷出所述透明墨的驱动脉冲的脉冲宽度的图案。

11.根据权利要求10所述的喷墨打印设备，其中，在所述检测单元所检测到的利用所述透明墨所打印的部分的浓度等于或者高于预定阈值的情况下，所述打印单元利用具有较短脉冲宽度的驱动脉冲来打印所述测试图案，而在所述检测单元所检测到的利用所述透明墨所打印的部分的浓度低于所述预定阈值的情况下，基于在打印要利用所述透明墨打印的部分时的驱动脉冲来设置用于喷出所述透明墨的驱动脉冲。

12.根据权利要求1所述的喷墨打印设备，其中，所述检查图案是具有利用所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨所打印的部分与利用不同施加量的所述透明墨所打印的多个部分相互重叠的部分的校正图案。

13.根据权利要求12所述的喷墨打印设备，其中，还包括：

光源，用于照射所述校正图案，以及

检测单元，用于基于从所述光源所照射的校正图案所反射的反射光来检测所述校正图案的光学特性，

其中，所述检测单元所检测到的、利用所述第一着色材料墨所打印的部分的浓度，低于所述检测单元所检测到的、利用所述第二着色材料墨所打印的部分的浓度。

14.根据权利要求12所述的喷墨打印设备，其中，用于所述透明墨的所述打印头包括各自设置有多个喷嘴的多个打印芯片，并且针对各个打印芯片来打印所述校正图案。

15.根据权利要求13所述的喷墨打印设备，其中，针对大于所述检测单元的读取分辨率的各个宽度来打印所述校正图案。

16.根据权利要求5或者8所述的喷墨打印设备，其中，所述光源是如下光源，其中在所述光源下，在利用所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨所打印的部分与所述透明墨不重叠的情况下、利用所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨所打印的部分的反射浓度低于在利用所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨所打印的部分与所述透明墨重叠的情况下、利用所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨所打印的部分的反射浓度。

17.根据权利要求2、7和12中任一项所述的喷墨打印设备，其中，所述第二着色材料墨是被定影至最先被打印在所述打印介质上的所述第一着色材料墨的上层的墨。

18.根据权利要求5、8和13中任一项所述的喷墨打印设备，其中，所述光源是红色光源，所述第一着色材料墨是黄色墨或者品红色墨，并且所述第二着色材料墨是青色墨或者黑色墨。

19.根据权利要求5、8和13中任一项所述的喷墨打印设备，其中，所述光源是绿色光源，所述第一着色材料墨是青色墨或者黄色墨，并且所述第二着色材料墨是品红色墨或者黑色墨。

20.根据权利要求5、8和13中任一项所述的喷墨打印设备，其中，所述光源是蓝色光源，所述第一着色材料墨是品红色墨或者青色墨，并且所述第二着色材料墨是黄色墨或者黑色墨。

21.根据权利要求2、7和12中任一项所述的喷墨打印设备，其中，利用所述第一着色材料墨所打印的部分的亮度高于利用所述第二着色材料墨所打印的部分的亮度。

22.一种检查图案打印方法，其用于通过使用用于喷出第一颜色的第一着色材料墨、着色材料在种类上不同于所述第一着色材料墨的第二颜色的第二着色材料墨、以及透明的透明墨以在打印介质上进行打印的打印单元，来打印用于检查来自打印头的所述透明墨的喷出操作的检查图案，其中，所述透明墨用于将至少所述第一着色材料墨定影至所述打印介质的表面，所述检查图案打印方法的特征在于包括以下步骤：

打印步骤，通过喷出所述第一着色材料墨、所述第二着色材料墨和所述透明墨来打印检查处理所使用的检查图案，

其中，在所述打印步骤中，在打印所述检查图案时，以如下方式打印所述检查图案，其中按照所述透明墨、所述第一着色材料墨、所述第二着色材料墨的顺序，向所述打印介质的检查图案形成区域施加所述透明墨、所述第一着色材料墨和所述第二着色材料墨，并且在所述检查图案中，在所述第一着色材料墨与所述透明墨相互接触的部分中，在从所述打印介质的表面侧向着所述打印介质的背面侧的方向上，按照所述第二颜色、所述第一颜色的顺序以所述第二颜色和所述第一颜色使所述打印介质着色，而在所述第一着色材料墨与所述透明墨相互不接触的部分中，在所述方向上按照所述第一颜色、所述第二颜色的顺序以所述第一颜色和所述第二颜色使所述打印介质着色。