CN106170888B

CN106170888B - 车载电路板固定结构

Info

Publication number: CN106170888B
Application number: CN201480046847.1A
Authority: CN
Inventors: 酒井智则
Original assignee: Harada Industry Co Ltd
Current assignee: Harada Industry Co Ltd
Priority date: 2013-08-26
Filing date: 2014-08-22
Publication date: 2019-06-25
Anticipated expiration: 2034-08-22
Also published as: WO2015029901A1; US10117349B2; JP2015043498A; CN106170888A; US20160212875A1; JP5883420B2

Abstract

车载电路板固定结构(1)，具有处理天线元件接收信号的电路板(2)，以及从安装面的两个面来夹住固定电路板(2)的固定部件(3)，以及至少覆盖前述电路板(2)和前述固定部件(3)的一部分的成型部件(M1)。

Description

车载电路板固定结构

技术领域

本发明所涉及的是一种有关用于固定诸如在车载天线设备上使用的电路板等车载电路板的技术。

背景技术

设置在车辆玻璃上的天线中，大体分为玻璃天线和薄膜天线。玻璃天线，是一种把天线元件预先埋设在汽车的前窗玻璃或后窗玻璃等玻璃板中的天线。薄膜天线，是一种把天线元件从后面粘贴在玻璃板上的天线。无论是其中的哪一种方式，都在天线元件上，设置了供电端子和接地端子，并设置了连接到这些端子以及与调谐器等外部通信设备的线缆进行连接的电路板。一般情况下，均在该电路板上，安装了用于放大天线接收信号的放大电路，并且为了接地，把其安装在车体上(例如安装在风窗玻璃立柱等上面)。

作为众所周知的、固定车载电路板的结构(车载电路板固定结构)，主要是由电路板、地线部件、电缆铆合部分、绝缘盖等部件构成的，是一种通过把这些部件嵌合到夹头(catcher)中的结构(专利文献1、图1)。另外，还有一种广为人知的结构，是一种由电路板、以及通过造型制造使天线元件的一端、输出电缆和供电电缆的各个芯线包含在树脂内部的结构(专利文献2、图2)。

现有技术文献为专利文献1专利公开2008－035479号公报、专利文献2专利公开2010－050886号公报。

发明内容

如果使用专利文献1中记载的绝缘盖的话，存在的问题是：由于为了满足用电方面要求而需要使用金属屏蔽罩，从而导致在需要增加制造工艺的同时还需要增加零部件的件数，所以难以实现产品小型化。如果如引用文献2中所记载的那样，使用树脂造型电路板的话，尽管具有防水性出色的优点，但是由于对电路板特定面的外力以及对扭转方向的外力强度较低，所以就有可能对电路板上的元件和电缆的连接部分施加负荷，从而导致机械强度下降。

另一方面，例如在天线装置中所使用的天线元件，由于是设置在汽车的前窗玻璃或后窗玻璃等上面的，所以为了尽量不受噪音的影响而得到良好的天线特性，有时会把车载电路板设置在车辆的风窗玻璃立柱或玻璃上部等、汽车室外玻璃附近的、没有充足空间的位置上。因此，当固定车载电路板时，作为整体要求，需要实现产品小型化。

本发明是在借鉴了上述观点的基础上进行发明的，其目的在于提供一种能够确保车载电路板的机械强度，且防水性出色，能够在整体上实现小型化的固定电路板的、车载电路板固定结构。

作为本发明中的一个实施例，是一种具有由用于处理天线元件接收信号的电路板、从安装面的两个面夹住电路板进行固定的固定部件、以及至少能够覆盖电路板和固定部件一部分的成型部件的、车载电路板固定结构。

