CN106164490A - 螺杆压缩机 - Google Patents

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Abstract

为了减轻在排放室流动的压缩气体的压力损失，而且容易衰减排放至排放室的气体的脉动，进而降低振动、噪音，形成以下的结构。螺杆压缩机具备：凸凹转子；壳体，其具有收纳转子的内腔，而且形成有吸入室和排放室；滑阀(9)，其形成上述内腔的一部分，而且设置为沿上述转子的轴向能够移动；设于滑阀的排放侧端面的脚部(30A、30B)；以及排放口(22A、22B)，其设于滑阀的排放室侧，用于将从吸入室进入压缩动作室而被压缩了的压缩气体排放至排放室。在滑阀的排放侧端部设有：第一排放流路(34A、34B)，其对从排放口排放的压缩气体进行引导而引导至排放室；以及第二排放流路(35A、35B)，其设于第一排放流路的径向外侧，向该第一排放流路和排放室开口，且引导在第一排放流路流动的压缩气体的一部分流至排放室。

Description

螺杆压缩机
技术领域
本发明涉及螺杆压缩机，特别适于作为在空调机、冷却单元、冷冻机等冷冻循环装置中使用的螺杆压缩机。
背景技术
在空调机、冷却单元等中使用的螺杆压缩机因为在横贯宽广范围的吸入压力、排放压力下进行使用，所以，根据运转条件，存在发生螺杆转子齿槽内(齿槽空间)的压力(压缩动作室的压力)变得比排放压力高的过压缩的可能性。因此，为了减轻上述过压缩，提出了例如专利文献1(日本专利第5355336号公报)所记载的螺杆压缩机。
上述专利文献1所记载的螺杆压缩机具备：凸转子(主转子)及凹转子(副转子)，它们的旋转轴大致平行且彼此一边啮合一边旋转；壳体，其收纳这些凸转子及凹转子，而且在低压侧形成有吸入口、在高压侧形成有排放口；以及容积比阀，其一边相对于凸转子和凹转子进行滑动，一边沿凹转子和凸转子的旋转轴方向进行往复移动。上述容积比阀构成为，与上述壳体配合地形成上述排放口，通过沿上述轴线方向移动，从而能够变更由上述凸凹转子和上述壳体形成的齿槽空间(压缩动作室)的容积比。
另外，在上述容积比阀设有对上述齿槽空间的压力进行抽气的中间口，在排放室的压力比被通过中间口抽气的齿槽空间的压力高的情况下(欠压缩状态)，将上述容积比阀向排放侧移动，从而使通过上述容积比阀所形成的排放口进一步向排放侧移动，提高设定容积比。由此，构成为修正欠压缩。
而且，在上述排放室的压力比被通过上述中间口抽气的齿槽空间的压力低的情况下(过压缩状态)，将上述容积比阀向吸入侧移动，从而使通过容积比阀所形成的上述排放口向吸入侧移动，降低设定容积比。由此使得能够减轻过压缩。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第5355336号公报
发明内容
发明所要解决的课题
但是，可知在上述专利文献1中存在如下的应改善的课题。即，在上述专利文献1的记载中，在上述排放室的压力比被通过上述中间口抽气的齿槽空间的压力高的情况下(欠压缩状态)，容积比阀向排放侧移动，但是，此时，因为上述容积比阀的阀主体的一部分移动而进入排放室内，所以，排放室的容积减少。因此，存在阻碍从排放口所排出的气体的流动，压力损失增大而引起性能降低的课题。另外，由于上述排放室的容积减少，可知存在排放的气体的脉动难以衰减，振动、噪音均增加的课题。
