JP2015043498A - 車載用回路基板保持構造 - Google Patents

Abstract

【課題】車載用の回路基板に対する機械的強度を確保し、かつ防水性に優れ、全体として小型化を図るようにして回路基板を保持すること。【解決手段】車載用回路基板保持構造１は、アンテナ素子からの信号を処理するための回路基板２と、回路基板２を、実装面の両面から挟み込むようにして保持する保持部材３と、回路基板２と、保持部材３の少なくとも一部とを覆うモールド部材Ｍ１と、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば車載用アンテナ装置に用いられる回路基板等、車載される回路基板を保持するための構造についての技術に関する。

車両のガラスに設けられるアンテナには、大きく分けてガラスアンテナとフィルムアンテナとが存在する。ガラスアンテナは、アンテナ素子を自動車のフロントガラスやリアガラス等のガラス板に予め埋設したものである。フィルムアンテナは、アンテナ素子をガラス板に後から粘着させるものである。いずれの方式も、アンテナ素子側には給電端子とグランド端子が設けられており、これらの端子とチューナ等の外部通信機器からのケーブルとを接続する回路基板が設けられる。この回路基板は、アンテナからの受信信号を増幅するための増幅回路等が実装されており、接地させるために車体（例えば、ピラー等）に取り付けられるのが一般的である。

車載用の回路基板を保持する構造（車載用回路基板保持構造）として、回路基板と、グラウンド部材と、ケーブルかしめ部と、絶縁性カバーとから主に構成され、これらがキャッチャに嵌合された構造のものが知られている（特許文献１、図１）。また、回路基板と、アンテナエレメントの一端と、出力ケーブルと電力供給ケーブルの各芯線とを内部に含むように樹脂がモールディングされた構造のものが知られている（特許文献２、図２）。

特開２００８−０３５４７９号公報 特開２０１０−０５０８８６号公報

特許文献１に記載された絶縁性カバーを用いる場合には、電気的要求を満たすために金属製シールドケースを使用するために部品点数、製造工程ともに増加し、小型化を実現し難いという問題があった。引用文献２に記載されたように、回路基板を樹脂でモールディングする場合には、防水性に優れるという利点はあるが、回路基板の特定の面に対する外力や捩り方向の外力に対する強度が低いため、回路基板上の素子やケーブルとの接続部分に負荷が掛かり、機械的強度が低下する虞があった。
一方、例えばアンテナ装置に用いられるアンテナ素子は自動車のフロントガラスやリアガラス等に設置されため、極力雑音の影響を受けず良好なアンテナ特性が得られるように、車載用回路基板は車両のピラーやガラス上部等、車室外でガラス近傍の、スペースが十分にとれない場所に設置される場合がある。従って、車載用回路基板を保持するときには全体として小型化を図ることがもとめられる。

本発明は上述した観点に鑑みてなされたものであり、その目的は、車載用の回路基板に対する機械的強度を確保し、かつ防水性に優れ、全体として小型化を図るようにして回路基板を保持することを可能とした車載用回路基板保持構造を提供することである。

本発明の一態様は、アンテナ素子からの信号を処理するための回路基板と、回路基板を、実装面の両面から挟み込むようにして保持する保持部材と、回路基板と保持部材の少なくとも一部とを覆うモールド部材と、を備えた車載用回路基板保持構造である。

上記車載用回路基板保持構造において、保持部材は、回路基板を挟持するコの字状部、を備えてもよい。

上記車載用回路基板保持構造において、保持部材は、基部と、当該基部の端から基部に対して垂直に延びる側壁部と、を有し、コの字状部が、側壁部に設けられてもよい。

上記車載用回路基板保持構造において、保持部材は、回路基板の実装面又は対向面のいずれか一方の面を支持する支持部、を備えてもよい。

上記車載用回路基板保持構造において、回路基板には、少なくとも一方の側面に前記保持部材によって回路基板を支持するための突起部、を備えてもよい。

上記車載用回路基板保持構造において、回路基板には、ケーブルが接続されており、回路基板と前記保持部材との間には、側面視において前記ケーブルを通過させるための空隙が設けられていてもよい。

上記車載用回路基板保持構造において、回路基板にはケーブルが接続されており、実装面を基準とした場合に、前記保持部材の上端が、前記ケーブルの上端よりも高い位置に設けられていてもよい。