在车载电路板固定结构中，可以具有用于从两侧支撑电路板的U字形固定部件。

在上述车载电路板固定结构中，也可以在固定部件上，设置具有底部、以及从该底部的端部相对于底部呈垂直延伸的侧壁部分，也可以把U字形部分设置在侧壁部分上。

在上述车载电路板固定结构中，也可以在固定部件上，设置用于支撑电路板的安装面或是相对面中某一个面的支撑部分。

在上述车载电路板固定结构中，也可以在电路板上，至少在一个侧面上，设置用于通过前述固定部件来支撑电路板的凸出部分。

在上述车载电路板固定结构中，由于在电路板上连接着电缆，所以也可以在电路板和前述固定部件之间，设置用于使前述电缆从侧面通过的空隙。

在上述车载电路板固定结构中，由于在电路板上连接着电缆，所以在以安装面作为标准的场合，可以把前述固定部件的上端，设置为比前述电缆的上端还高的位置上。

在上述车载电路板固定结构中，可以在固定部件上，设置用于当成形成型部件时使成型部件材料通过的通过孔。

根据本发明中的车载电路板固定结构，能够确保对于车载电路板的机械强度，且防水性出色，并能够实现以整体小型化为目的的电路板支撑。

附图说明

图1是表示与第1个实施例有关的、车载电路板固定结构外观的斜视图；

图2是表示在与第1个实施例有关的、车载电路板固定结构中，在用成型部件覆盖之前的电路板和固定部件形态的斜视图；

图3是表示第1个实施例的车载电路板固定结构中电路板的平面图和后视图；

图4是表示与第1个实施例有关的、车载电路板固定结构中固定部件的平面图和侧视图；

图5是针对在与第1个实施例有关的、车载电路板固定结构中，关于使电路板固定在固定部件上的方法说明图；

图6是表示与第1个实施例有关的、车载电路板固定结构中，电路板被固定在固定部件上时的状态侧视图；

图7是说明与第2个实施例有关的、车载电路板固定结构中，受到固定部件固定的、电路板固定状态的斜视图；

图8是说明与第3个实施例有关的、车载电路板固定结构中，受到固定部件固定的、电路板固定状态的斜视图；

图9是说明与第4个实施例有关的、车载电路板固定结构中，受到固定部件固定的、电路板固定状态的斜视图；

图10是说明与第5个实施例有关的、车载电路板固定结构中，受到固定部件固定的、电路板固定状态的斜视图；

图11是说明与第6个实施例有关的、车载电路板固定结构中，受到固定部件固定的、电路板固定状态的斜视图；

图12是说明与第7个实施例有关的、车载电路板固定结构中，受到固定部件固定的、电路板固定状态的斜视图。

主要图示说明

1…车载电路板固定结构、2…电路板、S1…安装面、S2…相对面、11，21…第1凸出部分、12，22…第2凸出部分、3…固定部件、41…底部、41a…通孔、42…倾斜部分、43…延长部分、43a…固定孔、50，60…侧壁部分、50a，60a…通孔、50b，60b…凹口、50c，60c…开口、51，61…U字形部分、51a，61a…放置面、52，62…第1支支撑部分、53，63…第2支撑部分、C1…第1电缆、C2…第2电缆、M1…成型部件。

具体实施方式

(1)第1个实施例

下面，参照图1～6，对本发明中的车载电路板固定结构的一个实施例进行说明。

图1是表示与第1个实施例有关的、车载电路板固定结构1的外观斜视图。图2是表示在与第1个实施例有关的、车载电路板固定结构1中，在用成型部件M1覆盖之前的电路板2和固定部件3形态的斜视图。为了能够言简意赅地进行以下说明，我们在图2中定义了坐标系，并参照各图进行说明。

下面，我们以用于固定车辆中搭载的天线设备电路板的结构为例，来说明本实施例中的车载电路板固定结构1。像这种在天线设备中使用的天线元件，由于是设置在汽车的前窗玻璃或后窗玻璃等上面的，所以为了尽量不受噪音的影响而得到良好的天线特性，有时会把车载电路板固定结构1，设置在车辆的风窗玻璃立柱或玻璃上部等、汽车室外玻璃附近的、没有充足空间的位置上。因此，本实施例中的车载电路板固定结构1，旨在确保电路板针对外力的机械强度，具有出色的防水性能，且作为整体要求来实现产品小型化。

在图3(a)中，表示的是电路板2的平面图；在图3(b)中，表示的是电路板2的后视图。在电路板2上，具有彼此相对的一对主面——安装面S1和相对面S2，用于处理来自天线元件的信号。安装面S1，是一个用于安装处理天线接收信号元件的面；相对面S2，是一个与安装面S1呈相反方向的面。