另外，在上述专利文献1的记载中，在使形成于上述容积比阀的上述中间口的直径增大的情况下，形成压缩动作室的齿槽空间的变动压力流入驱动容积比阀的活塞的背压室(转子相反侧的缸筒室)。因此，与压缩动作室的压力变动联动地，上述容积比阀沿转子轴向一点点地进行往复滑动，从此点可知也存在以下课题，即，振动、噪音增加，而且引起上述容积比阀的支撑部的异常磨损。
本发明的目的在于得到一种螺杆压缩机，其能够减轻从排放口排放而在排放室流动的压缩气体的压力损失，而且能够使排放至排放室的气体的脉动容易衰减而降低振动、噪音。
用于解决课题的方案
为了实现上述目的，本发明的特征在于，一种螺杆压缩机，具备：凸转子；与该凸转子啮合的凹转子；壳体，其具有收纳上述凸转子和上述凹转子的内腔，而且在吸入侧形成有吸入室、在排放侧形成有排放室；滑阀，其形成上述内腔的一部分，而且设置为沿上述凸转子和凹转子的轴向能够移动；脚部，其设于该滑阀的排放侧端面，且用于将该滑阀支撑于上述壳体；以及排放口，其设于上述滑阀的排放侧，用于将从上述吸入室进入压缩动作室而被压缩了的压缩气体排放至上述排放室，上述压缩动作室由上述凸转子、上述凹转子以及上述壳体形成，在上述滑阀的排放侧端部设有：第一排放流路，其对从上述排放口排放的压缩气体进行引导而引导至排放室；以及第二排放流路，其设于该第一排放流路的径向外侧，向该第一排放流路和上述排放室开口，且引导在上述第一排放流路流动的压缩气体的一部分流至上述排放室。
发明效果
根据本发明，具有能够得到一种螺杆压缩机的效果，该螺杆压缩机能够减轻从排放口排放而在排放室流动的压缩气体的压力损失，而且能够使排放至排放室的气体的脉动容易衰减而降低振动、噪音。
附图说明
图1是表示本发明的螺杆压缩机的实施例1的纵向剖视图。
图2是从侧面方向观察图1所示的螺杆转子和滑阀部的示意图。
图3是表示图1所示的滑阀的立体图。
图4是图1的A-A线向视剖视图。
图5是用于说明图1所示的滑阀及其驱动机构部附近的结构的说明图，是表示滑阀移动至最低压侧的状态的图。
图6是用于说明图1所示的滑阀及其驱动机构部附近的结构的说明图，是表示滑阀移动至最高压侧的状态的图。
图7是用于说明图1所示的滑阀及其驱动机构部附近的结构的说明图，是滑阀保持在中间位置的状态的图。
图8是说明使用实施例1的螺杆压缩机来构成冷冻循环的例的冷冻循环系统图。
图9是表示图1所示的滑阀的其它例的立体图，是相当于图3的图。
图10是表示图1所示的滑阀的再其它的例的立体图，是相当于图3的图。
具体实施方式
以下，基于附图，对本发明的螺杆压缩机的具体的实施例进行说明。此外，在各图中，添加了相同符号的部分表示相同或类似的部分。
实施例1
使用图1～图8，对本发明的螺杆压缩机的实施例1进行说明。
首先，使用图1、图2，对本实施例1的螺杆压缩机的整体结构进行说明。图1是表示本发明的螺杆压缩机的实施例1的纵向剖视图，图2是从侧面方向观察图1所示的螺杆转子和滑阀部的示意图。
在图1中，1是螺杆压缩机(压缩机主体)，该螺杆压缩机1具备：内置螺杆转子2等的主壳体1a；与该主壳体1a连接且内置用于驱动上述螺杆转子2的电机(电动机)3等的电机壳体1b；与上述主壳体1a的排放侧连接的排放壳体1c；与上述电机壳体1b的与主壳体1a相反的侧连接的电机盖1d；以及与上述排放壳体1c的与主壳体1a相反的侧连接的端盖1e等壳体。
在上述电机盖1d形成有设于与电机3相反的侧的吸入部4及与该吸入部4连通的低压室5，使得气体从上述吸入部4流入上述低压室5内。上述电机3具备安装于旋转轴7的转子3a和配置于该转子3a的外周侧的定子3b，上述定子3b固定于上述电机壳体1b的内表面。
