JP6265502B2 - 透明液吐出量決定装置及び方法、並びに画像形成装置及び方法 - Google Patents

Description

本発明は透明液吐出量決定装置及び方法、並びに画像形成装置及び方法に係り、特に液体吐出装置から透明液を吐出する場合における透明液の吐出量を決定する技術及び透明液を利用する画像形成技術に関する。

インクジェット方式で用紙に画像を形成する場合、特に、主溶媒が水である水性インクを用紙に付与して画像を形成する場合に、インクが付与された用紙が変形するという課題がある。用紙の変形は、インクが付与された印字領域と、インクが付与されていない非印字領域との用紙に作用する水分量の差が原因で発生する。

このような用紙の変形を抑制するために、非印字領域に無色透明の液体を打滴し、印字領域との水分量の差を無くす、又は小さくする技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。無色透明の液体を「透明液」と呼ぶ。

特開２０１１−１６１８２２号公報

用紙の変形を抑制するために使用する透明液は、用紙にインクをあまり多く付与しない領域（低画像濃度領域）や、非印字領域、つまり、画像の無いところに付与しなければならない。以下では、透明液の付与が必要な低画像濃度領域と非印字領域を、非印字領域という文言で代表する。ローラ塗布のように用紙に対して一様に液体を付与する液付与方法では、非印字領域に対して選択的に透明液を付与することが困難である。したがって、透明液を付与する手段については、インクジェット方式のように非印字領域に対する選択的な透明液の付与の制御が容易な液体吐出装置を用いる構成が好ましい。

また、用紙の変形を抑制するために使用する透明液は、あくまで用紙の変形を小さくすることが主目的である。したがって、透明液を付与した非印字領域の見た目の変化がほとんどないこと、すなわち透明液付与領域の外観上の視覚的作用は、透明液の有無によって実質的に変化が無いことが好ましい。

一方、液体吐出装置においては、実際に吐出される液体の吐出量が予め想定した規定の目標値とずれるということが発生する。例えば、複数のノズルを有するインクジェットヘッドの場合、個々のノズルの吐出特性が異なっていたり、一部のノズルに吐出不良が発生したりすることがあり、液体の吐出量が予め想定した規定の目標値とずれることがある。このような場合には、液体吐出装置の吐出量を補正する必要がある。吐出量を「補正する」との記載は、吐出量を調整すること、吐出量を適正化する処理や制御を行うことなどの概念を含む。

色材を含有した通常のインク、つまり色のついたインクの場合は、吐出量を補正するために、予め定められたパッチをテスト印刷し、印刷されたパッチについて光学濃度等の物理量を測定して、その測定結果を基に吐出量を補正するという方式が採用される。

しかしながら、実質的に無色透明の透明液の場合は、光学濃度等の物理量の測定が困難であり、色材を含有したインクと同様の補正方式を採用できない。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、液体吐出装置によって吐出する透明液の吐出量を簡易な方式で補正することが可能になる透明液吐出量決定装置及び方法、並びに画像形成装置及び方法を提供することを目的とする。

課題を解決するために、次の発明態様を提供する。

第１態様の透明液吐出量決定装置は、色材を含有したインクを吐出するインク吐出手段と透明液を吐出する透明液吐出手段とを用いて印刷されたテストパターンであって、インクと透明液とのそれぞれが、同じ媒体の異なる領域に付与され、インクが付与されたインク付与領域と、透明液が付与された透明液付与領域とが隣り合って並んでいるテストパターンの媒体変形量を表す情報を取得する情報取得手段と、情報取得手段により取得した媒体変形量を表す情報から、透明液を吐出する透明液吐出手段による透明液の吐出量を決定する情報処理手段と、を備える透明液吐出量決定装置である。

テストパターンを印刷したテスト印刷物の媒体変形量は、透明液の吐出量の過不足を反映している。第１態様の透明液吐出量決定装置によれば、テストパターンの媒体変形量を示す情報から透明液の吐出量の多寡を把握することができ、透明液の吐出量の調整を簡易に行うことができる。

インク付与領域と透明液付与領域とが隣り合うとは、インク付与領域と透明液付与領域とが接していることに限定されず、インク付与領域と透明液付与領域との間に僅かな隙間があってもよい。

第２態様として、第１態様の透明液吐出装置において、透明液吐出手段は、複数のノズルが第１方向の異なる位置に並ぶノズル列を備え、テストパターンは、媒体の第１方向に垂直な方向である第２方向に伸びたストライプ状のインク付与領域と、第２方向に伸びたストライプ状の透明液付与領域と、を有し、透明液付与領域とインク付与領域とが互いに第１方向に隣り合って並ぶ構成とすることができる。

第２態様によれば、媒体変形量の測定に関して信号対雑音比（Ｓ/Ｎ比；signal-to-noise ratio)を高くでき、測定の結果が安定する。

第３態様として、第１態様又は第２態様の透明液吐出量決定装置において、インク吐出手段及び透明液吐出手段の各々は、インクジェット方式で液滴の吐出を行う複数個のヘッドモジュールから構成され、Ｎを１以上の整数とする場合に、透明液が付与された複数の透明液付与領域のストライプの各々が、透明液吐出手段を構成しているヘッドモジュールＮ個からの打滴によって形成される構成とすることができる。

第３態様によれば、透明液吐出手段を構成しているヘットモジュールごとの吐出量のばらつきを調整することができる。

第４態様として、第１態様から第３態様のいずれか一態様の透明液吐出量決定装置において、テストパターンは、複数のインク付与領域を有し、透明液付与領域は、複数のインク付与領域の間に配置される構成とすることができる。

第４態様によれば、媒体変形量の測定に関して信号対雑音比が高くなる。

第５態様として、第４態様の透明液吐出量決定装置において、複数の透明液付与領域の各領域に対する透明液の吐出量は、着目する領域に該当する透明液付与領域の媒体変形量と、着目する領域を挟む両隣にあるインク付与領域の媒体変形量とに基づいて決定され、情報処理手段は、着目する領域に該当する透明液付与領域の媒体変形量が大きいほど、着目する領域の透明液の吐出量を少なくし、着目する領域を挟む両隣にあるインク付与領域の媒体変形量が大きいほど、着目する領域の透明液の吐出量を多くする構成とすることができる。

第５態様によれば、透明液の吐出量の決定アルゴリズムを簡易にすることができる。また、テストパターンの印刷物であるテスト印刷物の枚数を抑えることができる。

第６態様として、第１態様から第５態様のいずれか一態様の透明液吐出量決定装置において、テストパターンが印刷されたテスト印刷物の変形量を計測する変形計測手段を備え、情報取得手段は、変形計測手段が計測した変形量から媒体変形量を表す情報を取得する構成とすることができる。

変形計測手段を利用して媒体変形量を表す情報の取得を自動化することができる。自動計測となることで、測定データのばらつきが減り、かつオペレータの負担が軽減される。

第７態様として、第１態様から第６態様のいずれか一態様の透明液吐出量決定装置において、情報処理手段は、媒体変形量を表す情報から、透明液の吐出量を補正する補正値を求める補正値演算手段を含む構成とすることができる。

第８態様として、第１態様から第７態様のいずれか一態様の透明液吐出量決定装置において、テストパターンにおける透明液付与領域に対する透明液の吐出量を異ならせた複数のテスト印刷が行われ、情報取得手段は、複数のテスト印刷の各々について媒体変形量を表す情報を取得し、情報処理手段は、複数のテスト印刷の各々から得られた媒体変形量を表す情報を基に、媒体変形量が最も小さくなる透明液の吐出量の値を、透明液の吐出量として決定する構成とすることができる。

第８態様によれば、透明液の吐出量を決定するアルゴリズムの結果の収束性を早くすることができる。

第９態様として、第１態様から第８態様のいずれか一態様の透明液吐出量決定装置において、情報処理手段は、単位領域あたりのインク量と透明液の吐出量との関係を規定した透明液吐出量決定テーブルを、決定した透明液の吐出量の値を用いて変更する透明液吐出量決定テーブル変更手段を含む構成とすることができる。

第１０態様の透明液吐出量決定方法は、色材を含有したインクを吐出するインク吐出手段と透明液を吐出する透明液吐出手段とを用いて印刷されたテストパターンであって、インクと透明液とのそれぞれが、同じ媒体の異なる領域に付与され、インクが付与されたインク付与領域と、透明液が付与された透明液付与領域とが隣り合って並んでいるテストパターンの媒体変形量を表す情報を取得する情報取得工程と、情報取得工程により取得した媒体変形量を表す情報から、透明液を吐出する透明液吐出手段による透明液の吐出量を決定する情報処理工程と、を含む透明液吐出量決定方法である。

第１１態様として、第１０態様の透明液吐出量決定方法において、インク吐出手段と、透明液吐出手段とを用いてテストパターンを印刷するテストパターン印刷工程を有する構成とすることができる。

第１０態様又は第１１態様の透明液吐出量決定方法において、第２態様から第９態様で特定した事項と同様の事項を適宜組み合わせることができる。その場合、透明液吐出量決定装置において特定される処理や機能を担う手段は、これに対応する処理や動作の「工程（ステップ）」の要素として把握することができる。

第１２態様の画像形成装置は、色材を含有したインクを吐出するインク吐出手段と、透明液を吐出する透明液吐出手段と、インク吐出手段及び透明液吐出手段を制御することにより、インク及び透明液が同じ媒体の異なる領域に付与され、インクが付与されたインク付与領域と、透明液が付与された透明液付与領域とが隣り合って並んでいるテストパターンを出力させるテストパターン印刷制御手段と、テストパターンの媒体変形量を表す情報を取得する情報取得手段と、情報取得手段により取得した媒体変形量を表す情報から、透明液の吐出量を決定する情報処理手段と、を備える画像形成装置である。

第１２態様によれば、媒体に付与する透明液の吐出量を適正に調整することができ、用紙変形の少ない良好な印刷物を得ることができる。

第１２態様において、第２態様から第９態様で特定した事項と同様の事項を適宜組み合わせることができる。

第１３態様の画像形成方法は、色材を含有したインクを吐出するインク吐出手段と透明液を吐出する透明液吐出手段とを用いてテストパターンを印刷する工程であって、インク及び透明液が同じ媒体の異なる領域に付与され、インクが付与されたインク付与領域と、透明液が付与された透明液付与領域とが隣り合って並んでいるテストパターンを印刷するテストパターン印刷工程と、テストパターンの媒体変形量を表す情報を取得する情報取得工程と、情報取得工程により取得した媒体変形量を表す情報から、透明液を吐出する透明液吐出手段による透明液の吐出量を決定する情報処理工程と、印刷データに基づいてインク吐出手段によりインクの吐出を行い、かつ、決定した透明液の吐出量にしたがって、透明液吐出手段から透明液を吐出することにより印刷を行う画像形成工程と、を含む画像形成方法である。

第１３態様によれば、媒体に付与する透明液の吐出量を適正に調整することができ、用紙変形の少ない良好な印刷物を得ることができる。

第１３態様の画像形成方法において、第２態様から第９態様で特定した事項と同様の事項を適宜組み合わせることができる。その場合、透明液吐出量決定装置において特定される処理や機能を担う手段は、これに対応する処理や動作の「工程（ステップ）」の要素として把握することができる。