如图3所示，在电路板2的一个端部附近，与来自天线元件的第1电缆C1相连接；在电路板2的另一个端部附近，与来自AM/FM/DAB等调谐器的第2电缆C2相连接。第1电缆C1和第2电缆C2，例如通过焊接与电路板2相连接。在这个例子中，第2电缆C2连接在电路板2的安装面S1上。第1电缆C1，经由与电路板2的安装面S1相反一侧的相对面S 2，通过从相对面S 2到安装面S1为止贯通的通孔(孔部)连接到安装面S1上。在电路板2的安装面S1上，为放大电路和滤波器电路安装了各种元件。在本实施例中，举例说明的是关于电路板2的安装面S1为单面时的单面安装情况，不过，也可以在相对面2上安装元件，即两个面上都可以安装元件。此外，第1电缆C1和第2电缆C2，也可以连接在安装面S1和相对面S2之中的某一个面上。例如，如果采用两面安装的结构构成电路板2时，可以使第1电缆C1穿过通孔连接到安装面S1上，把第2电缆C2连接到相对面S 2上。

此外，在本实施例中，说明的是有关第1电缆C1和第2电缆C2连接到电路板2上时的情况，不过，有时也存在不把第1电缆C1和第2电缆C2之中的至少一个连接到电路板2上的情况。例如，当设置了从电路板2直接与天线元件进行接触的端子时，或是采用与天线元件和电路板2的元件进行电容耦合的结构时，不需要使用用于连接天线元件和电路板2的第1线缆C1。

如图2及图3所示，电路板2整体上具有矩形的平面形状，在其侧面上，设置了用于通过固定部件3来支撑电路板2的第1凸出部分11和21、以及第2凸出部分12和22。也就是说，在设置了第1凸出部分11和21、以及第2凸出部分12和22的位置上，与没有设置第1凸出部分11和21、以及第2凸出部分12和22的位置相比较，电路板2在X方向上扩展着宽度。如图3(a)所示，在至少含有第1凸出部分11和21、以及第2凸出部分12和22一部分的、电路板2的安装面S1的四个角上，分别设置了电路板铜箔g11、g21、g12、g22。此外，仅在图3及图5中表示了该电路板铜箔，在其他的图纸中对此进行了省略。

在图4中，表示的是固定部件3的平面图及侧视图。如图2及图4所示，固定部件3的底部41，整体上具有矩形的平面形状。从底部41的两端朝着上方(+Z方向)，垂直形成了一对用于固定电路板2的侧壁部分50和60。在侧壁部分50和60的一端上，设置了一对U字形状部分51和61。我们所设置的U字形状部分51和61，从两侧支撑着电路板2的第1凸出部分11和21，是从两个面来夹住电路板2的安装面S1的。

在U字形部分51和U61上，所说的“U字”，是指在一个地方开口，只要是夹住该开口，通过相对的元件部件形成的U字形部分就可以，对开口部位的方向没有限制。相对的元件部件整体上相对，只要能够以此在两侧支撑从开口部位插入的电路板2就可以，并不仅限于能够与电路板2接触部分的形状呈直线的情况。能够与电路板2接触的部分形态，无论是弯曲形状，还是锯齿形状都可以。

在从U字形51和61离间到侧壁部分50和60的前后方向(Y方向)的位置上，设置了一对第1支撑部分52和62。如图4所示，第1支撑部分52和62，分别是从侧壁部分50和60的基准面50S和60S向内侧凸出形成的，设置的目的在于支撑与电路板2的安装面S1相反侧的相对面S2。此外，为了能够从上方插入电路板2而去除了电路板2的凸出部位，把基准面50s和基准面60s之间的距离，设定为比沿着X方向的宽度稍大一些。另一方面，第1支撑部分52与第1支撑部分62之间的距离，设定为比沿着去除了电路板2的凸出部位的部分上的、沿着X方向的宽度稍小一些。

在与设置了侧壁部分50和60的U字形部分51和61端部相反侧的端部上，设置了第2支撑部分53和63。第2支撑部分53和63，是由从从侧壁部分50和60的上端向－Y方向凸出的凸出物构成的，设置的目的在于支撑电路板2的安装面S1。

如后面将要描述的那样，在本实施例的车载电路板固定结构1中，固定部件3在固定电路板2的状态下，把树脂材料注入到模具中，成型为成型部件M1。这时，为了使树脂能够更加高效率地注入到模具之中，如图4所示，在固定部件3的底部41上，设置了能够使树脂材料通过的通孔41a，在侧壁部分50和60上，同样也设置了能够使树脂材料通过的通孔50a和60a。此外，关于通孔41a、以及通孔50a和60a的大小，为了确保固定部件3的强度不会大幅降低，可以根据实际情况进行恰当设定。通过设置通孔41a、以及通孔50a和60a，可以实现减轻车载电路板固定结构1重量的目的。