在安装上述电机3的上述电机壳体1b的内表面形成有气体通路6而作为使上述低压室5和上述螺杆转子2侧连通的吸入通路。
在上述主壳体1a形成有用于收纳上述螺杆转子2的齿部的圆筒状的内腔8。另外，在上述主壳体1a内设有滑阀(容积比阀)9，其形成与上述内腔8一同收纳上述螺杆转子2的内腔而且用于变更螺杆压缩机的容积比(吸入侧的最大关闭容积与排放侧的最小关闭容积的比)，该滑阀9一边滑动一边沿轴向能够往复运动地收纳于在上述主壳体1a所形成的滑阀收纳孔10。
通过图2，对上述主壳体1a、上述螺杆转子2以及上述滑阀的配置结构进行说明。上述螺杆转子2由旋转轴平行且彼此一边啮合一边旋转的凸转子2A及凹转子2B构成。另外，形成于上述主壳体1a的上述内腔8由收纳凸转子2A的内腔8A和收纳凹转子2B的内腔8B形成。
另外，在上述主壳体1a的上述内腔8A、8B的上部形成有收纳上述滑阀9的大致圆筒状的上述滑阀收纳孔10，上述滑阀9构成为，收纳于上述滑阀收纳孔10并能够沿螺杆转子2的轴平行地移动。
在上述滑阀9的上述内腔8侧也形成有与该内腔8一同收纳螺杆转子2的内腔11。即，形成有收纳上述凸转子2A的内腔11A和收纳凹转子2B的11B。因此，螺杆转子2(凸转子2A、凹转子2B)收纳于在上述主壳体1a所形成的内腔8(8A、8B)和在上述滑阀9所形成的内腔11(11A、11B)。
在上述凸转子2A的邻接的齿尖12A间与内腔8A、11A之间形成有压缩动作室13A。另外，在上述凹转子2B的邻接的齿尖12B间与内腔8B、11B之间也形成有压缩动作室13B。该压缩动作室13(13A、13B)随着螺杆转子的旋转，依次变化为与在主壳体1a的吸入侧(电机壳体2侧)所形成的吸入室21(参照图1)连通的吸气行程的压缩动作室、将被吸入的气体关闭并进行压缩的压缩行程的压缩动作室、与径向的排放口22(参照图1)连通而将压缩的气体排放的排放行程的压缩动作室。
此外，如图1所示，将上述凸转子2A的吸入侧轴部用配置于上述电机壳体1b的滚柱轴承14支撑，将上述凸转子2A的排放侧轴部用配置于上述排放壳体1c的滚柱轴承15及滚珠轴承16支撑。将收纳上述滚柱轴承15及滚珠轴承16的轴承室的外方侧端部用上述端盖1e覆盖。
另外，将上述凹转子2B的吸入侧轴部用配置于上述电机壳体1b的滚柱轴承(未图示)支撑，将上述凹转子2B的排放侧轴部用配置于排放壳体3的滚柱轴承(未图示)及滚珠轴承17(参照图4)支撑。
上述凸转子2A的上述吸入侧轴部与连结于上述转子3a的旋转轴7直接连结，通过转子3a旋转而凸转子2A旋转，伴随于此，上述凹转子2B也一边与凸转子2A啮合一边旋转。
通过上述螺杆转子2(2A、2B)所压缩的气体从上述排放口22经由在上述滑阀9的端部所形成的第一排放流路34、第二排放流路35而流出至在上述排放壳体1a所形成的排放室18内，且从该排放室18经由在主壳体1a所设置的气体流路19(参照图4)而被输送至在主壳体1a所设置的分油器23。在该分油器23，将在螺杆压缩机1内被压缩的气体和混入该气体的油分离。在分油器23分离的油返回在上述螺杆压缩机1的下部所设置的油箱24而贮存所分离的油25。该油箱24内的油25大致为排放压力，该油25为了对支撑螺杆转子2的轴部、电机3的旋转轴7的上述各轴承14～17进行润滑而被再次供给至这些轴承14～17。