上記車載用回路基板保持構造において、保持部材には、モールド部材を成形するときにモールド部材の材料を通過させるための通過孔が設けられていてもよい。

本発明の車載用回路基板保持構造によれば、車載用の回路基板に対する機械的強度を確保し、かつ防水性に優れ、全体として小型化を図るようにして回路基板を保持することができる。

第１の実施形態に係る車載用回路基板保持構造の外観を示す斜視図。 第１の実施形態に係る車載用回路基板保持構造において、モールド部材で覆う前の回路基板および保持部材の形態を示す斜視図。 第１の実施形態に係る車載用回路基板保持構造における回路基板の平面図および背面図。 第１の実施形態に係る車載用回路基板保持構造における保持部材の平面図および側面図 第１の実施形態に係る車載用回路基板保持構造において、回路基板を保持部材に保持させる方法について説明する図。 第１の実施形態に係る車載用回路基板保持構造において、回路基板が保持部材に保持されている状態の側面図。 第２の実施形態の車載用回路基板保持構造において、保持部材による回路基板の保持態様を説明する斜視図。 第３の実施形態の車載用回路基板保持構造において、保持部材による回路基板の保持態様を説明する斜視図。 第４の実施形態の車載用回路基板保持構造において、保持部材による回路基板の保持態様を説明する斜視図。 第５の実施形態の車載用回路基板保持構造において、保持部材による回路基板の保持態様を説明する斜視図。 第６の実施形態の車載用回路基板保持構造において、保持部材による回路基板の保持態様を説明する斜視図。 第７の実施形態の車載用回路基板保持構造において、保持部材による回路基板の保持態様を説明する斜視図。

（１）第１の実施形態
以下、本発明の車載用回路基板保持構造の一実施形態について、図１〜６を参照して説明する。
図１は、第１の実施形態に係る車載用回路基板保持構造１の外観を示す斜視図である。図２は、第１の実施形態に係る車載用回路基板保持構造１において、モールド部材Ｍ１で覆う前の回路基板２および保持部材３の形態を示す斜視図である。図２には、以下の説明の便宜のために、座標系を定義してあり各図の説明で参照される。
以下では、本実施形態の車載用回路基板保持構造１が、車両に搭載されるアンテナ装置に使用される回路基板を保持する構造である場合を例として説明する。そのようなアンテナ装置に用いられるアンテナ素子は自動車のフロントガラスやリアガラス等に設置されるため、極力雑音の影響を受けず良好なアンテナ特性が得られるように、車載用回路基板保持構造１は、車両のピラーやガラス上部等、車室外でガラス近傍のスペースが十分にとれない場所に設置される。そのため、本実施形態の車載用回路基板保持構造１は、外力に対する回路基板の機械的強度を確保し、防水性に優れ、かつ全体として小型化を図ることを意図している。

図３（ａ）には回路基板２の平面図を示し、図３（ｂ）には回路基板２の背面図を示している。
図３に示すように、回路基板２の一方の端部近傍にはアンテナ素子からの第１ケーブルＣ１が接続され、回路基板２の他方の端部近傍にはＡＭ／ＦＭ／ＤＡＢ等のチューナからの第２ケーブルＣ２が接続されている。第１ケーブルＣ１および第２ケーブルＣ２は、例えば半田付けによって回路基板２と接続される。この例では、第２ケーブルＣ２が回路基板２の実装面Ｓ１に接続され、第１ケーブルＣ１が回路基板２の実装面Ｓ１とは反対側の対向面Ｓ２に接続される。なお、ケーブルＣ１内の導線は、回路基板２の図示しない孔部を通して実装面Ｓ１と半田付けされる。回路基板２の実装面Ｓ１には、増幅回路やフィルタ回路のための様々な素子が実装されている。本実施形態では、回路基板２の実装面Ｓ１が片面である片面実装の場合について例示するが、対向面Ｓ２にも素子が実装される両面実装であってもよい。
なお、本実施形態では、第１ケーブルＣ１および第２ケーブルＣ２が回路基板２に接続される場合について説明するが、第１ケーブルＣ１および第２ケーブルＣ２の少なくともいずれか一方を回路基板２に接続しない場合もある。例えば、回路基板２から直接アンテナ素子に接触する端子が設けられている場合や、アンテナ素子と回路基板２との素子が容量結合する構成をとる場合には、アンテナ素子と回路基板２を接続するための第１ケーブルＣ１を要しない。