在与侧壁部分50和60的底部41之间相连接的连接部分中，形成了凹口50b和60b。该凹口50b和60b，是为了容易针对底部41，进行侧壁部分50和60弯曲加工而设置的。关于凹口50b和60b的长度，可以在确保侧壁部分50和60弯曲方向上的刚性不明显下降的程度上，进行恰当设置。

如图2所示，底部41可以通过倾斜部分42延伸设置在延伸部分43上。在延伸部分43中，设置了当车载电路板固定结构1被车载时而固定到车体上的固定孔43a。在延伸部分43中，通过确保相对较大的面积，不仅能够获得良好的接地性能，还能够实现静电屏蔽和电磁屏蔽的效果。

另外，并不是必须设置倾斜部分42和延伸部分43。例如可以使用双面胶带，把车载电路板固定结构1固定在车体上，例如也可以在第2电缆C2的中间进行接地。

如图4的侧视图所示，在侧视图上看，为了使延伸部分43比底部41低，而形成了倾斜部分42(也就是说，也可以从底部41，在－Z方向上进行配置)。这样做的目的在于，当通过固定部件3来固定电路板2时，在电路板2的相对面S2和延伸部分43之间充分地设置了空隙，这是由于通过该空隙，能够确保与电路板2的相对面S2相连接的第1电缆具有足够的通道。此外，在图2所示的例子中，第1电缆C1在-X方向上延伸，但是当在侧视图中看到了固定部件3(也就是说，看见了-X方向)时，如果预先在电路板2的相对面S2和延伸部分43之间，充分设置空隙的话，就能够把第1电缆C1拉拽到-X方向以及+X方向之中的某一个方向上，所以可以根据设置车载电路板固定结构1的位置，恰当地选择第1电缆C1的拉拽方向。

在对具有导电性的平板进行切割、冲压之后，通过弯曲加工能够很容易地制造出固定部件3。

下面，我们参照图5来说明有关如何把电路板2固定在固定部件3上的方法。在图3中，状态ST 1表示的是电路板2尚未被固定在固定部件3没有上时的状态，状态ST 2表示的是把电路板2固定在固定部件3上时的状态。

当要把电路板2固定在固定部件3上时，首先从上方，把电路板2的第1凸出部分11和21，插入到固定部件3的侧壁部分50和60的开口50c和60c之中。如图5的状态ST1所示，通过采用这种方法，把电路板2的第1凸出部分11和21，放置在U字形部分51和61的放置面51a，61a上，并且由固定部件3的第1支撑部分来支撑电路板2的相对面S2。在这种状态下，由于电路板2的第2凸出部分12和22，在前后方向(Y方向)上，处于从第2支撑部分53和63离间的位置上，所以未受到第2支撑部分53和63的支撑。

然后，使状态ST1中的电路板2在+Y方向上滑动，通过把电路板2的第1凸出部分11和21，插入到U字形部分51和61之中，变成状态ST2。在状态ST2中，由于电路板2的第1凸出部分11和21被插入到U字形部分51和61之中，所以通过U字形部分，使其变成支撑电路板2的安装面S1和相对面S2的状态。即使是在状态ST2中，也和状态ST1一样，由固定部件3的第1支撑部分52和62来支撑电路板2的相对面S2。此外，通过使电路板2在+Y方向上进行滑动，电路板2的第2凸出部分12和22，在相对面S2上，与固定部件3的第2支撑部分53和63进行接触，从而通过第2凸出部分12和22来支撑电路板2的相对面S2。

图6表示的是从箭头符号看到的图5的状态ST2的图(即侧视图)。如图6中所示，在电路板2被固定部件3固定的状态下，电路板2的安装面S1，在单侧的两个点上，受到U字形部分51和61以及第2支撑部分53和63支撑；电路板2的相对面S2，在单侧的两个点上，受到U字形部分51和61以及第1支撑部分52和62支撑。所以可以看出，电路板2得到固定部件3的稳定支撑。