而且，贮存的油25也作为用于使上述滑阀9进行往复运动的驱动用油而被供给至在上述排放壳体1c所形成的缸筒26内。
另一方面，将通过上述分油器23将油分离后的高压的压缩气体经由与排放部27连接的配管(制冷剂配管)而向外部(例如，构成冷冻循环的冷凝器)供给。
接下来，利用图3，对上述滑阀9的结构详细地进行说明。图3是表示图1所示的滑阀9的立体图。
如图所示，在上述滑阀9的排放侧(排放室18侧)的端部形成有用于将在上述压缩动作室13(13A、13B)所压缩的压缩气体排放至上述排放室18的径向的上述排放口22(22A、22B)。即，上述排放口22以向排放行程的上述压缩动作室13开口的方式形成，且由在收纳凸转子2A的上述滑阀9的内腔11A所形成的排放口22A和在收纳凹转子2B的滑阀9的内腔11B所形成的排放口22B构成。
使用图2，对滑阀9的结构更详细地进行说明。如图2所示，在滑阀9形成有：构成凸转子2A侧的压缩动作室13A的一部分的内腔11A；以及构成凹转子2B侧的压缩动作室13B的一部分的内腔11B。如图3所示，在凸转子2A侧的上述内腔11A及凹转子2B侧的上述内腔11B的排放侧设有排放口22A、22B和用于支撑滑阀9的脚部30(30A、30B)。该脚部30设于滑阀9的转子侧的两侧而支撑于壳体(排放壳体1c)。
另外，如图3所示，在滑阀9的排放室侧端面(高压侧端面)的外径侧设有限位部31，通过该限位部31的限位面31a与在排放壳体1c所设置的高压侧限位器41(参照图1)接触来限制滑阀9的轴向移动。而且，在上述限位部31设有用于紧固杆45(参照图1)的螺栓孔31b。
在本实施例中，在上述滑阀9的排放侧端部设有：经由上述排放口22(22A、22B)而向上述压缩动作室13和上述排放室18开口的第一排放流路34；以及设于该第一排放流路34的径向外侧且向该第一排放流路34和上述排放室18开口的第二排放流路35。上述第一排放流路34由凸转子2A侧的排放流路34A和凹转子2B侧的排放流路34B构成。
上述限位部31设于上述第一排放流路34的外径侧。即，上述第一排放流路34由设于滑阀9的两侧的上述脚部30(30A、30B)之间和上述限位部31的内径侧的部分形成。
上述第二排放流路35形成于上述限位部31的两侧，从上述排放口22排放而通过上述第一排放流路34的压缩气体的一部分通过上述脚部30与上述限位部31之间后，流入该第二排放流路35。流入该第二排放流路35的压缩气体之后流出至上述排放室18(参照图1)。
从图1所示的吸入部4吸入低压室5的气体早通过电机壳体1b的气体通路6时对上述电机3的定子3b进行冷却，然后经由螺杆压缩机1的吸入室21而流入由上述螺杆转子2所形成的压缩动作室13(13A、13B)(参照图2)，随着凸转子2A及凹转子2B的旋转，上述压缩动作室13沿转子轴向移动，而且容积缩小，从而压缩气体。
在上述压缩动作室13所压缩的气体构成为，从上述排放口22排放，通过上述第一排放流路34及第二排放流路35后流入上述排放室18，然后，在通过上述分油器23对油进行分离后，从上述排放部27向外部(冷冻循环)送出。
此外，在上述电机壳体1b形成有用于限制上述滑阀9向转子轴向低压侧移动的低压侧限位器40，另外，在上述排放壳体1c形成有用于限制滑阀9向转子轴向高压侧移动的上述高压侧限位器41。
在上述滑阀9的上述限位部31(参照图3)的螺栓孔31b连接有上述杆45的一端，在该杆45的另一端侧经由螺栓48连接有活塞46，上述滑阀9设置为在上述滑阀收纳孔10内滑动地能够往复运动。