本発明によれば、透明液の吐出量を簡易な方式で補正することが可能である。

図１は実施形態に係るインクジェット印刷装置の構成図である。 図２はインクジェットヘッドバーの斜視図である。 図３はインクジェットヘッドバーをノズル面側から見た部分拡大図である。 図４はヘッドモジュールのノズル面を吐出側から見た平面図である。 図５はヘッドモジュールにおける一つのイジェクタの立体的構造を示す縦断面図である。 図６は透明液吐出量の補正処理の流れを示したフローチャートである。 図７はテストパターンの一例を示す図である。 図８（Ａ）（Ｂ）はテストパターンの他の例を示す図である。 図９はテストパターンにおけるストライプの幅とヘッドモジュールの関係を例示した説明図である。 図１０はテストパターンにおけるストライプの幅とヘッドモジュールの関係の他の例を示した説明図である。 図１１は印刷されたテストパターンにおける用紙変形の度合いを自動で読み取る場合の説明図である。 図１２は用紙表面の凹凸の形状プロファイルの例を示す図である。 図１３は図１１で示した各位置の用紙変形量の例を示す図である。 図１４は透明液の吐出量レベルを異ならせた５種類のテストパターンを印刷した例を示す説明図である。 図１５は特定の位置の各透明液吐出量レベルに対する用紙変形量を示したグラフである。 図１６は透明液吐出量決定テーブルの一例を示した説明図である。 図１７は透明液吐出量決定テーブルの他の例を示した説明図である。 図１８は透明液吐出量決定テーブルの他の例を示した説明図である。 図１９透明液吐出量決定テーブルの他の例を示した説明図である。 図２０は印刷データに基づく印刷の際における透明液吐出量の決定処理のフローチャートである。 図２１はインク量データである画像を単位領域の大きさの領域に分割した場合の概念図である。 図２２は印刷対象となる画像における着目領域の透明液付与量を決定する処理の説明図である。 図２３はインクジェット印刷装置１の制御系の構成を示すブロック図である。 図２４は他の実施形態に係るシリアルスキャン方式のインクジェット印刷装置における描画部の平面模式図である。 図２５は図２４に示したインクジェット印刷装置で印刷されるテストパターンの一例を示す図である。 図２６は図２４に示したインクジェット印刷装置で印刷されるテストパターンの一例を示す図である。

以下、添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。

図１は実施形態に係るインクジェット印刷装置１の構成図である。インクジェット印刷装置１は、給紙部１０と、処理液付与部１２と、描画部１４と、乾燥部１６と、定着部１８と、排紙部２０とを備える。インクジェット印刷装置１は、枚葉の用紙２２に水性インクを使用してカラー画像をプリントするカラーインクジェット印刷装置である。水性インクとは、水及び水に可溶な溶媒に顔料や染料などの色材を溶解又は分散させたインクをいう。本例で用いる用紙２２は、セルロースを主体とした印刷用紙である。用紙２２は、画像形成に用いる媒体の一形態である。インクジェット印刷装置１は、画像形成装置の一形態である。

給紙部１０は、用紙２２を処理液付与部１２に供給する機構である。給紙部１０には枚葉紙である用紙２２が積層されている。給紙部１０には、給紙トレイ５０が設けられ、給紙トレイ５０から用紙２２が一枚ずつ処理液付与部１２に給紙される。

処理液付与部１２は、用紙２２の記録面に処理液を付与する機構である。処理液は、インク中の色材（顔料若しくは染料）を凝集又は増粘させる成分を含有している。色材を凝集若しくは増粘させる方法としては具体的に、インクと反応してインク中の色材を析出あるいは不溶化させる処理液、インク中の色材を含む半固体状の物質（ゲル）を生成する処理液などが挙げられる。インクと処理液との反応を引き起こす手段には、インク中のアニオン性の色材と処理液中のカチオン性の化合物を反応させる方法、互いにペーハー（ｐＨ；potential of hydrogen）の異なるインクと処理液を混合させることでインクのｐＨを変化させてインク中の顔料の分散破壊を起こし顔料を凝集させる方法、処理液中の多価金属塩との反応によりインク中の顔料の分散破壊を起こし、顔料を凝集させる方法などがある。処理液の付与方法としては、ローラによる塗布、スプレーによる一様付与、インクジェットヘッドによる打滴などがある。

図１に示す処理液付与部１２は、第１渡し胴５２、処理液ドラム５４、処理液塗布装置５６及び温風噴出しノズル５８を備えている。給紙部１０から給紙された用紙２２は第１渡し胴５２によって受け取られ、処理液ドラム５４に受け渡される。

処理液ドラム５４は、その外周面に爪形状のグリッパ５５を備え、グリッパ５５によって用紙２２の先端を保持できるようになっている。用紙２２は、グリッパ５５によって先端が保持された状態で、処理液ドラム５４の回転によって回転搬送される。なお、処理液ドラム５４の外周面に吸引孔を設け、吸引孔から吸引を行うことにより、用紙２２を処理液ドラム５４の周面に吸着保持する構成とすることができる。

処理液塗布装置５６の構成は特に限定するものではないが、例えば、処理液が貯留された処理液容器と、処理液容器の処理液に一部が浸漬された計量ローラと、計量ローラに当接されるスキージと、計量ローラと処理液ドラム５４上の用紙２２に圧接されて計量後の処理液を用紙２２に転移するゴムローラとで構成される。処理液塗布装置５６によれば、用紙２２に一定量の処理液を塗布することができる。

処理液塗布装置５６で処理液が塗布された用紙２２は、温風噴出しノズル５８の位置に搬送される。温風噴出しノズル５８は、温風を一定の風量で用紙２２に向けて吹き付けるような構成とすることができる。温風噴出しノズル５８に代えて、又はこれと組み合わせて赤外線ヒータを用いて乾燥を行う構成とすることができる。

処理液が付与された用紙２２は、処理液ドラム５４から第２渡し胴３０に受け渡される。その後、用紙２２は、第２渡し胴３０から描画部１４の描画ドラム７０に受け渡される。

描画部１４は、インクジェット方式でインクと透明液のそれぞれを打滴することによって入力画像に対応した画像を描画する機構である。描画部１４は、描画ドラム７０と、描画手段としての記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋと、透明液吐出ヘッド７２ＣＬと、用紙浮きセンサ７４とを備える。

描画ドラム７０は、その外周面に用紙２２を保持し、回転駆動される。描画ドラム７０は、その外周面に爪形状のグリッパ７６を備え、このグリッパ７６によって用紙２２の先端を保持できるようになっている。用紙２２は、グリッパ７６によって先端が保持された状態で、描画ドラム７０の回転によって回転搬送される。また、描画ドラム７０は、周面に複数の吸着孔（不図示）を有し、吸着孔から用紙２２を吸引して、周面に用紙２２を吸着保持する。

用紙浮きセンサ７４は、描画ドラム７０に保持されている用紙２２の浮きを検出する。すなわち、用紙浮きセンサ７４は、描画ドラム７０の外周面からの一定量以上の用紙２２の浮き上がりを検出する。用紙浮きセンサ７４は、例えば、レーザ投光器と受光器とがそれぞれ描画ドラム７０を挟んで描画ドラム７０の軸方向の両側に分かれて配置された構成となっている。用紙２２が描画ドラム７０の外周面から一定量以上の浮き上がっていると、レーザ投光器から投光されたレーザ光が用紙２２に遮られ、受光器で受光されなくなる。用紙浮きセンサ７４は、受光器による受光量から用紙２２の浮きを検出する。

用紙浮きセンサ７４は、描画ドラム７０の回転方向である用紙搬送方向に関して、記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ及び透明液吐出ヘッド７２ＣＬよりも上流側に配置されている。

用紙浮きセンサ７４により、用紙２２の浮きが検出された場合には、浮き上がった用紙２２が記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋや透明液吐出ヘッド７２ＣＬのノズル面に接触することを回避するために、描画ドラム７０の回転を停止させるなどの制御が行われる。

記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋはそれぞれ、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、黒（Ｋ）の４色のインクに対応しており、対応する色のインクの液滴を吐出するインクジェットヘッドである。記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋのそれぞれはインク吐出手段の一形態に相当する。

透明液吐出ヘッド７２ＣＬは、透明液の液滴を吐出するインクジェットヘッドである。透明液吐出ヘッド７２ＣＬは、透明液吐出手段の一形態に相当する。なお、透明液は「クリアインク」と呼ばれる場合がある。透明液を「ＣＬ」と表記する。また、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋそれぞれの色の色材を含有するインクを「色インク」と呼ぶ場合がある。

記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋのそれぞれには、対応する色のインク供給源である不図示のインクタンクから不図示の配管経路を介して、インクが供給される。また、透明液吐出ヘッド７２ＣＬには、透明液の供給源である不図示の透明液タンクから不図示の配管経路を介して、透明液が供給される。

記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ及び透明液吐出ヘッド７２ＣＬは、描画ドラム７０の外周面に対向する位置に近接配置されている。記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ及び透明液吐出ヘッド７２ＣＬは、描画ドラム７０の回転方向に上流側から順に配置される。

記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ及び透明液吐出ヘッド７２ＣＬはそれぞれ、用紙２２における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有するフルライン型のインクジェットヘッドであり、各ヘッドの吐出面には、画像形成領域の全幅にわたって液滴吐出用のノズルが複数配列されたノズル列が形成されている。

記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ及び透明液吐出ヘッド７２ＣＬは、用紙２２の搬送方向、つまり描画ドラム７０の回転方向と直交する方向に延在するように固定設置される。

本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特色インクなどを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インク（淡インク）を吐出する記録ヘッドを追加する構成や、緑色やオレンジ色などの特色のインクを吐出する記録ヘッドを追加する構成も可能であり、また、各色の記録ヘッドの配置順序も特に限定はない。

図１のインクジェット印刷装置１では、記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ及び透明液吐出ヘッド７２ＣＬのうち、透明液吐出ヘッド７２ＣＬが描画ドラム７０の回転方向の最も下流側に配置されており、各色の色インクの打滴後に、透明液を打滴する構成となっている。ただし、透明液吐出ヘッド７２ＣＬは、色インクの記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋよりも上流に配置してもよいし、色インクの記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋのいずれかのヘッド間に配置してもよい。

描画ドラム７０の外周面に保持された用紙２２の記録面に向かって記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋからインクの液滴が吐出される。これにより、処理液付与部１２上の処理液にインクが接触し、インク中に分散する色材（顔料）が凝集され、色材凝集体が形成される。これにより、用紙２２上での色材流れなどが防止され、用紙２２の記録面に画像が形成される。

また、描画ドラム７０の外周面に保持された用紙２２の記録面に向かって透明液吐出ヘッド７２ＣＬから透明液の液滴が吐出される。

記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ及び透明液吐出ヘッド７２ＣＬのそれぞれの打滴タイミングは、描画ドラム７０に配置された回転速度を検出するエンコーダ（図１中不図示）に同期させる。

記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ及び透明液吐出ヘッド７２ＣＬは、図示しないキャリッジに搭載されて、一つのヘッドユニットを構成する。キャリッジは、描画部１４と、不図示のメンテナンス部との間を移動可能に設けられる。メンテナンス部は、記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ及び透明液吐出ヘッド７２ＣＬのそれぞれのクリーニングや保湿のためのキャッピングなどを行う処理部である。メンテナンス部は描画ドラム７０の回転軸の軸方向に描画ドラム７０と並んで設置される。

記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ及び透明液吐出ヘッド７２ＣＬのそれぞれのノズル面の清掃や、予備吐出若しくは加圧パージその他のメンテナンス動作は、ヘッドユニットを描画ドラム７０から退避させ、メンテナンス部にて実施される。

描画部１４にて色インクと透明液が付与された用紙２２は、描画ドラム７０から第３渡し胴３２に受け渡される。第３渡し胴３２に受け渡された用紙２２は、第３渡し胴３２から乾燥部１６の乾燥ドラム７８に受け渡される。

乾燥部１６は、画像記録後の用紙２２に残存する液体成分を乾燥させる。用紙２２に残存する液体成分には、色材凝集作用により分離されたインクの溶媒や透明液が含まれる。

乾燥部１６は、乾燥ドラム７８と、第１乾燥手段である第１温風噴出しノズル８０と、第２乾燥手段である第２温風噴出しノズル８２と、を備える。

乾燥ドラム７８は、その外周面に用紙２２を保持して回転搬送させるドラムである。乾燥ドラム７８は、その外周面に爪形状のグリッパ７９を備え、グリッパ７９によって用紙２２の先端を保持できるようになっている。用紙２２は、グリッパ７９によって先端が保持された状態で、乾燥ドラム７８の回転によって回転搬送される。

第１温風噴出しノズル８０と第２温風噴出しノズル８２は、それぞれ乾燥ドラム７８の外周面に対向する位置に配置されている。乾燥ドラム７８に保持されて搬送される用紙２２の記録面に対して第１温風噴出しノズル８０と第２温風噴出しノズル８２から温風を送風することにより、乾燥処理が行われる。

インクジェット印刷装置１は、温湿度測定手段としての温湿度センサ６８を備えており、温湿度センサ６８によって、装置周囲の空気の温度及び湿度を測定する。温湿度センサ６８の測定情報を基に乾燥部１６における乾燥処理の条件が制御される。