在制造车载电路板固定结构1时，在电路板2被固定部件3固定之后，使用焊锡把电路板2的四个角焊接到固定部件3上。更具体地说，如图5的状态ST2中所示，电路板2在被固定部件3固定的状态下，电路板2的安装面S1上的电路板铜箔g11和g21，被分别配置在U字形部分51和61的附近；电路板2的安装面S1上的电路板铜箔g12和g22，被分别配置在第2支撑部分53和63的附近。然后，分别用焊锡焊接电路板铜箔g11和g21以及U字形部分51和61，再分别用焊锡焊接电路板铜箔g12和g22以及第2支撑部分53和63。通过采用这种方法，能够使电路板2，通过固定部件3的延伸部分43进行接地。如图6中所示，在电路板2被固定部件3固定的状态下，U字形部分51和61以及第2支撑部分53和63的上端，位于比电路板2的安装面S1更高的位置(也就是说，比安装面S1还向上方凸出)，所以在此状态下，能够很容易地进行焊接操作。

在用焊锡焊接电路板2的四个角之后，把固定电路板2的固定部件3，安装到预定形状的模具内，合上模具之后，将熔融树脂填充到模具之中。在这种情况下，由于在固定部件3中，预先设置了使熔融树脂通过的通孔41a和通孔50a及60a，所以能够高效率地填充熔融树脂。而且，通过在相对较低的压力条件下使熔融树脂进行固化，从而成型出成型部件M1。为了防止在合模时损坏第2电缆C2，当以电路板2的安装面S1作为基准时，可以把固定部件3的上端高度H2，设定为比第2电缆C2的上端高度H1更高的位置上。在本实施例中，当以电路板2的安装面S1作为基准时，固定部件3的上端，就是侧壁部分50和60的上端(也就是说，是U字形51和61、或是第2支撑部分53和63的上端)。通过把固定部件3的上端，设定为比第2电缆C2的上端更高的位置，能够抵抗来自上方的、对车载电路板固定结构1产生的外力，从而保护第2电缆C2。

此外，如图1所示，成形成型部件M1的范围，是整个电路板2，至少应该是固定部件3的一部分。也就是说，没有必要用成型部件M1覆盖整个固定部件3。

如上所述，本实施例中的车载电路板固定结构1，通过固定部件3，从一对主面，也就是说，通过从安装面S1和相对面的两个面，至少夹住电路板2的一部分来固定电路板2，而且用成型部件M1，把电路板2和固定部件3覆盖起来，所以在整体上实现了小型化目的的同时，不仅确保了针对车载电路板2的机械强度，还能够固定电路板2。特别是在本实施例中，如图6中所示，为了防止连接电路板2的电缆超过固定部件3的上端，我们把电路板2嵌入到固定部件3的侧壁部分50和60之间。而且，由于固定部件3上，具有由底部41和侧壁部分50及60形成的U字形的形状，从而构成对来自上面、侧面、下面的信号输入、扭转信号输入以及弯曲信号输入较高强度的结构，从而能够充分确保对电路板2产生的机械强度。

此外，由于电路板2是在被嵌入到固定部件3的状态下，通过成形成型部件来构成的，所以不需要盖板等部件，能够在整体上达到小型化的目的，而且能够实现防水性能优秀的车载电路板固定结构。本实施例中的车载电路板固定结构1，由于体积小、且防水性能优秀，所以可以设置在车辆车室外的任何地方。

另外，在上述的实施例中，我们是以设置了一对U字形部分51和61的情况为例进行说明的，但并不仅限于这种情况。也就是说，即使仅在侧壁部分50和60之中的某一个上面设置了U字形部，也能够固定电路板2。

下面，我们公开了有关本发明的车载电路板固定结构的另一个实施例。即使是关于涉及以下某个实施例的车载电路板固定结构，都能够通过固定部件，从安装面的两个面夹住电路板来进行固定，并且由于已经用成型部件覆盖了电路板和固定部件，所以能够取得与第1实施例相同的效果。

(2)第2实施例

关于涉及第2实施例的车载电路板固定结构，我们将参照图7进行说明。图7是说明在第2实施例的车载电路板固定结构中，通过固定部件3A来固定电路板2A的固定状态的斜视图。

在第1实施例所涉及的车载电路板固定结构1中，我们举例说明的是通过由从固定部件3的侧壁部分50和60的上端，朝着-Y方向凸出的凸出物构成的第2支撑部分53和63，与电路板2的第2凸出部分12和22进行接触，来支撑电路板的安装面S1的情况，但是支撑电路板安装面的支撑方法，并不仅限于这种情况。也就是说，第2支撑部分可以不是凸出物，不在电路板上设置第2凸出部分也可以。