図２および図３に示すように、回路基板２は全体として矩形であり、その側面には、保持部材３によって回路基板２を支持するための第１突起部１１，２１、および、第２突起部１２，２２が設けられている。図３（ａ）に示すように、第１突起部１１，２１、および、第２突起部１２，２２の少なくとも一部を含む、回路基板２の実装面Ｓ１の四隅には、それぞれグランドパターンｇ１１，ｇ２１，ｇ１２，ｇ２２が設けられている。なお、このグランドパターンは、図３および図５にのみ示し、他の図面では省略している。

図４に、保持部材３の平面図および側面図を示す。図２および図４に示すように、保持部材３の基部４１は全体として矩形である。基部４１の両端から上方（＋ｚ方向）に向かって、回路基板２を保持するための一対の側壁部５０，６０が形成されている。側壁部５０，６０の一端には、一対のコの字状部５１，６１が設けられている。コの字状部５１，６１は、回路基板２の第１突起部１１，２１を挟持し、回路基板２の実装面Ｓ１を両面から挟み込むために設けられている。

コの字状部５１，６１において、「コの字」とは、１箇所で開口しておりその開口を挟んで対向する要素部材によって形成されていればよく、開口箇所の向きは問わない。対向する要素部材は全体として対向して、それによって開口箇所から挿入する回路基板２を挟持できればよく、回路基板２と接触しうる部分の形態が直線の場合に限られない。回路基板２と接触しうる部分の形態は、湾曲形状であってもよいし鋸波形状でもあってもよい。

コの字状部５１，６１から側壁部５０，６０の前後方向（ｙ軸方向）に離間した位置に、一対の第１支持部５２，６２が設けられる。第１支持部５２，６２は、図４に示すように、側壁部５０，６０の基準面５０ｓ，６０ｓからそれぞれ内側に突出させるようにして形成されており、回路基板２の実装面Ｓ１とは反対側の対向面Ｓ２を支持するために設けられている。なお、基準面５０ｓと基準面６０ｓの間の距離は、上方から回路基板２を挿入できるように回路基板２の突起部を除いた部分の幅よりも僅かに大きく設定されている。
側壁部５０，６０のコの字状部５１，６１が設けられている端とは反対側の端に、第２支持部５３，６３が設けられる。第２支持部５３，６３は、側壁部５０，６０の上端から−ｙ方向に突出する突条で構成され、回路基板２の実装面Ｓ１を支持するために設けられている。

後述するように、本実施形態の車載用回路基板保持構造１では、保持部材３が回路基板２を保持した状態で金型に樹脂材料を流し込んでモールド部材Ｍ１を成形する。その際に樹脂が効率良く金型に流し込むことができるようにするため、図４に示すように、保持部材３の基部４１には、樹脂材料を通過させるための通過孔４１ａが設けられ、側壁部５０，６０には、同様に樹脂材料を通過させるための通過孔５０ａ，６０ａが設けられている。なお、通過孔４１ａ、および通過孔５０ａ，６０ａの大きさは、保持部材３の強度が大きく低下することがないように適宜設定される。通過孔４１ａ、および通過孔５０ａ，６０ａを設けることで、車載用回路基板保持構造１の軽量化を図ることもできる。

側壁部５０，６０の基部４１との連結部分には、切欠き５０ｂ，６０ｂが形成されている。この切欠き５０ｂ，６０ｂは、基部４１に対して側壁部５０，６０の折り曲げ加工を容易にするために設けられている。切欠き５０ｂ，６０ｂの長さは、側壁部５０，６０の折り曲げ方向の剛性が大きく低下しない程度に適宜設定される。

図２に示すように、基部４１は、傾斜部４２を介して延長部４３まで延設させることが好ましい。延長部４３には、車載用回路基板保持構造１が車載されるときに車体に固定するための締結用孔４３ａが設けられる。延長部４３は、比較的大きな面積を確保することで良好な接地特性を得ることができるだけでなく、静電シールドや電磁シールドの効果も果たす。
なお、傾斜部４２および延長部４３を設けることは必須ではない。車載用回路基板保持構造１を例えば両面テープによって車体に固定し、接地を例えば第２ケーブルＣ２の途中で行ってもよい。