另外，该活塞46能够往复移动地收纳于缸筒26内。上述缸筒26形成于上述排放壳体1c，在该排放壳体1c设有供上述杆45贯通的杆孔28。而且，上述活塞46的外周构成为，设有密封环47，对活塞46的左右的空间(缸筒室)进行密封。
图4是图1的A-A线向视剖视图。如该图所示，上述滑阀9构成为，在其凸转子侧和凹转子侧分别形成有上述脚部30A、30B，该脚部30A、30B与分别形成于上述排放壳体1c的凸转子侧和凹转子侧的颏部49(49A、49B)接触，而且沿转子轴向能够滑动。上述颏部49A、49B位于凸转子的齿尖12A及凹转子的齿尖12B的径向外侧，且支撑为上述滑阀9与上述螺杆转子2(凸转子2A及凹转子2B)不接触。
上述滑阀9的排放侧端面构成为，形成有上述第一排放流路34(34A、34B)及上述第二排放流路35(35A、35B)，从上述排放口22(22A、22B)排放的压缩气体经由上述第一、第二排放流路34、35而流入上述排放室18，再经由形成于上述主壳体1a(参照图1)的上述气体流路19而被输送至上述分油器23(参照图1)。
图5～图7是用于说明图1所示的滑阀及其驱动机构部附近的结构的说明图。另外，图5是表示滑阀9移动至最低压侧的状态的图，图6是表示滑阀9移动至最高压侧的状态的图，图7是表示滑阀9保持在中间位置的状态的图。
首先，使用图5～图7，对在上述压缩动作室压缩的压缩气体流进行说明。
上述压缩动作室13A由以下各部形成，即：与上述主壳体1a(参照图1)中的上述螺杆转子2的轴向吸入侧端面抵接并覆盖上述内腔11A的开口的吸入侧端面42A；上述凸转子2A的邻接齿尖12A；收纳上述凸转子2A、而且沿其径向形成的上述内腔11A；以及与上述排放壳体1c(参照图1)的转子轴向排放侧端面抵接并覆盖上述内腔的开口的排放侧端面43A。
另外，上述压缩动作室13B由以下各部形成，即：与上述主壳体1a中的上述螺杆转子2的轴向吸入侧端面抵接并覆盖上述内腔11B的开口的吸入侧端面42B；上述凹转子2B的邻接的齿尖12B；收纳上述凹转子2B，而且沿其径向形成的上述内腔11B；以及与上述排放壳体1c的转子轴向排放侧端面抵接并覆盖上述内腔11b的开口的排放侧端面43B。
上述压缩动作室13A和上述压缩动作室13B连通，形成一个压缩动作室13。
该压缩动作室13随着螺杆转子2的旋转一边依次变换，一边沿转子轴向移动。另外，形成于上述滑阀9的上述凸转子2A侧的上述排放口22A形成沿着上述凸转子2A的齿尖12A的扭线的形状，形成于上述凹转子2B侧的上述排放口22B形成沿着上述凹转子2B的齿尖12B的扭线的形状。
而且，在随着上述螺杆转子2的旋转一边依次变化一边沿转子轴向移动的上述压缩动作室13与上述排放口22(22A、22B)重合的同时，从上述排放口22排放压缩动作室13内的压缩气体。从该排放口22排放的压缩气体经由上述第一排放流路34(34A、34B)、上述第二排放流路35(35A、35B)而流入上述排放室18，然后将其从气体流路19输送至上述分油器23(参照图1)。
此外，将吸入关闭时的上述压缩动作室13的容积Vs与从上述排放口22开始排放之前的压缩动作室13的容积Vd的比称作设定容积比Vs/Vd。上述排放口22通过使上述滑阀9沿轴向移动而能够增减上述开始排放之前的压缩动作室13的容积Vd，因此，通过上述滑阀9的操作，能够将设定容积比Vs/Vd在例如1.5～3.5等的范围内变更。