如图7中所示，在本实施例的车载电路板固定结构中，是通过在箭头所示方向上，把电路板2A插入到固定部件3A里面来进行固定之后，把二者用焊锡焊接在一起，通过采用成型部件来至少覆盖电路板2A和固定部件3A的一部分来制造车载电路板固定结构。本实施例与第1个实施例不同，固定部件3A的侧壁部分50A和60A的第2支撑部分53A和63A，是通过向内侧弯曲而形成的。通过从箭头所示方向上，把电路板2A插入到固定部件3A中，由侧壁部50A和60A的U字形部分51A和61A，夹住电路板2A的第1凸出部分11A和21A的同时，电路板2A的安装面S1与第2支撑部分53A和63A的下面和表面进行接触来支撑安装面S1。此外，如上所述，在图7中，也可以不设置第2支撑部分53A和63A。

另外，尽管在图7中，表示的是一种通过在固定部件3上设置第1支撑部分52A和62A，并以此来支撑电路板2A的相反面的结构，但是即使没有第1支撑部分52A和62A也没有问题。

在上述的各种实施例所涉及的车载电路板固定结构中，我们是以沿着侧壁部分的基准面形成的固定部件的U字形部分的情况为例进行说明的，但关于U字形部分的朝向，对在沿着侧壁部分的基准面时的朝向没有限制。例如，U字形部分与上述的各种实施例不同，也可以朝向内侧(也就是说，从Y轴观察时形成U字形)进行形成。在这种情况下，U字形部分的位置并不局限与固定部件的端部。

(3)第3个实施例

关于第3个实施例所涉及的车载电路板固定结构，我们将参照图8进行说明。图8是说明在第3个实施例的车载电路板固定结构中，由固定部件3C来固定电路板2C时的固定状态情况的斜视图。

在第1个实施例所涉及的车载电路板固定结构中，我们是以通过固定部件3的侧壁部分50和60的第1支撑部分52和62、以及第2支撑部分63和63，来分别支撑电路板2的安装面S1和相对面S2的情况为例来进行说明的，但是不设置第1支撑部分和第2支撑部分也可以。也就是说，也可以只用U字形部分来支撑电路板。

如图8中所示，在本实施例的车载电路板固定结构中，是通过在按照箭头所示方向，把电路板2C插入到固定部件3C中使之被固定之后，用焊锡把两者焊接在一起，然后用成型部件把电路板2C、以及固定部件3C的至少一部分覆盖起来的方法进行制造的。与第1个实施例不同，该实施例没有在固定部件3上形成第1支撑部分和第2支撑部分。是通过从箭头所示方向，把电路板2C插入到固定部件3C之中，由侧壁部分50C和60C来夹住电路板2C的第1凸出部分11C和21C。在这个例子中，由于只是依靠U字形部分51C和61C来支撑电路板2C，所以预留的、被U字形部分51C和61C夹住的第1凸出部分11C和21C的长方向长度较长，但是可以根据实际情况恰当地设置该长度。

在本实施例中，可以不在固定部件3C的端部设置U字形部分51C和61C。也就是说，可以把U字形部分51C和61C，设置在所期望的、固定部件3C的长度方向位置上。

此外，在上述各种实施例中，我们是以在长度方向上，与电路板的第1电缆C1呈相反方向的相反侧上设置了固定部件的U字形部分的位置为例进行说明的，但是也可以在长度方向上，在与第1电缆C1相同的一侧，设置U字形部分。

(4)第4个实施例

关于第4个实施例所涉及的车载电路板固定结构，我们将参照图9进行说明。图9是说明在第4个实施例的车载电路板固定结构中，由固定部件3F来固定电路板2F时的固定状态的斜视图。

在第1个实施例所涉及的车载电路板固定结构1中，我们是以电路板为矩形的情况下为例来进行说明的，但是电路板并不仅限定于矩形。例如，电路板可以是正方形，也可以是梯形。

图9表示的是电路板为梯形时的一个例子。如图9中所示，在本实施例的车载电路板固定结构中，是通过按照箭头所示方向，把电路板2F插入到固定部件3F之中并使其被固定之后，采用成型部件覆盖电路板2F和固定部件3F的至少一部分来进行制造的。