図４の側面図に示すように、傾斜部４２は、基部４１に対して延長部４３が側面視で低くなる（つまり、基部４１よりも−ｚ方向に配置される）ように形成されている。これは、回路基板２が保持部材３によって保持されたときに、回路基板２の対向面Ｓ２と延長部４３の間に十分に空隙を設け、それによって回路基板２の対向面Ｓ２に接続される第１ケーブルＣ１の通路を確保するためである。また、図２に示す例では、第１ケーブルＣ１は−ｘ方向に延びているが、保持部材３を側面視で見た（つまり、−ｘ方向を見た）ときに、回路基板２の対向面Ｓ２と延長部４３の間に十分に空隙を設けておくと、第１ケーブルＣ１を−ｘ方向および＋ｘ方向のどちらにも引き出すことができるため、車載用回路基板保持構造１が設置される位置に応じて適宜、第１ケーブルＣ１の引き出し方向を選択することができるようになる。

保持部材３は、導電性の平板を切断、打抜き加工した後、曲げ加工をすることで容易に製造することが可能である。

次に、図５を参照して回路基板２を保持部材３に保持させる方法について説明する。図３において、状態Ｓ１は回路基板２が保持部材３に保持されていない状態を示し、状態Ｓ２は回路基板２が保持部材３に保持されている状態を示している。
回路基板２を保持部材３に保持させるときには先ず、回路基板２の第１突起部１１，２１を上方から、保持部材３の側壁部５０，６０の開口５０ｃ，６０ｃに挿入する。それによって、図５の状態Ｓ１に示すように、コの字状部５１，６１の載置面５１ａ，６１ａに回路基板２の第１突起部１１，２１が載置され、かつ回路基板２の対向面Ｓ２が保持部材３の第１支持部５２，６２に支持される。この状態では、回路基板２の第２突起部１２，２２は、第２支持部５３，６３から前後方向（ｙ軸方向）で離間した位置にあるため、第２支持部５３，６３に支持されていない。

次いで、状態Ｓ１の回路基板２を＋ｙ方向にスライドさせ、回路基板２の第１突起部１１，２１をコの字状部５１，６１に挿入させることで、状態Ｓ２となる。状態Ｓ２では、回路基板２の第１突起部１１，２１がコの字状部５１，６１に挿入されたため、コの字状部５１，６１によって回路基板２の実装面Ｓ１および対向面Ｓ２が支持された状態である。状態Ｓ２においても、状態Ｓ１と同様に、回路基板２の対向面Ｓ２が保持部材３の第１支持部５２，６２に支持されている。さらに、回路基板２が＋ｙ方向にスライドしたことによって、回路基板２の第２突起部１２，２２が対向面Ｓ２側で、保持部材３の第２支持部５３，６３と面接触し、回路基板２の対向面Ｓ２が第２突起部１２，２２によって支持されるようになる。

図６は、回路基板２が保持部材３に保持されている状態の斜視図と、当該斜視図を矢視Ａから見た図（つまり、側面図）とを示している。図６に示すように、回路基板２が保持部材３に保持されている状態では、回路基板２の実装面Ｓ１がコの字状部５１，６１および第２支持部５３，６３によって片側で２点支持され、回路基板２の対向面Ｓ２がコの字状部５１，６１および第１支持部５２，６２によって片側で２点支持されているため、回路基板２は保持部材３によって安定して支持されていることがわかる。

車載用回路基板保持構造１を製造するに当たっては、回路基板２が保持部材３に保持された後に、回路基板２の四隅が保持部材３に半田付けされる。具体的には、図６の斜視図に示すように、回路基板２が保持部材３に保持されている状態では、回路基板２の実装面Ｓ１のグランドパターンｇ１１，ｇ２１がコの字状部５１，６１の近傍に配置され、回路基板２の実装面Ｓ１のグランドパターンｇ１２，ｇ２２が第２支持部５３，６３の近傍に配置される。そして、グランドパターンｇ１１，ｇ２１とコの字状部５１，６１がそれぞれ半田付けされ、グランドパターンｇ１２，ｇ２２と第２支持部５３，６３がそれぞれ半田付けされる。それによって回路基板２を、保持部材３の延長部４３を通して接地させることができる。図６に示すように、回路基板２が保持部材３に保持された状態では、コの字状部５１，６１および第２支持部５３，６３の上端が回路基板２の実装面Ｓ１よりも高い位置にある（つまり、実装面Ｓ１よりも上方に突出している）ため、この状態で半田付け作業を容易に行うことができる。