接下来，对用于使上述滑阀9沿轴向移动的阀芯驱动部的结构进行说明。
在图5～图7中，阀芯驱动部50具备：一端连接于上述滑阀9的限位部31的上述杆45；连接于该杆45的另一端侧的上述活塞46；沿轴向能够往复运动地收纳该活塞46的上述缸筒26；以及夹着上述活塞46而形成于上述缸筒26内的、转子侧的缸筒室51和转子相反侧的缸筒室52等。
另外，上述转子侧的缸筒室51构成为，经由形成于上述排放壳体1c(参照图1)的连通孔(连通路)53而导入压缩机排放侧(排放室18)的压力。即，构成为，上述连通孔53的一端侧向上述缸筒室51开口，上述连通孔53的另一端侧与上述排放室18连通。
另一方面，上述转子相反侧的缸筒室52构成为，经由连通路(供油路)54导入上述油箱24的油25(参照图1)。即，转子相反侧的缸筒室52的外方侧端部被上述端盖1e(参照图1)堵塞，在该端盖1e形成上述连通路54的一部分，将该连通路54的一端与上述缸筒室52连接。该连通路54的另一端侧因为与上述油箱24连通，所以，总是将高压(≈排放压力)的油供给至上述缸筒室52内。
而且，构成为，第一连通路(排油路)55的一端在上述缸筒室52内的上述活塞46的移动范围的外侧的部分开口。另外，构成为，第二连通路(排油路)56的一端在该第一连通路55的开口部与上述连通路(供油路)54的开口部之间的上述缸筒室52开口。这些第一、第二连通路55、56的另一端侧构成为与上述吸入室21(参照图1)等低压空间连通。
构成为，在上述第一、第二连通路55、56的中途设有用于对各连通路55、56进行开闭的电磁阀57、58，通过上述电磁阀57、58的开闭，将油箱24内的高压油导入上述缸筒室52而将上述缸筒室52保持为高压、将上述缸筒室52的油排出至上述吸入室21侧，从而使上述活塞46沿轴向移动而能够保持在预定位置。
如上构成的上述阀芯驱动部50如下动作。
即，通过关闭上述电磁阀57、58双方，转子相反侧(阀芯相反侧)的缸筒室52包围为大致排放压，因此，上述活塞46如图5所示地沿转子侧(阀芯侧)移动，滑阀9停止在与低压侧限位器40抵接的位置。图5示出了滑阀9移动至最左侧而上述设定容积比Vs/Vd最小的状态。
另外，通过关闭上述电磁阀57且打开电磁阀58，如图6所示地，缸筒室52的油被排出至吸入室21，因此，缸筒室52的压力变低，上述活塞46向转子相反侧移动，上述滑阀9停止在于高压侧限位器41抵接的位置。图6示出了滑阀9移动至最右侧而上述设定容积比Vs/Vd最大的状态。
并且，打开上述电磁阀57且关闭电磁阀58，从而，从例如图5所示的状态开始，活塞46向右侧(转子相反侧)移动，当该活塞46的位置到达上述第一连通路55的位置时，缸筒室52的油不经由上述第一连通路55来排出至上述吸入室21，因此，缸筒室52的压力上升，上述活塞46不向更右侧移动而停止在该位置。另外，从图6所示的状态开始，活塞46向左侧(转子侧)移动，当该活塞46的位置到达上述第一连通路55的位置时，缸筒室51保持为排放压，相反，缸筒室52的油经由上述第一连通路55而排出至上述吸入室21，因此，缸筒室52的压力开始降低。因此，上述活塞46不像更左侧移动，停止在该位置。
图7示出了滑阀9移动并停止在中间位置(第一连通路55的位置)，且上述设定容积比Vs/Vd为上述最大与最小的中间的值的状态。