如图9中所示，在本实施例的车载电路板固定结构中，是通过把电路板2F固定在固定部件3F中之后，用焊锡把两者焊接在一起，然后用成型部件把电路板2F、以及固定部件3F的至少一部分覆盖起来的方法进行制造的。与第1个实施例不同，由于电路板2F是由整体上为梯形形状而构成的，所以固定部件3F的U字形部分51F和U字形部分61F、以及第1凸出部分11F和第1凸出部分21F，在长度方向的长度是各不相同的。

(5)第5个实施例

关于第5个实施例所涉及的车载电路板固定结构，我们将参照图10进行说明。图10是说明第5个实施例的车载电路板固定结构中，由固定部件3G来固定电路板2G时的固定状态的斜视图。

在第1个实施例所涉及的车载电路板固定结构1中，我们是以电路板为矩形时的情况为例进行说明的，但是电路板并不仅局限于矩形。例如，电路板也可以呈圆形或椭圆形。

图10表示的是电路板为圆形时的一个例子。如图10中所示，在本实施例的车载电路板固定结构中，在按照箭头所示方向，把电路板2G插入到固定部件3G里面来进行固定之后，把二者用焊锡焊接在一起，通过采用成型部件来至少覆盖电路板2G和固定部件3G的一部分来制造车载电路板固定结构。

本实施例的固定部件3G，在整体上呈立方体或长方体形态，相对于矩形或正方形的底部41G，形成了侧壁部50G、60G、70G。从与侧壁部分70G相对的方向上，把电路板2G插入到固定部件3G之中。在侧壁部分70G上，已经开了一个比圆形电路板2G的直径宽度还短的狭缝700G，电路板2G被嵌入到狭缝700G之中，通过从两个面来夹住电路板2G的安装面S1来进行固定。

(6)第6个实施例

关于第6个实施例的车载电路板固定结构，我们将参照图11进行说明。图11是说明在第6个实施例的车载电路板固定结构中，由固定部件3H来固定电路板2H时的固定状态斜视图。

关于当电路板为圆形或椭圆形时的电路板固定结构，我们将采用与第5个实施例不同的例子，来说明本实施例所涉及的车载电路板固定结构。

图11表示的是电路板为圆形时的一个例子。如图11所示，在本实施例的车载电路板固定结构中，按照箭头所示方向，把电路板2H插入到固定部件3H之中进行固定之后，使用焊锡把两者焊接在一起，通过采用成型部件来至少覆盖电路板2H和固定部件3H的一部分来制造车载电路板固定结构。

在本实施例的固定部件3H中，从底部41H到上方，设置了两个以上的凸起物30H(在图11的例子中，一共设置了4个)。关于固定部件3H的凸起物30H，例如可以通过切削加工来成形。凸起物30H，其直径会随着向上方移动而逐渐减小，从而变成锥形形状。另一方面，在电路板2H的安装面S1中，设置了2个以上的孔20H(在图11的例子中，一共设置了4个)。通过从上面，把该孔20H嵌入到固定部件3H的凸起物30H中，把电路板2H固定在固定部件3H上。

在图11中，是以电路板为圆形时为例进行说明的，但是本实施例中的固定方法，无论电路板的形态如何都可以适用。也就是说，无论电路板的形态如何，都可以在电路板上设置孔部，通过在固定部件上设置与电路板的固定部件的孔相对应的凸起物，就可以把两者结合在一起。此外，也可以在电路板上设置凸起物，在固定部件上设置孔部。

此外，作为与本实施例相类似的固定结构，可以使用线状导电性部件来代替凸起物30H，把电路板和固定部件连接在一起。例如，在电路板上，设置两个以上的、用于使该线状导电性部件通过的细孔，然后在电路板的上面和下面，设置一组能够夹住电路板的金属平板来构成固定部件。例如可以通过使用焊锡，分别把通过电路板的线状导电性部件的两端，焊接在构成固定部件的一组金属平板上。

(7)第7个实施例

关于第7个实施例所涉及的车载电路板固定结构，我们将参照图12进行说明。图12是说明在第7个实施例的车载电路固定结构中，由固定部件3L来固定电路板2L时的固定状态斜视图。