回路基板２の四隅で半田付けをした後、回路基板２を保持した保持部材３を所定の形状のモールド金型にセットし、型締めした後に溶融樹脂を金型に充填させる。このとき、保持部材３には、溶融樹脂を通過させる通過孔４１ａおよび通過孔５０ａ，６０ａが設けられているため、効率良く溶融樹脂を充填させることができる。そして溶融樹脂を比較的低圧の条件で硬化させることによって、モールド部材Ｍ１を成形する。型締めしたときに第２ケーブルＣ２を損傷させることがないように、回路基板２の実装面Ｓ１を基準とした場合に、保持部材３の上端の高さＨ２が、第２ケーブルＣ２の上端の高さＨ１よりも高い位置に設けられていることが好ましい。本実施形態の例では、保持部材３の上端は、回路基板２の実装面Ｓ１を基準とした場合に、側壁部５０，６０の上端（つまり、コの字状部５１，６１または第２支持部５３，６３の上端）である。保持部材３の上端を第２ケーブルＣ２の上端よりも高くすることで、車載用回路基板保持構造１に対する上方からの外力に対して、第２ケーブルＣ２を保護することができる。
なお、モールド部材Ｍ１を成形する領域は、図１に示したように、回路基板２の全体と、保持部材３のうち少なくとも一部でよい。つまり、保持部材３の全体をモールド部材Ｍ１で覆う必要はない。

以上説明したように、本実施形態の車載用回路基板保持構造１は、回路基板２を、実装面Ｓ１および対向面Ｓ２の両面から挟み込むようにして保持部材３によって保持し、かつ回路基板２と保持部材３をモールド部材Ｍ１で覆うようにしたため、全体として小型化を図りつつ車載用の回路基板２に対する機械的強度を確保しながら回路基板２を保持することができる。特に本実施形態では、図６に示すように、回路基板２が保持部材３の側壁部５０，６０の間に、回路基板２に接続されるケーブルが保持部材３の上端を越えないようにして嵌め込まれ、かつ保持部材３が基部４１と側壁部５０，６０による断面コの字状の形態を有しているため、上面、側面、下面からの入力、および、捩り入力、曲げ入力に対しての強度が高い構造となっており、回路基板２に対する機械的強度が十分に確保される。
また、回路基板２が保持部材３に嵌め込まれた状態でモールド部材によって成形する構成としたため、カバー等の部品が必要なく、全体として小型化とし、かつ防水性にも優れた車載用回路基板保持構造を実現することができる。本実施形態の車載用回路基板保持構造１は小型で、かつ防水性に優れているため、車両の車室外の任意の場所に設置させることができる。
なお、上述した実施形態では、一対のコの字状部５１，６１が設けられている場合について説明したが、この場合に限られない。すなわち、コの字状部が側壁部５０，６０のいずれか一方にのみ設けられている場合であっても、回路基板２を保持することが可能である。

以下、本発明の車載用回路基板保持構造の他の実施形態について開示する。以下のいずれの実施形態に係る車載用回路基板保持構造についても、回路基板を、実装面の両面から挟み込むようにして保持部材によって保持し、かつ回路基板および保持部材をモールド部材で覆うようにしたため、第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。