乾燥部１６による乾燥処理が行われた用紙２２は乾燥ドラム７８から第４渡し胴３４に受け渡される。第４渡し胴３４に渡された用紙２２は第４渡し胴３４から定着部１８の定着ドラム８４に受け渡される。

定着部１８は、定着ドラム８４と、第１定着ローラ８６と、第２定着ローラ８８と、インラインセンサ部９０とを備える。第１定着ローラ８６、第２定着ローラ８８及びインラインセンサ部９０は、定着ドラム８４の周面に対向する位置に配置され、定着ドラム８４の回転方向の上流側から、第１定着ローラ８６、第２定着ローラ８８、インラインセンサ部９０の順に配置される。

定着ドラム８４は、その外周面に用紙２２を保持して回転搬送させるドラムである。定着ドラム８４は、その外周面に爪形状のグリッパ８５を備え、グリッパ８５によって用紙２２の先端を保持できるようになっている。用紙２２は、グリッパ８５によって先端が保持された状態で定着ドラム８４の回転によって回転搬送される。

定着ドラム８４に保持されて搬送される用紙２２の記録面に対して、第１定着ローラ８６及び第２定着ローラ８８による定着処理と、インラインセンサ部９０による検査が行われる。

第１定着ローラ８６及び第２定着ローラ８８のそれぞれは、定着ドラム８４と同等のローラ幅を有し、それぞれ図示せぬ内蔵のヒータによって設定の温度に加熱される。第１定着ローラ８６及び第２定着ローラ８８は、用紙２２の記録面に付与されたインクを加熱加圧することによってインク中の熱可塑性樹脂である自己分散性ポリマー微粒子を溶着し、インクを皮膜化させる。

インラインセンサ部９０は、用紙２２に記録された画像を読み取る画像読取手段としてのＣＣＤ（charge-coupled device）ラインセンサと、印刷物の用紙変形を計測する用紙変形計測手段としてのレーザ変位計とを備えた検出ユニットである。

インラインセンサ部９０は、定着ドラム８４によって搬送される用紙２２に記録された画像をＣＣＤラインセンサによって撮像し、印刷画像の読み取りを行う。ＣＣＤラインセンサによって読み取られた読取画像のデータから、画像の濃度や記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ、７２Ｙ、７２Ｋの吐出不良などの情報が得られる。

また、インラインセンサ部９０のレーザ変位計は、用紙２２の幅方向の異なる位置に複数個設置されており、レーザ変位計の各々は、乾燥部１６による乾燥処理後に、定着ドラム８４によって搬送される用紙２２の変形量を計測する。

定着部１８で定着処理が行われた用紙２２は、定着ドラム８４から、チェーン搬送部９６に受け渡され、チェーン搬送部９６によって排紙部２０へと送られる。

排紙部２０は、画像が形成された用紙２２を回収する。排紙部２０は、用紙２２を積み重ねて回収する排紙台９２を備える。チェーン搬送部９６の図示せぬグリッパは、排紙台９２の上で用紙２２の把持を解除し、排紙台９２の上に用紙２２をスタックさせる。

［インクジェットヘッドバーの構造例］
次に、記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ、並びに透明液吐出ヘッド７２ＣＬの各ヘッドとして用いることができるインクジェットヘッドバー１１０の構造例を説明する。記録ヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ、並びに、透明液吐出ヘッド７２ＣＬは、共通の構造とすることができる。

図２はインクジェットヘッドバー１１０の斜視図である。図２では、インクジェットヘッドバー１１０の斜め下方向から吐出面を見上げた様子が図示されている。インクジェットヘッドバー１１０は、複数個のヘッドモジュール１１２を用紙幅方向に並べて長尺化したフルライン型のラインヘッドとなっている。フルライン型のラインヘッドはページワイドヘッドとも呼ばれる。

図２では１７個のヘッドモジュール１１２を繋ぎ合わせた例を示しているが、ヘッドモジュール１１２の構造やヘッドモジュール１１２の個数及び配列形態については、図示の例に限定されない。図中の符号１１４は、複数個のヘッドモジュール１１２をバー状に連結固定するための枠体となるベースフレームである。符号１１６は、各ヘッドモジュール１１２に接続されたフレキシブル基板である。複数個のヘッドモジュール１１２は、ベースフレーム１１４に取り付けられて一体化され、一本のインクジェットヘッドバー１１０が構成される。

図３はインクジェットヘッドバー１１０をノズル面側から見た部分拡大図である。ヘッドモジュール１１２は、インクジェットヘッドバー１１０の短手方向である図３の上下方向の両側からモジュール支持部材１１８Ｂによって支持され、モジュール支持部材１１８Ｂを介してベースフレーム１１４に取り付けられる。また、インクジェットヘッドバー１１０の長手方向における両端部はヘッド保護部材１１８Ｄによって支持されている。

図３では個々のノズルを図示しないが、符号１２４Ａを付して図示した斜めの実線は、複数個のノズルが一列に並べられたノズル列を表している。

図４はヘッドモジュール１１２のノズル面１１２Ａを吐出側から見た平面図である。図４は図示の便宜上、ノズル数を減して描いているが、１個のヘッドモジュール１１２のノズル面１１２Ａには、例えば、３２×６４個のノズル１２０が二次元配列されている。「ノズル面」とは、ノズル１２０が形成されている吐出面をいい、「ノズル形成面」と同義である。二次元配列された複数個のノズル１２０のノズル配列を「二次元ノズル配列」という。

図４のＹ方向が用紙搬送方向であり、Ｙ方向に直交するＸ方向が用紙幅方向である。Ｙ方向と平行な方向を「副走査方向」といい、Ｘ方向と平行な方向を「主走査方向」という。

ヘッドモジュール１１２は、Ｘ方向に対して角度γの傾きを有するＶ方向に沿った長辺側の端面と、Ｙ方向に対して角度αの傾きを持つＷ方向に沿った短辺側の端面とを有し、平面視で平行四辺形の形状となっている。

このようなヘッドモジュール１１２をＸ方向に複数個繋ぎ合わせることにより（図２参照）、Ｘ方向について用紙の全描画範囲をカバーするノズル列が形成され、１回の描画走査で規定の記録解像度による画像記録が可能なフルライン型のヘッドが構成される。規定の記録解像度とは、インクジェット印刷装置１によって予め定められた記録解像度であってもよいし、ユーザの選択により、若しくは、印刷モードに応じたプログラムによる自動選択により設定される記録解像度であってもよい。記録解像度として、例えば、1200dpiとすることができる。dpi(dot per inch)は、１インチ当りのドット数を表す単位表記である。

二次元ノズル配列を有するインクジェットヘッドの場合、二次元ノズル配列における各ノズルを主走査方向に沿って並ぶように投影（正射影）した投影ノズル列は、主走査方向について、最大の記録解像度を達成するノズル密度で各ノズルが概ね等間隔で並ぶ一列のノズル列と等価なものと考えることができる。「概ね等間隔」とは、インクジェット印刷装置で記録可能な打滴点として実質的に等間隔であることを意味している。例えば、製造上の誤差や着弾干渉による用紙上での液滴の移動を考慮して僅かに間隔を異ならせたものなどが含まれている場合も「等間隔」の概念に含まれる。投影ノズル列（「実質的なノズル列」ともいう。）を考慮すると、主走査方向に沿って並ぶ投影ノズルの並び順に、ノズル位置を表すノズル番号を対応付けることができる。

発明の実施に際してヘッドモジュール１１２におけるノズル１２０の配列形態は図示の例に限定されず、様々なノズル配列の形態を採用することができる。例えば、図４で説明したマトリクス状の配列形態に代えて、一列の直線配列、Ｖ字状のノズル配列、Ｖ字状配列を繰り返し単位とするＷ字状などのような折れ線状のノズル配列なども可能である。

このようなノズル配列を有するヘッドモジュール１１２を複数個組み合わせてなるインクジェットヘッドバー１１０（図２参照）に対して用紙２２を相対的に移動させる動作を１回行うだけで、つまり１回の副走査で、用紙の画像形成領域に規定の記録解像度の画像を記録することができる。１回の描画走査で画像を完成させることができる描画方式をシングルパス印字方式という。

図５はヘッドモジュール１１２における一つのイジェクタ１２２の立体的構造を示す縦断面図である。イジェクタ１２２は、ノズル１２０と、ノズル１２０に通じる圧力室１５０と、圧電素子１５２とを備える。ノズル１２０は、ノズル流路１５４を介して圧力室１５０と通じている。圧力室１５０は個別供給路１２４を介して供給側共通支流路１２６に通じている。

圧力室１５０の天面を構成する振動板１５６は、圧電素子１５２の下部電極に相当する共通電極として機能する導電層（不図示）を有する。圧力室１５０その他の流路部分の壁部や振動板１５６などはシリコンによって作製することができる。振動板１５６の材質はシリコンに限らず、樹脂などの非導電性材料によって形成する態様も可能である。振動板部材の表面に導電材料による導電層が形成される。なお、振動板１５６自体をステンレス鋼などの金属材料によって構成し、共通電極を兼ねる振動板としてもよい。

振動板１５６に圧電素子１５２が積層された構造により、圧電ユニモルフアクチュエータが構成される。圧電素子１５２の上部電極である個別電極１５８に駆動電圧を印加することによって圧電体１６０を変形させ、振動板１５６を撓ませることで圧力室１５０の容積を変化させる。この容積変化に伴う圧力変化により、ノズル１２０から液滴が吐出される。液滴吐出後に圧電素子１５２が元の状態に戻る際に、供給側共通支流路１２６から個別供給路１２４を通って新しい液体（色インク又は透明液）が圧力室１５０に充填される。圧力室１５０に液体が充填される動作を「リフィル」という。本例では圧電体１６０のｄ_３１モードの歪み変形を利用して振動板１５６を撓ませる構成を例示しているが、ｄ_３３モードを利用する形態やシェアモード（せん断変形）を利用して吐出を行う形態も可能である。

圧力室１５０の平面視形状については、特に限定はなく、四角形その他の多角形、円形、或いは楕円形など、様々な形態があり得る。図５における符号１６６はカバープレートである。カバープレート１６６は圧電素子１５２の可動空間１６８を確保し、かつ、圧電素子１５２の周囲を封止する部材である。

カバープレート１６６の上方には、不図示の供給側液体室及び回収側液体室が形成されている。供給側液体室は、不図示の連通路を介して液体供給元となる供給側流路（不図示）に連結されている。回収側液体室は、図示せぬ連通路を介して液体回収先となる回収側流路（不図示）に連結されている。

＜透明液吐出量の補正処理＞
図６は透明液吐出量の補正処理の流れを示したフローチャートである。図２のフローチャートは、インクジェット印刷装置１の動作を制御するシステムコントローラの指令に従って実行される。透明液吐出量の補正処理は、テストパターン印刷工程（ステップＳ１０）と、用紙変形度合い読取工程（ステップＳ１２）と、補正要否判定工程（ステップＳ１４）と、補正係数算出工程（ステップＳ１６）と、補正値導入工程（ステップＳ１８）とを含む。以下、各工程について説明する。

［テストパターン印刷工程］
テストパターン印刷工程（ステップＳ１０）は、インクジェット印刷装置１によってテストパターンを印刷する工程である。

図７は印刷するテストパターンの一例を示す図である。図７において、用紙搬送方向をＹ方向、用紙搬送方向に直交する用紙幅方向をＸ方向として説明する。

なお、図７では、ＣＭＹＫの各色の記録ヘッドを包括して、これらを簡易表記するために、記録ヘッド７２ＣＭＹＫと記載した。図７の７２ＣＬは透明液吐出ヘッドを表している。記録ヘッド７２ＣＭＹＫ及び透明液吐出ヘッド７２ＣＬのそれぞれは、複数のノズルがＸ方向の異なる位置に並ぶノズル列を有している。記録ヘッド７２ＣＭＹＫ及び透明液吐出ヘッド７２ＣＬのそれぞれにおける複数のノズルが並ぶ方向を「ノズル列方向」という。図７の場合、Ｘ方向がノズル列方向である。図７のＹ方向は、ノズル列方向に垂直な方向であり、「ノズル列垂直方向」という。ノズル列方向が「第１方向」に相当し、ノズル列垂直方向が「第２方向」に相当する。