上述各种实施例所涉及的车载电路板固定机构中使用的固定部件，是采用具有导电性的平板加工成形而成的，或是进一步通过切削加工制造而成的。但是固定部件并不局限于这种平板状的形态。

图12中所示的固定部件3L，是由线状的导电性材料组成的，整体上以夹住电路板2L的形态成形。作为导电性材料，即使是线状材料，也可以选择能够提高电路板2L、特别是能够提高扭转方向、以及弯曲方向强度的材料(例如，钢等金属、或是POM等硬质树脂)。关于固定部件3L，也可以通过冲压细线的金属材料进行制造。本实施形式的车载电路板固定结构，是通过在箭头所示方向上，把电路板2L插入到固定部件3L里面来进行固定之后，把二者用焊锡焊接在一起，通过采用成型部件来至少覆盖电路板2L和固定部件3L的一部分来制造车载电路板固定结构。

我们在上面已经详细说明了有关本发明的车载电路板固定构造的几个实施例，但是本发明并不局限于上述各实施例中记载的内容。另外，各实施例只要不偏离本发明的宗旨范围，理所当然地可以进行各种各样的改良和变更。例如，也可以把各实施例中所记载的技术事项适当地进行搭配适用。

在上述的各种实施例中，并不仅仅局限于使用导电性的材料，也可以使用非导电性材料来进行成型制造。例如，可以通过使用高硬度的塑料材料来成型固定部件，这么做能够确保得到与使用金属等导电性材料形成固定部件时同等程度的强度。

在上述的各种实施例中，我们是以固定搭载在车辆上的天线设备中使用的电路板的情况为例进行说明的，但是本发明的适用范围并不仅局限于天线设备，本发明还可以用于固定其他用途的电路板。

Claims

1.一种车载电路板固定结构，其特征在于，所述车载电路板固定结构由以下几个部分组成：用于处理天线元件接收信号的电路板；从安装面的两个面来夹住固定所述电路板的固定部件；至少覆盖所述电路板和所述固定部件一部分的成型部件；在所述电路板的侧面具有一对凸出部分，所述固定部件具有底部、从所述底部一端相对于所述底部垂直延长的一对侧壁，以及设置在所述侧壁上的一对U字型部分，所述U字型部分用于分别夹紧所述一对凸出部分以从所述安装面的两个面夹住所述电路板。

2.如权利要求1所述的车载电路板固定结构，其特征在于，所述固定部件，具有支撑所述电路板的安装面或相对面之中的某一个面的支撑部分。

3.如权利要求1或2所述的车载电路板固定结构，其特征在于，在所述电路板上，连接着电缆，在所述电路板和所述固定部件之间，设置了能够使所述电缆从侧面通过的空隙。

4.如权利要求1所述的车载电路板固定结构，其特征在于，在所述电路板上，连接着电缆，当以安装面作为基准时，把所述固定部件的上端，设置在比所述电缆的上端还高的位置上。

5.如权利要求2所述的车载电路板固定结构，其特征在于，在所述电路板上，连接着电缆，当以安装面作为基准时，把所述固定部件的上端，设置在比所述电缆的上端还高的位置上。

6.如权利要求3所述的车载电路板固定结构，其特征在于，在所述电路板上，连接着电缆，当以安装面作为基准时，把所述固定部件的上端，设置在比所述电缆的上端还高的位置上。

7.如权利要求1所述的车载电路板固定结构，其特征在于，在所述固定部件中，设置了当成形制造所述成型部件时，能够使成型部件的材料通过的通孔。

8.如权利要求2所述的车载电路板固定结构，其特征在于，在所述固定部件中，设置了当成形制造所述成型部件时，能够使成型部件的材料通过的通孔。

9.如权利要求3所述的车载电路板固定结构，其特征在于，在所述固定部件中，设置了当成形制造所述成型部件时，能够使成型部件的材料通过的通孔。

10.如权利要求4所述的车载电路板固定结构，其特征在于，在所述固定部件中，设置了当成形制造所述成型部件时，能够使成型部件的材料通过的通孔。

11.如权利要求5所述的车载电路板固定结构，其特征在于，在所述固定部件中，设置了当成形制造所述成型部件时，能够使成型部件的材料通过的通孔。

12.如权利要求6所述的车载电路板固定结构，其特征在于，在所述固定部件中，设置了当成形制造所述成型部件时，能够使成型部件的材料通过的通孔。