（２）第２の実施形態
第２の実施形態に係る車載用回路基板保持構造について、図７を参照して説明する。図７は、第２の実施形態の車載用回路基板保持構造において、保持部材３Ａによる回路基板２Ａの保持態様を説明する斜視図である。
第１の実施形態に係る車載用回路基板保持構造１では、保持部材３の側壁部５０，６０の上端から−ｙ方向に突出する突条で構成される第２支持部５３，６３と、回路基板２の第２突起部１２，２２とが接触することによって、回路基板の実装面Ｓ１を支持する場合について例示したが、回路基板の実装面の支持方法は、この場合に限られない。つまり、第２支持部は突条でなくてもよいし、回路基板に第２突起部を設けなくてもよい。
図７に示すように、本実施形態の車載用回路基板保持構造では、回路基板２Ａが保持部材３Ａに矢印の方向に挿入されて保持された後に両者を半田付けし、回路基板２Ａと、保持部材３Ａの少なくとも一部とをモールド部材で覆うことによって製造される。第１の実施形態とは異なり、保持部材３Ａの側壁部５０Ａ，６０Ａの第２支持部５３Ａ，６３Ａは、内側に折り曲げられて形成されている。回路基板２Ａは矢印の方向から保持部材３Ａに挿入されることによって、回路基板２Ａの第１突起部１１Ａ，２１Ａが、側壁部５０Ａ，６０Ａのコの字状部５１Ａ，６１Ａに挟持されるとともに、回路基板２Ａの実装面Ｓ１が第２支持部５３Ａ，６３Ａの下面と面接触して実装面Ｓ１が支持される。なお上述したように、図７において、第２支持部５３Ａ，６３Ａを設けなくてもよい。
また、図７では、保持部材３Ａに第１支持部５２Ａ，６２Ａが設けられ、回路基板２Ａの対向面を支持する構成を示しているが、第１支持部５２Ａ，６２Ａはなくてもよい。
上述した各実施形態に係る車載用回路基板保持構造では、保持部材のコの字状部が側壁部の基準面に沿って形成される場合について例示したが、コの字状部の向きは側壁部の基準面に沿った向きに限られない。例えば、コの字状部が上述した各実施形態とは異なり、内側を向くように（つまり、ｙ軸から見てコの字状となるように）形成されていてもよい。その場合、コの字状部の位置は保持部材の端部に限られない。

（３）第３の実施形態
第３の実施形態に係る車載用回路基板保持構造について、図８を参照して説明する。図８は、第３の実施形態の車載用回路基板保持構造において、保持部材３Ｃによる回路基板２Ｃの保持態様を説明する斜視図である。
第１の実施形態に係る車載用回路基板保持構造１では、保持部材３の側壁部５０，６０の第１支持部５２，６２、および、第２支持部５３，６３によって、それぞれ、回路基板２の実装面Ｓ１および対向面Ｓ２を支持する場合について例示したが、第１支持部および第２支持部を設けなくてもよい。つまり、コの字状部のみによって回路基板を支持するようにしてもよい。
図８に示すように、本実施形態の車載用回路基板保持構造では、回路基板２Ｃが保持部材３Ｃに矢印の方向に挿入されて保持された後に両者を半田付けし、回路基板２Ｃと、保持部材３Ｃの少なくとも一部とをモールド部材で覆うことによって製造される。第１の実施形態とは異なり、保持部材３Ｃに第１支持部および第２支持部は形成されていない。回路基板２Ｃは矢印の方向から保持部材３Ｃに挿入されることによって、回路基板２Ｃの第１突起部１１Ｃ，２１Ｃが、側壁部５０Ｃ，６０Ｃのコの字状部５１Ｃ，６１Ｃに挟持される。この例では、コの字状部５１Ｃ，６１Ｃのみによって回路基板２Ｃを支持するため、コの字状部５１Ｃ，６１Ｃに挟持される第１突起部１１Ｃ，２１Ｃの長手方向の長さを比較的長くとっているが、この長さは適宜設定してよい。
本実施形態において、コの字状部５１Ｃ，６１Ｃは保持部材３Ｃの端部に設けなくてもよい。すなわち、コの字状部５１Ｃ，６１Ｃは保持部材３Ｃの長手方向の所望の位置に設けることができる。
なお、上述した各実施形態において、保持部材のコの字状部の位置が回路基板の第１ケーブルＣ１と長手方向で反対側に設けられている場合について例示したが、コの字状部は第１ケーブルＣ１と長手方向で同じ側に設けられていてもよい。

（４）第４の実施形態
第４の実施形態に係る車載用回路基板保持構造について、図９を参照して説明する。図９は、第４の実施形態の車載用回路基板保持構造において、保持部材３Ｆによる回路基板２Ｆの保持態様を説明する斜視図である。
第１の実施形態に係る車載用回路基板保持構造１では、回路基板が矩形である場合について例示したが、回路基板は矩形に限られない。例えば回路基板は正方形でもよいし、台形であってもよい。
図９は回路基板が台形の場合の例を示している。図９に示すように、本実施形態の車載用回路基板保持構造では、回路基板２Ｆが保持部材３Ｆに矢印の方向に挿入されて保持された後に、回路基板２Ｆと、保持部材３Ｆの少なくとも一部とをモールド部材で覆うことによって製造される。
図９に示すように、本実施形態の車載用回路基板保持構造では、回路基板２Ｆが保持部材３Ｆに保持された後に両者を半田付けし、回路基板２Ｆと、保持部材３Ｆの少なくとも一部とをモールド部材で覆うことによって製造される。第１の実施形態とは異なり、回路基板２Ｆは全体として台形形状で構成されているため、保持部材３Ｆのコの字状部５１Ｆとコの字状部６１Ｆ、および、第１突起部１１Ｆと第１突起部２１Ｆはそれぞれ、長手方向の長さが異なっている。