図７に例示したテストパターン２０２Ａは、ノズル列垂直方向に伸びたストライプを色インクで印刷し、かつ、色インクの印刷部分である複数本のストライプの間に透明液を打滴するパターンとなっている。色インクが付与される領域をインク付与領域２０６と呼ぶ。本例のインク付与領域２０６は、ＣＭＹＫの４色のインクを重ねた黒色が印刷される。

透明液が付与される領域を透明液付与領域２０８と呼ぶ。なお、説明の便宜上、透明液付与領域２０８について、「透明液のストライプ」と表現する場合がある。また、透明液を打滴することを、透明液で「印刷する」と表現する場合がある。

つまり、テストパターン２０２Ａは、インクと透明液とのそれぞれが、同じ用紙２２の（つまり、単一の用紙２２の）異なる領域に付与されており、インク付与領域２０６と透明液付与領域２０８とがＸ方向に交互に並ぶパターンとなっている。このようなストライプ状のパターンの場合、図７の下段に示したように、インク付与領域２０６と透明液付与領域２０８とを入れ替えたテストパターン２０２Ｂも印刷する必要がある。

図７に例示したように、インク付与領域と透明液付与領域とが互いに隣接して並ぶパターンは、用紙変形の度合いが最も分かり易く、つまり、用紙変形量を計測した際の信号対雑音比（Ｓ/Ｎ比；signal-to-noise ratio)が高く、結果が安定し易い。ただし、発明の実施に際して、テストパターンの形態は図７の例に限らず、様々な形態を採用することができる。

図７に例示した形態に代えて、例えば、図８（Ａ）や図８（Ｂ）に示すようなテストパターンであってもよい。図８（Ａ）に示すテストパターン２０２Ｃは、チェッカーフラッグタイプのパターンである。図８（Ｂ）に示すテストパターン２０２Ｄは、図７の上段に示したストライプ状のテストパターン２０２Ａと、図７の下段に示したストライプ状のテストパターン２０２ＢとのそれぞれをＹ方向の長さを短くして（約半分の長さにして）、これらのストライプ状パターンを上下に繋ぎ合わせ、全体として一つのパターンとして同じ用紙に印刷した形態となっている。

図８（Ａ）に示したテストパターン２０２Ｃや図８（Ｂ）に例示したテストパターン２０２Ｄのそれぞれのインク付与領域２０６、並びに透明液付与領域２０８も「ストライプ状」であると理解される。

インク付与領域２０６と透明液付与領域２０８は、ノズル列方向に隣り合って並んでいる。本例ではインク付与領域２０６と透明液付与領域２０８とが境界を接して隣り合う場合を示しているが、インク付与領域２０６と透明液付与領域２０８との間に僅かな隙間があっても許容される。すなわち、インク付与領域２０６と透明液付与領域２０８との間に僅かな隙間を有して両領域が並ぶ場合も「隣り合って並んでいる」と理解される。

なお、図８（Ａ）に示したテストパターン２０２Ｃの場合、このテストパターン２０２Ｃの中で、透明液吐出ヘッド７２ＣＬのノズル列の全範囲について、透明液の吐出が行われるため、図８（Ａ）に示したテストパターン２０２Ｃのインク付与領域２０６と透明液付与領域２０８とを入れ替えたテストパターンを印刷する必要はない。この点は図８（Ｂ）に示したテストパターン２０２Ｄも同様であり、図８（Ｂ）に示したテストパターン２０２Ｄのインク付与領域２０６と透明液付与領域２０８とを入れ替えたテストパターンを印刷する必要はない。

［透明液吐出ヘッドの構造とテストパターンの関係について］
図２から図４で説明したように、フルライン型のヘッドは、複数個のヘッドモジュールを組み合わせて構成されることが多い。また、ヘッドモジュールごとに吐出性能が僅かに異なり、ヘッドモジュール間で吐出量のばらつきがあることが多い。そのため、ヘッドモジュールの単位で吐出量の調整を行うことが望ましく、透明液を打滴する透明液付与領域の各ストライプが透明液吐出ヘッドにおけるヘッドモジュールのＸ方向幅の整数倍の幅であることが好ましい。すなわち、Ｎが１以上の整数を表す場合、透明液付与領域のＸ方向の幅がヘッドモジュールＮ個の幅と一致することが好ましい。

図９はテストパターン２０２Ａにおけるストライプの幅とヘッドモジュール２１４_ｒの関係を例示した説明図である。添字のｒはヘッドモジュールの番号を示すインデックスであり、ここでのｒは１から７までの整数である。図９はヘッドモジュール２１４_ｒのＸ方向幅と透明液付与領域２０８のＸ方向幅とを一致させ、一つのヘッドモジュールで一つの透明液付与領域２０８のストライプを形成する形態の例を示す説明図である。すなわち、図９はＮ＝１の場合の例である。

図９では、色インクの記録ヘッド７２ＣＭＹＫが７個のヘッドモジュール２１２_ｒを組み合わせて構成されている。透明液吐出ヘッド７２ＣＬについても同様に、７個のヘッドモジュール２１４_ｒ（ｒ＝1，2，…7）を組み合わせて構成されている。

図９に示したテストパターン２０２Ａにおけるインク付与領域２０６_1は、記録ヘッドのヘッドモジュール２１２_1によって印刷される。同様に、インク付与領域２０６_3、２０６_5、２０６_7のそれぞれは、対応する位置のヘッドモジュール２１２_3、２１２_5、２１２_7によって印刷される。

テストパターン２０２Ａにおける透明液付与領域２０８_2は、透明液吐出ヘッド７２ＣＬのヘッドモジュール２１４_2によって印刷される。同様に、透明液付与領域２０８_2、２０８_4、２０８_6のそれぞれは、対応する位置のヘッドモジュール２１４_2、２１４_4、２１４_6によって印刷される。

図９では、インク付与領域２０６_3、２０６_5、２０６_7と透明液付与領域２０８_2、２０８_4、２０８_6とを入れ替えたテストパターン２０２Ｂの図示を省略したが、テストパターン２０２Ｂについても、同様にヘッドモジュールの単位で各ストライプが印刷される。

図１０はテストパターン２０２Ａにおけるストライプの幅とヘッドモジュール２１４_ｎの関係の他の例を示した説明図である。図１０はヘッドモジュール２個のＸ方向幅と透明液付与領域２０８のＸ方向幅とを一致させ、二つのヘッドモジュールで一つの透明液付与領域２０８のストライプを形成する形態の例を示す説明図である。すなわち、図６はＮ＝２の場合の例である。

図１０では、透明液吐出ヘッド７２ＣＬが１４個のヘッドモジュール２１４_ｒ（ｒ＝1，2，…14）で構成されている。また、色インクの記録ヘッド７２ＣＭＹＫも同様に１４個のヘッドモジュール２１２_ｒ（r＝1，2，…14）で構成されている。

テストパターン２０２Ａにおけるインク付与領域２０６_１は、記録ヘッド７２ＣＭＹＫのヘッドモジュール２１２_1と２１２_2によって印刷される。同様に、インク付与領域２０６_3、２０６_5、２０６_7のそれぞれは、対応する位置における二つのヘッドモジュールによって印刷される。

テストパターン２０２Ａにおける透明液付与領域２０８_2は、透明液吐出ヘッド７２ＣＬのヘッドモジュール２１４_3と２１４_4によって印刷される。同様に、透明液付与領域２０８_4、２０８_6のそれぞれは、対応する位置における二つのヘッドモジュールによって印刷される。

図１０では、図７で説明したインク付与領域２０６と透明液付与領域２０８とを入れ替えたテストパターン２０２Ｂの図示を省略したが、テストパターン２０２Ｂについても、同様に、隣接する複数個のヘッドモジュールの単位で各ストライプが印刷される。

［用紙変形度合い読取工程］
図６に示した用紙変形度合い読取工程（ステップＳ１２）は、ステップＳ１０によって得られたテストパターンの印刷物から用紙変形の度合いを読み取る工程である。用紙変形の度合いとは、用紙変形の程度と同義である。用紙変形の度合いを定量化した数値が用紙変形量である。「読み取る」とは、情報を取得することを含んでいる。

用紙変形の度合いの読み取りは、自動若しくは手動で実施する。テストパターンの印刷物から用紙変形の度合いを自動で読み取る場合とは、例えば、テストパターンの印刷物における用紙変形の度合いを実際に測定し、その測定結果から用紙変形の度合いを表す情報を得る形態である。

テストパターンの印刷物から用紙変形の度合いを「手動」で読み取る場合とは、例えば、オペレータが目視、及び／又は触感で用紙変形の度合いを把握する形態が該当する。オペレータが目視や触感によって読み取った用紙変形の度合いは、予め定められた基準に沿って評価又は分類することができ、その評価結果や分類結果を示す情報が用紙変形の度合いを表す情報として扱われる。ここでは、用紙変形の度合いを自動で読み取る場合の例を説明する。用紙変形度合い読取工程（ステップＳ１２）は、情報取得工程の一形態に相当する。

図１１はテストパターン２０２Ａにおける用紙変形の度合いを自動で読み取る場合の説明図である。図１１に示したInk_1、Ink_3、Ink_5、及びInk_7は、それぞれ異なるインク付与領域における各位置を表している。また、CL_2、CL_4、及びCL_6は、それぞれ用紙２２上の異なる透明液付与領域２０８における各位置を表している。

図１１に示したInk_1、Ink_3、Ink_5、及びInk_7、並びに、CL_2、CL_4、及びCL_6の各位置の用紙２２の変形量を測定する。具体的には用紙表面の凹凸をレーザ変位計等の測定手段（計測手段と同義）を用いて測定する。

インク付与領域２０６のストライプについては、Ｘ方向の端を除き、同じストライプ内の左右２か所で測定することが好ましい。なお、以下の説明では、左を「Ｌ」、右を「Ｒ」で示す。もちろん、一つのストライプ内でＸ方向の左右２か所で測定する形態に代えて、インク付与領域のストライプ自身を２本に分けてもよい。

図１２は用紙表面の凹凸の形状プロファイルの例である。図１２の横軸はＹ方向の位置を表し、縦軸は用紙表面の紙面に垂直な方向（Ｚ方向）の高さを表す。用紙表面の凹凸をレーザ変位計等で測定することにより、図１２に示す様な形状プロファイルが得られる。

この形状プロファイルから用紙変形の度合いを表す用紙変形量を求める。用紙変形量を定量的に表す指標としては様々な指標を用いることができる。用紙変形量として用いることができる指標の例を以下に示す。

（例１）用紙表面の凹凸の形状プロファイルの総長さを用紙変形量とすることができる。図１２に示した形状プロファイルを表す曲線の総長さは、用紙変形の度合いを反映する。用紙変形の程度が小さいと曲線の総長さは短くなり、用紙変形の程度が大きいと曲線の総長さは長くなる。

なお、用紙変形量の算出に際し、用紙表面の凹凸の形状プロファイルが測定台の傾斜などの成分を含んでいる場合には、その傾斜成分を除去する補正処理などが行われる。

（例２）用紙表面の凹凸の形状プロファイルの特性値を用紙変形量とすることができる。形状プロファイルの特性値として、例えば、算術平均粗さＲａ、最大高さ、若しくは、Ｍ点平均高さ（ただし、ここでのＭは10程度の整数を表す。）、又は、これらの適宜の組み合わせを用いることができる。

（例３）発明が解決しようとする主要な課題は、用紙変形によるプリントサンプルの品質劣化を抑制することあるため、用紙変形の度合いを評価するにあたり、人間の視認性を加味してもよい。プリントサンプルとは、プリントされた印刷物を指す。具体的には、図８に例示したような形状プロファイルをフーリエ変換し、周波数ごとの強度に分解し、人間の視認性を加味したフィルタ（ローパスフィルタ）をかけた後に強度を求め、得られた強度を用紙変形量とすることができる。なお、プリントサンプルとは、プリントされた印刷物を指す。

（例４）もちろん、上記に例示した（例１）から（例３）を適宜組み合わせた指標としてもよい。また、データの確度を上げるために、測定数を増やすことが有効であることは言うまでもない。

［各位置の用紙変形量の例］
図１３は図１１で示した各位置の用紙変形量の例を示す図である。図１３の横軸は用紙上のＸ方向の位置を表し、縦軸は用紙変形量を示している。用紙上の位置ｘにおける用紙変形量をP(x)と表記する。例えば、Ink_1の位置の用紙変形量をP(Ink_1)のように表記する。なお、図１３に示したP0は、補正要否判別工程（図２のステップＳ１４）にて補正要否判別の判定基準となる規定値として用いられる用紙変形量の閾値である。本例のP0は、許容できる用紙変形量の上限を表す値として定められる。例えば、何も印刷しない用紙に対して用紙変形量を測定し、その値の平均値をP0と定義することができる。

なお、用紙変形の度合いの読み取りを手動で実施する場合は、オペレータが目視や触感にて各位置の用紙変形の度合いを読み取り、読み取った用紙変形の度合いを予め定められている基準に沿ってランク分けをして図１３に類似する内容を表すデータを得る。

［補正要否判別工程］
補正要否判別工程（図６のステップＳ１４）は、ステップＳ１２によって得られた用紙変形の度合いを表す用紙変形量と予め定めた規定値とを比較して、透明液吐出量の補正の要否を判別する工程である。規定値は、図１３で説明したP0とすることができる。用紙変形量が規定値以下の場合は、補正不要と判定され、ステップＳ１４でＹＥＳ判定となり、図２の処理を終了する。

ステップＳ１４にて、用紙変形量が規定値を超える場合は、透明液吐出量の補正が必要と判定され、補正係数算出工程（ステップＳ１６）に進む。

［補正係数算出工程］
補正係数算出工程（図６のステップＳ１６）は、ステップＳ１４で得られた用紙変形量のデータから各透明液付与領域における透明液吐出量を適正な量に調整するための補正係数を求める工程である。

図１３に示した用紙変形量のデータを例に、補正係数の算出例を具体的に説明する。CL_jで表される位置の透明液付与領域の透明液量は、以下の［1］及び［2］に示す各位置の用紙変形量から補正される。なお、添字のjは、位置を区別する符号であり、図１３の例ではｊは１から７のいずれかの整数を表す。

[1]CL_j自身の用紙変形量。すなわち、P(CL_j)。

[2]CL_jの位置の左右に位置するインク付与領域の用紙変形量。すなわち、CL_jの左の位置「Ink_j-1R」の用紙変形量であるP(Ink_j-1R)と、CL_jの右の位置「Ink_j+1L」の用紙変形量であるP(Ink_j+1L)。

この場合、CL_jが着目する領域であり、Ink_j-1R とInk_j+1L がCL_1を挟む両隣にあるインク付与領域である。

上記の[1]については、P(CL_j)−P0の値が大きいということは、透明液付与領域の部分が伸びている、すなわち透明液を吐出しすぎている、ということになる。よって、P(CL_j)−P0の値をΔP(CL_j)とすると、ΔP(CL_j)が大きいほど、CL_jの吐出量を減少させるような補正をする。

上記の[2]については、P(Ink_j-1R)−P0の値、又は、P(Ink_j+1L)−P0の値が大きいということは、インク付与領域が伸びている、すなわち透明液の吐出が不足している、ということになる。よって、P(Ink_j-1R)−P0の値をΔP(Ink_j-1R)とし、P(Ink_j+1L)−P0の値をΔP(Ink_j+1L)とすると、ΔP(Ink_j-1R)やΔP(Ink_j+1L)の値が大きいほど、CL_jの吐出量を増加させるような補正をする。

図１１の例で考察すると、CL_2については、［1］の値は問題ない。つまり、CL_2の位置における用紙変形量P(CL_2)の値は正常域の範囲に収まっている。しかし、[2]の値は、大きい。すなわち、ΔP(Ink_1R)とΔP(Ink_3L)の値が大きく、透明液の吐出量が不足していることになる。

CL_4については、［1］の値並びに［2］の値のどちらも問題ない。つまり、CL_4の位置におけるΔP(CL_4)の値は正常域の範囲に収まっており、かつ、ΔP(Ink_3R)とΔP(Ink_5L)の値もそれぞれ正常域の範囲に収まっている。

CL_6については、［2］の値は問題ないが、［1］の値が大きい。すなわち、ΔP(Ink_5R)とΔP(Ink_7L)の値はそれぞれ正常域の範囲に収まっている。しかし、ΔP(CL_6)の値が大きく、透明液の吐出量が多すぎることになる。

［補正係数の具体例］
上記の［1］を加味した第一補正係数α1と、上記の[2]を加味した第二補正係数α2のそれぞれの算出方法の一例を下記に示す。ただし、それぞれの補正係数の算出方法は、下記に示す例に限らない。

吐出量の補正に際しては、現在の透明液の吐出量に対して、上記で求めたα1及びα2を乗じた値を新規の透明液の吐出量とする。つまり、現在の透明液の吐出量である補正前の透明液吐出量に対して、上記で求めたα1及びα2を乗じた値が補正後の透明液吐出量である。補正後の透明液吐出量の値が、補正値として適用される。

[変形例]
上述した補正係数の算出に代えて、以下のような方法も可能である。すなわち、透明液の吐出量が異なるｋ種の印刷を実施し、インク付与領域及び透明液付与領域の用紙変形量が最も少ないところを求め、その値を補正値として適用する。ｋは２以上の整数である。透明液の吐出量が異なるｋ種の印刷とは、透明液の吐出量レベルをLv_1、Lv_2、・・・、Lv_kとする、ｋ種類のテストパターンを出力することを指す。

ここでは、ｋ＝５の場合を例に、図１４及び図１５を用いて、CL_jの位置の透明液吐出量を求める方法を説明する。

図１４は透明液の吐出量レベルを異ならせた５種類のテストパターンを印刷した例である。透明液の吐出量レベルはLv_1、Lv_2、・・・、Lv_5の順で、吐出量が増加している。

それぞれのテストパターンについて、図１３で説明した例と同様に、各位置の用紙変形量を測定する。

図１５は位置jの各透明液吐出量レベルに対する用紙変形量を示したグラフである。図１５の太実線で示したグラフ線はP（CL_j）を示し、太破線で示したグラフ線はP(Ink_j-1R)とP(Ink_j+1L)の平均値を示す。

既に説明したとおり、透明液吐出量が少ないとインク付与領域の用紙変形量が大きく、透明液吐出量が多いと透明液付与領域の用紙変形量が大きくなる。図１５の例の場合、CL_jにおいては、Lv_4が最適であることが分かる。

もちろん、テストパターンを印刷した透明液のレベルの間に最適点がある場合は、補間演算によって最適点の値を求めて、その値を補正値としてもよい。また、オペレータがテストパターンから最適点を判定し、その値を補正値としてもよい。

また、図１５では、CL_jの左右のインク付与領域における用紙変形量の平均値を用いたが、必ずしも本例のような平均値を用いる必要はなく、左右のインク付与領域の用紙変形量をそのまま用いて、最適な吐出量レベルを求めてもよい。

上述の変形例は、先に説明した式（１）及び式（２）のような補正係数を算出する方法に比べて、最初に印刷するテストパターンの数は増加してしまうが、データの収束性が早いという利点がある。

［補正値導入工程］
図６に示した補正値導入工程（ステップＳ１８）は、ステップＳ１６で求めた補正値を導入して透明液の吐出量を補正する工程である。すなわち、補正値を適用して透明液の吐出量を補正し、適正な吐出量を決定する。

補正係数算出工程（ステップＳ１６）と補正値導入工程（ステップＳ１８）の組み合わせが「情報処理工程」の一形態に相当する。

本例における透明液の吐出量の補正は、具体的には、透明液吐出量決定テーブルを修正することで実施される。

透明液吐出量決定テーブルとは、単位領域に打滴する予定のインク総量と、その単位領域に付与する透明液量との対応関係を規定したテーブルである。単位領域とは、透明液の付与量を制御する最小単位面積の領域であり、例えば、用紙上における１０ミリメートル四方程度の領域のことを指す。単位領域の大きさは、適宜のサイズに設定することができる。単位領域は画像データ上での画素領域として把握される。

透明液吐出量決定テーブルは、ルックアップテーブルの形式であってもよいし、関数による演算式の形式であってもよい。

図１６は透明液吐出量決定テーブルの一例を示した説明図である。図１６の横軸は単位領域に打滴する予定のインク総量を表す。図１６では「単位領域のインク量」と表記した。「Max」の表記は、インクジェット印刷装置において出力できる最大インク総量を表しており、図１の例では単位領域に付与できるＣＭＹＫ４色を合わせたインク総量の最大値を意味する。図１６の縦軸は単位領域に付与する透明液量を示している。

図１６において、破線で示したグラフが補正前の透明液吐出量決定テーブルを表しており、実線で示したグラフが補正後の透明液吐出量決定テーブルを表している。

図６の補正係数算出工程（ステップＳ１６）にて求めた補正値にしたがい、補正前の透明液吐出量決定テーブルにおける「単位領域のインク量＝０」の場合における透明液吐出量の値を変更することにより、全体のグラフの傾きを変えて、透明液吐出量決定テーブルを変更する。これにより、補正後の透明液吐出量決定テーブルが得られる。図１６は、補正係数が「０．８倍」である例を示している。「単位領域のインク量＝０」の場合における補正前の透明液吐出量の値に補正係数を乗算した補正後の値が補正値に相当する。なお、単位領域のインク量が「０」とは、色インクが付与されないこと、つまり、非画像領域の部分に相当する。

図１７は上述の［変形例］で説明した方法を適用した場合の透明液吐出量決定テーブルの例を示した説明図である。

Lv_1からLv_5までの５種類の異なる透明液吐出量決定テーブルの中から、図１４及び図１５で説明した方法により、最適な吐出量レベルの透明液吐出量決定テーブルを採用する。図１５の例では、図１７に示した中からLv_4の透明液吐出量決定テーブルが採用される。

図１６や図１７で示した透明液吐出量決定テーブルは、テストパターンにおける透明液付与領域２０８の位置ｊごとに定められる。例えば、図７で説明したテストパターン２０２Ａ，２０２Ｂを用いる場合には、透明液付与領域２０８の位置ｊは、ｊ＝０〜６の７つの区画に区分けされているため、位置ｊごとに透明液吐出量決定テーブルＴＢ（ｊ）が定められる。

［透明液吐出量決定テーブルのグラフ形状について］
図１６及び図１７に例示した透明液吐出量決定テーブルのグラフは、いずれも「単位領域のインク量＝Max」において透明液量が「０」になる直線で示している。しかしながら、透明液吐出量決定テーブルのグラフ形状は、図１６及び図１７に例示の直線に限らず、必ずしも「直線」である必要はない。

例えば、図１８に示したように、グラフの途中にプラトーがあってもよく、また、「単位領域のインク量＝Max」において透明液量が「０」である必要もない。「プラトー」は、インク量によらず透明液量が一定となる区間である。プラトーの範囲内ではインク量によらず一定量の透明液が打滴される。

また、図１９に示したように、単位領域のインク量が「Max」よりも小さい値で透明液量が「０」となってもよい。

透明液吐出量決定テーブルは、インク量の増加に対して、透明液量が減少する傾向を示すものであればよく、インク量の増加に対して、透明液量が一定である部分が含まれることが許容される。

[透明液吐出量の補正処理を実施するタイミングについて]
図６で説明したフローチャートによる補正処理を実施するタイミングについては、特に制限はないが、例えば、次のようなタイミングで実施することができる。

（１）インクジェット印刷装置１に透明液吐出ヘッド７２ＣＬを搭載した際のセットアップの調整作業を行う際に、図６のフローチャートを実施することができる。

（２）インクジェット印刷装置１による印刷を開始する前の準備段階としてのキャリブレーションを実施する際に、図６のフローチャートを実施することができる。このようなキャリブレーション作業は、例えば、印刷業務を行う印刷会社などにおいて、一日一回又は複数回の確認作業として行われる。

（３）印刷に使用する用紙の種類を変更した場合に、図６のフローチャートを実施することができる。色インクと透明液はそれぞれ用紙との相互作用が異なり、用紙の種類によって透明液の最適量が異なる。したがって、用紙の種類、特に材質を変更した場合に、透明液吐出量を補正する処理を行うことが好ましい。