（５）第５の実施形態
第５の実施形態に係る車載用回路基板保持構造について、図１０を参照して説明する。図１０は、第５の実施形態の車載用回路基板保持構造において、保持部材３Ｇによる回路基板２Ｇの保持態様を説明する斜視図である。
第１の実施形態に係る車載用回路基板保持構造１では、回路基板が矩形である場合について例示したが、回路基板は矩形に限られない。例えば回路基板は円形あるいは楕円形であってもよい。
図１０は回路基板が円形の場合の例を示している。図１０に示すように、本実施形態の車載用回路基板保持構造では、回路基板２Ｇが保持部材３Ｇに矢印の方向に挿入されて保持された後に両者を半田付けし、回路基板２Ｇと、保持部材３Ｇの少なくとも一部とをモールド部材で覆うことによって製造される。
本実施形態の保持部材３Ｇは、全体として立方体あるいは直方体の形態であり、矩形あるいは正方形の基部４１Ｇに対して側壁部５０Ｇ，６０Ｇ，７０Ｇが形成されている。回路基板２Ｇは側壁部７０Ｇと対向する方向から保持部材３Ｇに挿入される。側壁部７０Ｇには、円形の回路基板２Ｇの直径よりも短い幅のスリット７００Ｇが開口しており、回路基板２Ｇがスリット７００Ｇに嵌め込まれ、回路基板２Ｇの実装面Ｓ１が両面から挟み込むようにして保持される。

（６）第６の実施形態
第６の実施形態に係る車載用回路基板保持構造について、図１１を参照して説明する。図１１は、第６の実施形態の車載用回路基板保持構造において、保持部材３Ｈによる回路基板２Ｈの保持態様を説明する斜視図である。
本実施形態に係る車載用回路基板保持構造は、回路基板が円形あるいは楕円形である場合の回路基板の保持構造について第５の実施形態とは別の例を示す。
図１１は回路基板が円形の場合の例を示している。図１１に示すように、本実施形態の車載用回路基板保持構造では、回路基板２Ｈが保持部材３Ｈに矢印の方向に挿入されて保持された後に両者を半田付けし、回路基板２Ｈと、保持部材３Ｈの少なくとも一部とをモールド部材で覆うことによって製造される。
本実施形態の保持部材３Ｈには、基部４１Ｈから上方に２個以上の突起３０Ｈ（図１１の例では、４個）が設けられる。保持部材３Ｈの突起３０Ｈは、例えば切削加工によって成形される。この突起３０Ｈは、上方にいくにつれて径が小さくなるようにテーパー形状となっている。一方、回路基板２Ｈの実装面Ｓ１には、２個以上の孔２０Ｈ（図１１の例では、４個）が設けられる。この孔２０Ｈを保持部材３Ｈの突起３０Ｈに上から嵌め込むことによって、回路基板２Ｈが保持部材３Ｈに保持される。
図１１では円形の回路基板の場合を例示したが、本実施形態の保持方法は、回路基板の形態に関わらず適用することができる。すなわち、回路基板の形態に関わらず、回路基板に孔部を設け、保持部材に回路基板の孔部に対応する突起を設けることで、両者を結合することができる。なお、回路基板に突起を設け、保持部材に孔部を設けてもよい。

なお、本実施形態と類似の保持構造として、突起３０Ｈに代えて線状の導電性部材を用いて回路基板と保持部材を連結させてもよい。例えば、当該線状の導電性部材を通過させるための２以上の細孔を回路基板に設け、回路基板の上下には回路基板を挟み込むように一組の金属の平板からなる保持部材を設ける。保持部材を構成する一組の金属の平板にはそれぞれ、回路基板を通過させた線状の導電性部材の両端が例えば半田付け等で接続される。