［画像形成時における透明液吐出量の決定処理］
次に、印刷データに基づく実際の印刷の際における透明液吐出量を決定する処理の流れを説明する。図２０は印刷データに基づく印刷の際における透明液吐出量の決定処理のフローチャートである。図２０のフローチャートはインクジェット印刷装置１の動作を制御するシステムコントローラの指令に従って実行される。

まず、印刷データ取得工程（ステップＳ５２）にて、印刷対象となる画像のデータを含む印刷データが取得される。印刷データの形式は、特に限定されないが、例えば、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）のＲＧＢ各色８ビットの２４ビットカラー画像データが取得される。

次いで、インク量データ変換工程（ステップＳ５４）に進み、印刷データからインク量データに変換する処理が行われる。本例のインク量データ変換工程（ステップＳ５４）は、ＲＧＢの画像データを、ＣＭＹＫの各色のインク量を表す画像データとしてのＣＭＹＫのインク量データに変換する色変換工程を含む。インク量データ変換工程（ステップＳ５４）にて生成されたＣＭＹＫのインク量データは、ＣＭＹＫの色ごとに、各インクのハーフトーン処理（ステップＳ５６）へと送られ、各色のドットデータに変換される。

その一方で、ステップＳ５８では、インク量データ変換工程（ステップＳ５４）にて生成されたＣＭＹＫのインク量データ、すなわち、ＣＭＹＫの画像データに対する着目領域として、初期値であるｉ＝０の領域が指定される。ここで「ｉ」は、単位領域の大きさで分割された画像領域のそれぞれの位置を表すインデックスである。

図２１はＣＭＹＫのインク量データである画像を単位領域の大きさの領域に分割した場合の概念図である。図２１のグリッドで示された各セルは、例えは、１０ミリメートル四方程度の単位領域の大きさを有する。インク量データの画像の全体がＩ個の領域に分割された場合、各領域の位置を表すインデックスのｉは、０から「Ｉ−１」の整数である。Ｉは領域の分割総数を表し、２以上の整数である。ｉを０から「Ｉ−１」の範囲で順次に変更することにより、着目領域の位置を変えることができる。インデックスのｉで示される位置の領域を「領域ｉ」と記載する。

なお、図２１では、Ｉ個の領域に分割する例を示しているが、分割の処理に代えて、単位領域のサイズのウインドウを順次移動させていくことで、着目領域を変えるという演算方法を採用してもよい。「ウインドウ」は、画像内における演算処理の対象として注目する特定の画素数の領域を規定する窓関数に相当するものである。

次いで、図２０のステップＳ６０に進み、着目領域である領域ｉのインク量を取得する。領域ｉのインク量は、ＣＭＹＫのインク量データから把握することができ、領域ｉに対するＣＭＹＫのインク総量の情報が取得される。

次いで、領域ｉが所属する透明液の補正区画領域ｊの透明液吐出量決定テーブルを取得する（ステップＳ６２）。ここで、ｊは補正区画領域の位置を表すインデックスであり、図９で説明した位置ｊに相当する。つまり、補正区画領域ｊとは、透明液付与領域２０８の位置ｊに対応する領域である。

図２２は印刷対象となる画像における着目領域の透明液付与量を決定する処理の説明図である。図２２では、透明液吐出ヘッド７２ＣＬにおけるＸ方向のノズル例の範囲がヘッドモジュール２１４_rのＸ方向ノズル列の長さに合わせて、７つの領域に区画されている。また、図９で説明した例にならい、図２２では、各ヘッドモジュール２１４_rに対応させて、７つの領域（補正区画領域ｊ）に区画されている。Ｊが２以上の整数を表す場合に、補正区画領域ｊの総数をＪとすると、図２２はＪ＝７の例である。図２２の左から、ｊ＝０、１、・・・Ｊ−１の順に補正区画領域ｊが並ぶ。

図２２に示した例では、着目領域である領域ｉが所属する補正区画領域はｊ＝３の領域である。図２２に示した領域ｉの透明液吐出量を定める場合には、補正区画領域ｊ＝３の透明液吐出量決定テーブルを取得する。

図２０のステップＳ６２の後は、ステップＳ６４に進み、ステップＳ６２で取得した透明液吐出量決定テーブルを参照して、領域ｉの透明液吐出量を決定する。

領域ｉの透明液吐出量が決定すると、その情報は透明液のハーフトーン処理（ステップＳ６６）に送られ、透明液を打滴するためのドットデータに変換される。この透明液のドットデータに基づいて、透明液吐出ヘッド７２ＣＬによる打滴が行われる。

なお、図２２に示した領域iの位置の場合、この領域iの中で色インクと透明液とは重なって打滴されることになる。

図２０のステップＳ６４の後は、ステップＳ６８に進み、着目領域の位置を表すインデックスのｉを「ｉ＋１」にインクリメントする。

次いで、ｉ＝Ｉとなったか否かが判別される（ステップＳ７０）。ｉ≠Ｉの場合は、ステップＳ６０に戻り、ステップＳ６０からステップＳ６８の処理が繰り返される。こうして、画像内の全ての領域ｉについて、それぞれの領域ｉのインク量に応じた透明液吐出量が決定される。

ステップＳ７０にてｉ＝Ｉであることが確認された場合は、図２０のフローチャートを終了する。

上述のように、印刷対象である印刷データの画像を単位領域のサイズの領域に分割して、各領域ｉについて、それぞれ打滴する予定のインク総量から、透明液吐出量決定テーブルを用いて、それぞれの領域の透明液吐出量が決定される。そして、その決定された透明液吐出量にしたがって透明液の打滴が行われる。

図２０で説明したステップＳ５６のハーフトーン処理によって生成されたドットデータにしたがって記録ヘッド７２ＣＭＹＫからインクの吐出を行い、かつ、ステップＳ６６のハーフトーン処理によって生成されたドットデータにしたがって透明液吐出ヘッド７２ＣＬから透明液の吐出を行うことにより、印刷が行われる。この印刷工程が画像形成工程の一形態に相当する。

［インクジェット印刷装置１の制御系について］
図２３はインクジェット印刷装置１の制御系の構成を示すブロック図である。図２３において、図１で説明した構成の要素と対応する要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図２３に示したように、インクジェット印刷装置１は、制御装置３００によって制御される。制御装置３００は、コンピュータのハードウエアとソフトウエアによって実現される。ソフトウエアは「プログラム」と同義である。制御装置３００は、システムコントローラ３０２と、通信部３０４と、印刷データ取得部３０６と、メモリ３０８と、プログラム格納部３１０と、テストパターン生成部３１２と、表示部３１４と、操作部３１６と、を備える。

システムコントローラ３０２は、インクジェット印刷装置１の各部を統括制御する制御手段として機能し、かつ、各種演算処理を行う演算手段として機能する。システムコントローラ３０２は、中央処理装置（ＣＰＵ；Central Processing Unit）及びその周辺回路等から構成され、制御プログラムにしたがって動作する。

プログラム格納部３１０には、システムコントローラ３０２が実行する制御プログラムや、制御に必要な各種データが格納されている。

通信部３０４は、所要の通信インターフェースを備える。制御装置３００は、通信部３０４を介してホストコンピュータ５０２と接続され、ホストコンピュータ５０２との間でデータの送受信を行うことができる。ここでいう「接続」には、有線接続、無線接続、又はこれらの組み合わせが含まれる。通信部３０４には、通信を高速化するためのバッファメモリを搭載してもよい。

印刷データ取得部３０６は、印刷対象の画像を表す印刷データを取得するインターフェース部である。印刷データのデータ形式は特に限定されない。本例では印刷データとして、ＲＧＢ各色それぞれ８ビット（２５６階調）のＲＧＢ画像を用いる。ただし、ＲＧＢ画像に限らず、ＣＭＹＫ画像などでもよい。また、信号の階調数（ビット数）についてもこの例に限らない。

印刷データ取得部３０６は、外部又は装置内の他の信号処理部から画像を取り込むデータ入力端子で構成することができる。印刷データ取得部３０６として、有線又は無線の通信インターフェース部を採用してもよいし、メモリカードなどの可搬型の外部記憶媒体の読み書きを行うメディアインターフェース部を採用してもよく、若しくは、これら態様の適宜の組み合わせであってもよい。通信部３０４が印刷データ取得部３０６の役割を担うことができる。

メモリ３０８は、印刷データ取得部３０６から取り込まれた印刷データを含む各種のデータの一時記憶手段として機能する。

テストパターン生成部３１２は、図７や図８（Ａ）（Ｂ）で説明したようなテストパターンのデータを生成する。テストパターン生成部３１２は、予め定められたテストパターンのデータを記憶している構成であってもよいし、適応的にテストパターンのデータを生成する構成であってもよい。

表示部３１４と操作部３１６はユーザーインターフェースを構成する。操作部３１６は、キーボード、マウス、タッチパネル、トラックボールなど、各種の入力装置を採用することができ、これらの適宜の組み合わせであってもよい。なお、表示部３１４の画面上にタッチパネルを配置した構成のように、表示部３１４と操作部３１６とが一体的に構成されている形態も可能である。

オペレータは、表示部３１４の画面に表示される内容を見ながら操作部３１６を使って印刷条件の入力や、画質モードの選択、付属情報の入力／編集、情報の検索など各種情報の入力を行うことができる。また、オペレータは、入力内容その他の各種情報を表示部３１４の表示を通じて確認することができる。

制御装置３００は、画像補正処理部３１８と、色インクハーフトーン処理部３２０と、透明液ハーフトーン処理部３２２と、テーブル格納部３２４とを備える。

画像補正処理部３１８は、印刷データに対する各種の変換処理や補正処理を行う。印刷データに対する変換処理には、画素数変換、階調変換、色変換などが含まれる。補正処理には、記録ヘッド７２ＣＭＹＫの特性に合わせた濃度補正や、不吐ノズルによる画像欠陥の視認性を抑制するための不吐補正などが含まれる。

色インクハーフトーン処理部３２０は、ＣＭＹＫの各色のインク量データに相当するＣＭＹＫの各色の画像データから２値又は多値のドット画像のデータに変換するハーフトーン処理を行う。ハーフトーン処理の手法としては、ディザ法や誤差拡散法など、公知の手法を用いることができる。ハーフトーン処理は、一般的には、ｍ値（ｍは３以上の整数）の多階調画像データを量子化して記録ヘッドで記録可能なｎ値（ｎは２以上ｍ未満の整数）のデータに変換する処理である。インクジェット印刷装置１の記録ヘッド７２ＣＭＹＫにおいて、小滴、中滴、大滴の３種類の滴サイズ（ドットサイズ）を打ち分けることができるものとすると、この場合、色インクハーフトーン処理部３２０は、多階調（例えば２５６階調）の各色の分版画像データから、「大滴を吐出する」、「中滴を吐出する」、「小滴を吐出する」、「吐出しない（滴なし）」の４値（ｎ＝４）の信号に変換する。大滴の吐出によって用紙２２上に大ドットが形成され、中滴の吐出によって中ドットが形成され、小滴の吐出によって小ドットが形成される。

透明液ハーフトーン処理部３２２は、図２１で説明した各領域ｉ（ｉ＝0，1，2・・・，Ｉ-１）の透明液吐出量を示す透明液吐出量データに相当する透明液の画像データから、２値又は多値のドット画像のデータに変換するハーフトーン処理を行う。

透明液ハーフトーン処理部３２２と色インクハーフトーン処理部３２０は同じハーフトーンアルゴリズムを採用してもよいし、それぞれ異なるハーフトーンアルゴリズムを採用してもよい。

テーブル格納部３２４は、透明液吐出量決定テーブル３２６を記憶しておく、記憶手段である。透明液吐出量決定テーブル３２６は、図２０及び図２１で説明したように、補正区画領域ｊごとに定められている。

制御装置３００は、給紙制御部３３０と、処理液付与制御部３３２と、搬送制御部３３４と、画像記録制御部３３６と、透明液吐出制御部３３８と、乾燥制御部３４０と、定着制御部３４２とを備える。

給紙制御部３３０は、システムコントローラ３０２からの指令に応じて給紙部１０の給紙動作を制御する。

処理液付与制御部３３２は、システムコントローラ３０２からの指令に応じて処理液付与部１２の各部（図１で説明した処理液塗布装置５６など）の駆動を制御する。

搬送制御部３３４は、システムコントローラ３０２からの指令に応じて用紙搬送部４１０の各部の駆動を制御する。用紙搬送部４１０には、図１で説明した処理液ドラム５４、描画ドラム７０、乾燥ドラム７８、定着ドラム８４、チェーン搬送部９６、並びに、第１渡し胴５２、第２渡し胴３０、第３渡し胴３２、及び第４渡し胴３４が含まれる。また、用紙搬送部４１０には、図示せぬ動力源としてのモータ及びモータ駆動回路などの駆動部が含まれる。