（７）第７の実施形態
第７の実施形態に係る車載用回路基板保持構造について、図１２を参照して説明する。図１２は、第７の実施形態の車載用回路基板保持構造において、保持部材３Ｌによる回路基板２Ｌの保持態様を説明する斜視図である。
上述した各実施形態に係る車載用回路基板保持構造に用いられる保持部材は、導電性の平板を成形し、あるいはさらに切削加工することによって製造されるが、保持部材はこのような平板状の形態に限られない。
図１２に示す保持部材３Ｌは、線状の導電性材料からなり、全体が回路基板２Ｌを挟持するような形態で成形されている。導電性材料としては、線状であっても回路基板２Ｌの特に捩り方向、および曲げ方向の強度を向上させることができるような材料（例えば、鋼等の金属又は、ＰＯＭ等の硬質樹脂）が選択される。保持部材３Ｌは、細線の金属材料をプレスすることで作製することができる。本実施形態の車載用回路基板保持構造は、回路基板２Ｌが保持部材３Ｌに矢印の方向に挿入されて保持された後に両者を半田付けし、回路基板２Ｌと、保持部材３Ｌの少なくとも一部とをモールド部材で覆うことによって製造される。

以上、本発明の車載用回路基板保持構造の複数の実施形態について詳細に説明したが、本発明は各実施形態の記載に限定されない。また、各実施形態は、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。例えば、各実施形態に記載された技術的事項は適宜組合せて適用してもよい。
上述した各実施形態において、保持部材は導電性の材料に限られず、非導電性の材料を用いて成形してもよい。例えば硬度の高いプラスチック材料によって保持部材を成形することによって、金属等の導電性材料によって形成した場合と同程度の強度を確保することができる。
上述した各実施形態では、車両に搭載されるアンテナ装置に使用される回路基板を保持する構造である場合を例として説明したが、本発明の適用範囲はアンテナ装置に限定されず、本発明は他の用途の回路基板を保持するために利用することができる。

１…車載用回路基板保持構造
２…回路基板
Ｓ１…実装面
Ｓ２…対向面
１１，２１…第１突起部
１２，２２…第２突起部
３…保持部材
４１…基部
４１ａ…通過孔
４２…傾斜部
４３…延長部
４３ａ…締結用孔
５０，６０…側壁部
５０ａ，６０ａ…通過孔
５０ｂ，６０ｂ…切欠き
５０ｃ，６０ｃ…開口
５１，６１…コの字状部
５１ａ，６１ａ…載置面
５２，６２…第１支持部
５３，６３…第２支持部
Ｃ１…第１ケーブル
Ｃ２…第２ケーブル
Ｍ１…モールド部材

Claims (8)

1. アンテナ素子からの信号を処理するための回路基板と、
   前記回路基板を、実装面の両面から挟み込むようにして保持する保持部材と、
   前記回路基板と、前記保持部材の少なくとも一部とを覆うモールド部材と、
   を備えた、車載用回路基板保持構造。
2. 前記保持部材は、前記回路基板を挟持するコの字状部、を備えたことを特徴とする、
   請求項１に記載された車載用回路基板保持構造。
3. 前記保持部材は、基部と、当該基部の端から基部に対して垂直に延びる側壁部と、を有し、
   前記コの字状部が、前記側壁部に設けられていることを特徴とする、
   請求項２に記載された車載用回路基板保持構造。
4. 前記保持部材は、前記回路基板の実装面又は対向面のいずれか一方の面を支持する支持部、を備えたことを特徴とする、
   請求項１〜３のいずれかに記載された車載用回路基板保持構造。
5. 前記回路基板には、少なくとも一方の側面に前記保持部材によって回路基板を支持するための突起部、を備えたことを特徴とする、
   請求項１〜４のいずれかに記載された車載用回路基板保持構造。
6. 前記回路基板には、ケーブルが接続されており、
   回路基板と前記保持部材との間には、側面視において前記ケーブルを通過させるための空隙が設けられていることを特徴とする、
   請求項１〜５のいずれかに記載された車載用回路基板保持構造。
7. 前記回路基板にはケーブルが接続されており、実装面を基準とした場合に、前記保持部材の上端が、前記ケーブルの上端よりも高い位置に設けられていることを特徴とする、
   請求項１〜６のいずれかに記載された車載用回路基板保持構造。
8. 前記保持部材には、前記モールド部材を成形するときにモールド部材の材料を通過させるための通過孔が設けられていることを特徴とする、
   請求項１〜７のいずれかに記載された車載用回路基板保持構造。

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