インクジェット印刷装置１は、エンコーダ４１２、及び、各種のセンサ４１４を備えている。エンコーダ４１２は、用紙搬送部４１０の描画ドラム７０（図１参照）に設けられている。エンコーダ４１２の検出信号に基づいて吐出トリガー信号（画素トリガー）が発せされる。記録ヘッド７２ＣＭＹＫ及び透明液吐出ヘッド７２ＣＬの吐出タイミングは、エンコーダ４１２の検出信号に同期させる。これにより、高精度に着弾位置を決定することができる。

センサ４１４には、図１で説明した用紙浮きセンサ７４の他、図示せぬ用紙検出センサ、温度センサ、湿度センナ、圧力センサなどが含まれる。システムコントローラ３０２はセンサ４１４から得られる情報を基に、所要の制御を行う。

画像記録制御部３３６は、システムコントローラ３０２からの指令に応じて記録ヘッド７２ＣＭＹＫの駆動を制御する。テストパターン生成部３１２とシステムコントローラ３０２と画像記録制御部３３６との組み合わせによってテストパターンを出力させる制御が行われる。テストパターン生成部３１２とシステムコントローラ３０２と画像記録制御部３３６との組み合わせが「テストパターン印刷制御手段」の一形態に相当する。

透明液吐出制御部３３８は、システムコントローラ３０２からの指令に応じて透明液吐出ヘッド７２ＣＬの駆動を制御する。

乾燥制御部３４０は、システムコントローラ３０２からの指令に応じて乾燥部１６の乾燥処理動作を制御する。

定着制御部３４２は、システムコントローラ３０２からの指令に応じて定着部１８の第１定着ローラ８６及び第２定着ローラ８８の駆動を制御する。

インクジェット印刷装置１は、画像読取部４２２と用紙変形計測部４２４を備えている。本例の画像読取部４２２と用紙変形計測部４２４は、図１で説明したインラインセンサ部９０に含まれている。インラインセンサ部９０の検出ユニットに搭載されているＣＣＤラインセンサが画像読取部４２２に相当し、レーザ変位計が用紙変形計測部４２４に相当している。

画像読取部４２２によって取得された読取画像のデータは、画像補正処理部３１８へと送られ、画像補正の演算に用いられる。

用紙変形計測部４２４は、図で説明したテストチャートを印刷したテスト印刷物４３０の記録面の凹凸を計測する。用紙変形計測部４２４は、「変形計測手段」の一形態に相当する。

制御装置３００は、用紙変形量演算部３５０と、情報取得部３６０と、補正要否判別部３６２と、規定値格納部３６４と、補正値演算部３６６と、透明液吐出量決定テーブル変更部３６８とを備える。

用紙変形量演算部３５０は、用紙変形計測部４２４から得られる測定データを基に、用紙変形度合いを表す情報としての用紙変形量を算出する演算を行う。用紙変形量演算部３５０は、例えば、図１２で説明した形状プロファイルを基に、（例１）から（例４）に例示したような、予め定めた特定の指標による用紙変形量の値を算出する。用紙変形量は「媒体変形量」の一形態に相当する。なお、用紙変形量演算部３５０の機能は、用紙変形計測部４２４のユニット内に搭載することも可能である。

情報取得部３６０は、用紙変形量の情報を取得するインターフェース部である。情報取得部３６０は、「情報取得手段」の一形態に相当し、情報取得部３６０により情報を取得する工程が「情報取得工程」の一形態に相当する。本例の場合、情報取得部３６０は、制御装置３００内の用紙変形量演算部３５０によって生成された用紙変形量の情報を取り込むことができる。この場合は、用紙変形量演算部３５０が情報取得部３６０の役割を担っていると考えることができ、用紙変形量演算部３５０と情報取得部３６０とを一体の構成であると考えることができる。

また、情報取得部３６０は、制御装置３００の外部の装置（例えば、図示せぬ別のコンピュータなど）によって生成された用紙変形量の情報を取り込むことができる。更に、情報取得部３６０は、オペレータが手動で読み取った用紙変形量の情報を取り込むことができる。

なお、制御装置３００に用紙変形量演算部３５０が搭載されている場合には、用紙変形量演算部３５０が情報取得部３６０の役割を担っていると考えることができ、用紙変形量演算部３５０と情報取得部３６０とを一体の構成とすることも可能である。また、用紙変形計測部４２４と用紙変形量演算部３５０とを合わせて情報取得手段であると理解することもできる。

補正要否判別部３６２は、用紙変形量を基に、透明液吐出量の補正の要否を判別する。

規定値格納部３６４は、補正要否判別部３６２による判別の基準となる閾値として用いられる規定値を格納しておく記憶手段である。

補正値演算部３６６は、補正要否判別部３６２にて透明液吐出量の補正が必要であるとの判定された場合に、透明液の吐出量の補正値を算出する演算を行う。補正値演算部３６６は、図６のステップＳ１６で説明した補正係数の算出処理を行うことができる。補正値演算部３６６は「補正値演算手段」の一形態に相当する。

透明液吐出量決定テーブル変更部３６８は、補正値演算部３６６で求めた補正値を適用して透明液吐出量決定テーブル３２６を変更する処理を行う。透明液吐出量決定テーブル変更部３６８は、テーブル格納部３２４に格納されている補正前のテーブルを書き換え更新してもよいし、新たに作成した補正後のテーブルをテーブル格納部３２４に追加保存する構成でもよい。透明液吐出量決定テーブル変更部３６８は「透明液吐出量決定テーブル変更手段」の一形態に相当する。

図２３において一点鎖線で囲んだ機能ブロックの部分を透明液吐出量決定装置３７０と捉えることができる。図２３に示した透明液吐出量決定装置３７０は、情報取得部３６０、補正要否判別部３６２、規定値格納部３６４、補正値演算部３６６、及び透明液吐出量決定テーブル変更部３６８を備える。補正値演算部３６６と透明液吐出量決定テーブル変更部３６８が「情報処理手段」の一形態に相当する。

なお、透明液吐出量決定装置３７０は、用紙変形量演算部３５０及びテーブル格納部３２４のうち少なくとも一方を含む構成とすることができる。また、透明液吐出量決定装置３７０は、用紙変形量演算部３５０に加えて、用紙変形計測部４２４を含む構成とすることができる。

本例の透明液吐出量決定装置３７０は、制御装置３００の中の機能ブロックとして内包されている構成であるが、制御装置３００は、１台又は複数台のコンピュータによって実現することが可能である。同様に、透明液吐出量決定装置３７０の機能を１台又は複数台のコンピュータによって実現することが可能である。

上述の実施形態で説明した透明液の吐出量を補正する処理は透明液吐出量決定方法の一形態に相当する。インクジェット印刷装置１によって用紙２２に画像が記録され、かつ透明液が付与されて印刷物を得る方法は、画像形成方法として把握することができる。

［他の実施形態］
図１ではフルライン型のヘッドを用いるインクジェット印刷装置１を説明したが、本発明の適用範囲はこれに限定されず、シリアル型（シャトルスキャン型）ヘッドなど、短尺の記録ヘッドを移動させながら、複数回のヘッド走査により画像記録を行うインクジェット印刷装置についても本発明を適用できる。

図２４は他の実施形態に係るシリアルスキャン方式のインクジェット印刷装置６００における描画部の平面模式図である。図２４において、図１で説明した構成と類似する要素には同一の符号を付した。

図２４に示したＣＭＹＫ各色の記録ヘッド７２Ｃ、７２Ｍ、７２Ｙ、７２Ｋと、透明液吐出ヘッド７２ＣＬのそれぞれは、用紙搬送方向であるＹ方向に沿ってノズル（不図示）が並んだノズル列を有する。図２４の場合、ノズル列方向がＹ方向であり、ノズル列垂直方向がＸ方向である。図２４に示す記録ヘッド７２Ｃ、７２Ｍ、７２Ｙ、７２Ｋのそれぞれは、単一のヘッドモジュールによって構成されてもよいし、複数個のヘッドモジュールを組み合わせて構成される形態であってもよい。

記録ヘッド７２Ｃ、７２Ｍ、７２Ｙ、７２Ｋと、透明液吐出ヘッド７２ＣＬは、キャリッジ１８０に搭載されている。キャリッジ１８０は、ガイドレール１８２に支持されており、ガイドレール１８２に沿ってＸ方向と平行な方向に往復移動可能である。用紙２２は図示せぬ用紙搬送機構によってＹ方向に搬送される。

このような装置構成の場合、透明液吐出量を補正するためのテストチャートは図２５に示すような形態となる。図２５では図７の記載にならい、図２４に示した記録ヘッド７２Ｃ、７２Ｍ、７２Ｙ、７２Ｋを包括して記録ヘッド７２ＣＭＹＫと記載した。

図２５は図２４に示したインクジェット印刷装置６００で印刷されるテストパターンの一例を示す図である。

図２５に例示したテストパターン６０２Ａは、Ｘ方向に伸びたストライプを色インクで印字し、かつ、色インクの印字部分である複数本のストライプの間に透明液を打滴するパターンとなっている。

図２５では、透明液吐出ヘッド７２ＣＬのノズル列をＹ方向に５つの領域に区分けた例が示されているが、ノズル列の分割数は２以上の任意の数とすることができる。

図２５に示したテストパターン６０２Ａを印刷した後、用紙２２をＹ方向に搬送し、図２６に示すように、用紙２２上の記録位置を変えて、テストパターン６０２Ｂが印刷される。テストパターン６０２Ｂは、テストパターン６０２Ａにおけるインク付与領域２０６と透明液付与領域２０８とを入れ替えたテストパターンである。

テストパターン６０２Ａ、６０２Ｂが印刷された用紙２２から用紙変形度合いを読み取り、透明液吐出量の補正を行う手順については、既に説明した実施形態の例と同様であるため、説明を省略する。

［透明液について］
透明液の成分としては、水、及びインク中の高沸点有機溶媒よりも溶解性パラメーターを表すＳＰ（Solubility Parameter）値が高い高沸点有機溶媒を用いることが好ましい。これにより、より少ない量を付与するだけで用紙を伸ばすことができる。

また、透明液の表面張力は、インクの表面張力より小さく、透明液の粘度は、インクの粘度より低いことが好ましい。これにより、インクより速く用紙に浸透することができ、結果として、より少ない量で用紙を伸ばすことができる。

［透明液吐出ヘッドについて］
透明液吐出ヘッドの解像度は、色インク吐出用の記録ヘッドより低くてもよい。

また、透明液吐出ヘッドは、インクジェット方式の吐出ヘッドに限らず、ディスペンサーのような吐出ヘッドであってもよい。

［用紙変形計測手段について］
上述したレーザ変位計に限らず、例えば、用紙２２の記録面に対して浅い角度で照明光を照射する照明手段と、用紙２２の記録面を撮影するカメラとの組み合わせを用いることができる。用紙２２の記録面に対して浅い角度で照明光を照射することにより、用紙表面の凹凸による陰影が観察される。カメラによってその陰影を撮影し、得られた撮影画像を解析することにより、用紙変形量を把握することができる。

また、図１の例では、インラインセンサ部９０の検出ユニットに用紙変形計測部４２４を搭載する構成を説明したが、かかる構成に代えて、排紙部２０に用紙変形計測手段を設置する形態や、排紙部２０の更に後段に、用紙変形計測手段を設置する形態も可能である。

［用紙の搬送手段について］
用紙２２を搬送する搬送手段は、図１で例示したドラム搬送方式に限らず、ベルト搬送方式、ニップ搬送方式、チェーン搬送方式、パレット搬送方式など、各種形態を採用することができ、これら方式を適宜組み合わせることができる。

［画像形成用の媒体について］
画像の記録に用いられる「媒体」という用語は、用紙、記録用紙、印刷用紙、印刷媒体、印字媒体、記録媒体、被印刷媒体、画像形成媒体、被画像形成媒体、受像媒体、被吐出媒体など様々な用語で呼ばれるものの総称である。媒体の材質や形状等は、特に限定されず、連続用紙、枚葉のカット紙（枚葉紙）、シール用紙、樹脂シート、フィルム、布、不織布、その他材質や形状を問わず、様々なシート体を用いることができる。なお、本発明では印刷後の媒体の変形を問題にしているため、媒体はインクの溶媒が浸透する材料である場合に、特に有益な技術である。

「画像」は広義に解釈するものとし、カラー画像、白黒画像、単一色画像、グラデーション画像、均一濃度（ベタ）画像なども含まれる。「画像」は、写真画像に限らず、図柄、文字、記号、線画、モザイクパターン、色の塗り分け模様、その他の各種パターン、若しくはこれらの適宜の組み合わせを含む包括的な用語として用いる。「画像の記録」は、画像の形成、印刷、印字、描画、プリントなどの用語の概念を含む。

「印刷装置」という用語は、印刷機、プリンタ、画像記録装置、描画装置、画像形成装置などの用語と同義である。

［吐出方式について］
記録ヘッドや透明液吐出ヘッドに用いることができるインクジェットヘッドのイジェクタは、液体を吐出するノズルと、ノズルに通じる圧力室と、圧力室内の液体に吐出エネルギーを与える吐出エネルギー発生素子と、を含んで構成される。イジェクタのノズルから液滴を吐出させる吐出方式に関して、吐出エネルギーを発生させる手段は、圧電素子に限らず、発熱素子や静電アクチュエータなど、様々な吐出エネルギー発生素子を適用し得る。例えば、発熱素子による液体の加熱による膜沸騰の圧力を利用して液滴を吐出させる方式を採用することができる。液体吐出ヘッドの吐出方式に応じて、相応の吐出エネルギー発生素子が流路構造体に設けられる。

［記録ヘッドと用紙とを相対移動させる手段について］
図１で例示したシングルパス方式のインクジェット印刷装置１の場合、描画ドラム７０によって用紙２２が搬送されることにより、記録ヘッド７２ＣＭＹＫと用紙２２とがノズル列垂直方向に相対移動する。また、透明液吐出ヘッド７２ＣＬと用紙２２とがノズル列垂直方向に相対移動する。したがって、描画ドラム７０は、記録ヘッド７２ＣＭＹＫと用紙２２とをノズル列垂直方向に相対移動させ、かつ、透明液吐出ヘッド７２ＣＬと用紙２２とをノズル列垂直方向に相対移動させる相対移動手段の一形態に相当する。

図２４で例示したシリアル型ヘッドの場合、ヘッド走査を行うためのキャリッジ１８０とその駆動機構を含むヘッド走査手段が、記録ヘッド７２ＣＭＹＫと用紙２２とをノズル列垂直方向に相対移動させ、かつ、透明液吐出ヘッド７２ＣＬと用紙２２とをノズル列垂直方向に相対移動させる相対移動手段の一形態に相当する。

以上説明した本発明の実施形態は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜構成要件を変更、追加、削除することが可能である。本発明は以上説明した実施形態に限定されるものでは無く、本発明の技術的思想内で当該分野の通常の知識を有するものにより、多くの変形が可能である。

１…インクジェット印刷装置、１４…描画部、２２…用紙、７０…描画ドラム、７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ…記録ヘッド、７２ＣＬ…透明液吐出ヘッド、７２ＣＭＹＫ…記録ヘッド、９０…インラインセンサ部、１１２…ヘッドモジュール、１２０…ノズル、１８０…キャリッジ、２０２Ａ，２０２Ｂ，２０２Ｃ，２０２Ｄ…テストパターン、２０６…インク付与領域、２０８…透明液付与領域、３００…制御装置、３１２…テストパターン生成部、３２４…テーブル格納部、３２６…透明液吐出量決定テーブル、３３６…画像記録制御部、３３８…透明液吐出制御部、３６０…情報取得部、３６６…補正値演算部、３６８…透明液吐出量決定テーブル変更部、３７０…透明液吐出量決定装置、４２４…用紙変形計測部、４３０…テスト印刷物、６０２Ａ，６０２Ｂ…テストパターン

Claims (11)

1. 色材を含有したインクを吐出するインク吐出手段と透明液を吐出する透明液吐出手段とを用いて印刷されたテストパターンであって、前記インクと前記透明液とのそれぞれが、同じ媒体の異なる領域に付与され、前記インクが付与されたインク付与領域と、前記透明液が付与された透明液付与領域とが隣り合って並んでいる前記テストパターンの媒体変形量を表す情報を取得する情報取得手段と、
   前記情報取得手段により取得した前記媒体変形量を表す情報から、前記透明液を吐出する前記透明液吐出手段による前記透明液の吐出量を決定する情報処理手段と、
   を備え、
   前記テストパターンは、複数の前記インク付与領域を有し、前記透明液付与領域は、複数の前記インク付与領域の間に配置され、
   複数の前記透明液付与領域の各領域に対する前記透明液の吐出量は、着目する領域に該当する前記透明液付与領域の媒体変形量と、前記着目する領域を挟む両隣にある前記インク付与領域の媒体変形量とに基づいて決定され、
   前記情報処理手段は、前記着目する領域に該当する透明液付与領域の媒体変形量が大きいほど、前記着目する領域の前記透明液の吐出量を少なくし、
   前記着目する領域を挟む両隣にある前記インク付与領域の媒体変形量が大きいほど、前記着目する領域の前記透明液の吐出量を多くする透明液吐出量決定装置。
2. 前記透明液吐出手段は、複数のノズルが第１方向の異なる位置に並ぶノズル列を備え、
   前記テストパターンは、前記媒体の前記第１方向に垂直な方向である第２方向に伸びたストライプ状の前記インク付与領域と、前記第２方向に伸びたストライプ状の前記透明液付与領域と、を有し、
   前記透明液付与領域と前記インク付与領域とが互いに前記第１方向に隣り合って並ぶ請求項１に記載の透明液吐出量決定装置。
3. 前記インク吐出手段及び前記透明液吐出手段の各々は、インクジェット方式で液滴の吐出を行う複数個のヘッドモジュールから構成され、
   Ｎを１以上の整数とする場合に、前記透明液が付与された複数の前記透明液付与領域のストライプの各々が、前記透明液吐出手段を構成している前記ヘッドモジュールＮ個からの打滴によって形成される請求項１又は２に記載の透明液吐出量決定装置。
4. 前記テストパターンが印刷されたテスト印刷物の変形量を計測する変形計測手段を備え、
   前記情報取得手段は、前記変形計測手段が計測した前記変形量から前記媒体変形量を表す情報を取得する請求項１から３のいずれか一項に記載の透明液吐出量決定装置。
5. 前記情報処理手段は、前記媒体変形量を表す情報から、前記透明液の吐出量を補正する補正値を求める補正値演算手段を含む請求項１から４のいずれか一項に記載の透明液吐出量決定装置。
6. 前記テストパターンにおける前記透明液付与領域に対する前記透明液の吐出量を異ならせた複数のテスト印刷が行われ、
   前記情報取得手段は、前記複数のテスト印刷の各々について前記媒体変形量を表す情報を取得し、
   前記情報処理手段は、前記複数のテスト印刷の各々から得られた前記媒体変形量を表す情報を基に、前記媒体変形量が最も小さくなる前記透明液の吐出量の値を、前記透明液の吐出量として決定する請求項１から５のいずれか一項に記載の透明液吐出量決定装置。
7. 前記情報処理手段は、単位領域あたりのインク量と前記透明液の吐出量との関係を規定した透明液吐出量決定テーブルを、前記決定した前記透明液の吐出量の値を用いて変更する透明液吐出量決定テーブル変更手段を含む請求項１から６のいずれか一項に記載の透明液吐出量決定装置。
8. 色材を含有したインクを吐出するインク吐出手段と透明液を吐出する透明液吐出手段とを用いて印刷されたテストパターンであって、前記インクと前記透明液とのそれぞれが、同じ媒体の異なる領域に付与され、前記インクが付与されたインク付与領域と、前記透明液が付与された透明液付与領域とが隣り合って並んでいる前記テストパターンの媒体変形量を表す情報を取得する情報取得工程と、
   前記情報取得工程により取得した前記媒体変形量を表す情報から、前記透明液を吐出する透明液吐出手段による前記透明液の吐出量を決定する情報処理工程と、
   を含み、
   前記テストパターンは、複数の前記インク付与領域を有し、前記透明液付与領域は、複数の前記インク付与領域の間に配置され、
   複数の前記透明液付与領域の各領域に対する前記透明液の吐出量は、着目する領域に該当する前記透明液付与領域の媒体変形量と、前記着目する領域を挟む両隣にある前記インク付与領域の媒体変形量とに基づいて決定され、
   前記情報処理工程は、前記着目する領域に該当する透明液付与領域の媒体変形量が大きいほど、前記着目する領域の前記透明液の吐出量を少なくし、
   前記着目する領域を挟む両隣にある前記インク付与領域の媒体変形量が大きいほど、前記着目する領域の前記透明液の吐出量を多くする透明液吐出量決定方法。
9. 前記インク吐出手段と前記透明液吐出手段とを用いて前記テストパターンを印刷するテストパターン印刷工程を有する請求項８に記載の透明液吐出量決定方法。
10. 色材を含有したインクを吐出するインク吐出手段と、
    透明液を吐出する透明液吐出手段と、
    前記インク吐出手段及び前記透明液吐出手段を制御することにより、前記インク及び前記透明液が同じ媒体の異なる領域に付与され、前記インクが付与されたインク付与領域と、前記透明液が付与された透明液付与領域とが隣り合って並んでいるテストパターンを出力させるテストパターン印刷制御手段と、
    前記テストパターンの媒体変形量を表す情報を取得する情報取得手段と、
    前記情報取得手段により取得した前記媒体変形量を表す情報から、前記透明液の吐出量を決定する情報処理手段と、
    を備え、
    前記テストパターンは、複数の前記インク付与領域を有し、前記透明液付与領域は、複数の前記インク付与領域の間に配置され、
    複数の前記透明液付与領域の各領域に対する前記透明液の吐出量は、着目する領域に該当する前記透明液付与領域の媒体変形量と、前記着目する領域を挟む両隣にある前記インク付与領域の媒体変形量とに基づいて決定され、
    前記情報処理手段は、前記着目する領域に該当する透明液付与領域の媒体変形量が大きいほど、前記着目する領域の前記透明液の吐出量を少なくし、
    前記着目する領域を挟む両隣にある前記インク付与領域の媒体変形量が大きいほど、前記着目する領域の前記透明液の吐出量を多くする画像形成装置。
11. 色材を含有したインクを吐出するインク吐出手段と、透明液を吐出する透明液吐出手段とを用いてテストパターンを印刷する工程であって、前記インク及び前記透明液が同じ媒体の異なる領域に付与され、前記インクが付与されたインク付与領域と、前記透明液が付与された透明液付与領域とが隣り合って並んでいる前記テストパターンを印刷するテストパターン印刷工程と、
    前記テストパターンの媒体変形量を表す情報を取得する情報取得工程と、
    前記情報取得工程により取得した前記媒体変形量を表す情報から、前記透明液を吐出する透明液吐出手段による前記透明液の吐出量を決定する情報処理工程と、
    印刷データに基づいて前記インク吐出手段により前記インクの吐出を行い、かつ、前記決定した前記透明液の吐出量にしたがって、前記透明液吐出手段から前記透明液を吐出することにより印刷を行う画像形成工程と、
    を含み、
    前記テストパターンは、複数の前記インク付与領域を有し、前記透明液付与領域は、複数の前記インク付与領域の間に配置され、
    複数の前記透明液付与領域の各領域に対する前記透明液の吐出量は、着目する領域に該当する前記透明液付与領域の媒体変形量と、前記着目する領域を挟む両隣にある前記インク付与領域の媒体変形量とに基づいて決定され、
    前記情報処理工程は、前記着目する領域に該当する透明液付与領域の媒体変形量が大きいほど、前記着目する領域の前記透明液の吐出量を少なくし、
    前記着目する領域を挟む両隣にある前記インク付与領域の媒体変形量が大きいほど、前記着目する領域の前記透明液の吐出量を多くする画像形成方法。