用上述图5～图7对用于开闭驱动滑阀9的上述阀芯驱动部50的结构和动作进行了说明，接下来，使用图8对以下控制进行说明，该控制用于对构成上述阀芯驱动部50的上述电磁阀57、58进行控制而使上述滑阀9移动，从而对上述设定容积比Vs/Vd进行调整。图8是表示使用本实施例1的螺杆压缩机来构成冷冻循环的例的冷冻循环系统图。
首先，对图8所示的冷冻循环进行说明。在图8中，1是螺杆压缩机(相当于图1所示的螺杆压缩机)，该螺杆压缩机1的排放部27(参照图1)与制冷剂配管60连接，且经由该制冷剂配管60，上述螺杆压缩机1的下游侧与冷凝器61连接，另外，在上述冷凝器61的下游侧连接有由电子膨胀阀等构成的膨胀阀62。而且，在上述膨胀阀62的下游侧连接有蒸发器63，该蒸发器63的出口侧连接于上述螺杆压缩机1的吸入部4(参照图1)。这些设备通过上述制冷剂配管60而依次连接，构成冷冻循环。
在上述螺杆压缩机1的排放部27下游的制冷剂配管(排放配管)60设有检测从螺杆压缩机1排放的压缩气体的排放侧压力的排放压力传感器64。另外，在上述螺杆压缩机1的吸入部4侧的制冷剂配管(吸入配管)60设有检测该螺杆压缩机1的吸入侧压力的吸入压力传感器65。
57、58是构成上述的图5等所示的上述阀芯驱动部50的电磁阀，是用于对上述第一、第二连通路55、56进行开闭的电磁阀(阀)。
66是控制装置，其用于，基于在上述排放压力传感器64及上述吸入压力传感器65的检测值求运转中的压力比，且判断在上述螺杆压缩机是否发生了过压缩，从而对上述电磁阀57、58进行控制。
将来自上述各压力传感器64、65的检测信号传送至上述制御装置66。在该制御装置66，基于来自上述各压力传感器64、65的信号，计算该时刻的运转中的压力比(排放压/吸入压)。另外，在上述制御装置66中存储由预先设定的压力比(设定压力比)，将其与上述计算出的运转中的压力比进行比较。
在该比较结果为计算出的运转中的压力比比预先设定的压力比高的情况下，判断为压缩动作室13内为欠压缩，且使上述电磁阀57关闭、使上述电磁阀58打开，从而如图6所示地，对上述滑阀9以向高压侧移动的方式进行控制。
在计算出的上述运转中的压力比比预先设定的压力比低的情况下，判断为压缩动作室13内为过压缩，该情况下，关闭上述电磁阀57、58，如图5所示地，对上述滑阀9以向低压侧移动的方式进行控制。
在计算出的运转中的压力比与预先设定的压力比相同的情况下，判断为在压缩动作室13内既未产生过压缩也未产生欠压缩，将滑阀9保持在当前的位置。例如，使上述电磁阀57还是打开的状态、使上述电磁阀58还是关闭的状态，如图7所示地，对上述滑阀9以保持在中间位置的方式进行控制。
使用图5～图7，对上述滑阀9的控制更具体地进行说明。对于上述滑阀9，在上述压缩动作室13(13A、13B)未产生过压缩的情况下，以滑阀9向高压侧移动的方式进行控制，产生了过压缩的情况下，以上述滑阀9向低压侧移动的方式进行控制。
以将上述滑阀9向低压侧移动的方式进行控制的情况下，使上述电磁阀57、58均形成关闭状态。由此，转子相反侧的缸筒室52的作为泄油路的连通路55、56全部关闭，因此，缸筒室52被油充满而形成高压(≈排放压力)。
另一方面，转子侧的缸筒室51总是被高压(≈排放压力)的气体充满，因此通过活塞46所隔成的缸筒室51和缸筒室52的压力平衡。但是，在上述滑阀9的吸入室21侧的端面总是作用有低压(吸入压)，而在该排放室18侧端面总是作用高压(排放压)，因此，由于它们的压力差，在上述滑阀9作用向低压侧方向的驱动力。因此，如图5所示，上述滑阀9被设于上述电机壳体1b(参照图1)的限位器40挤压，将滑阀9的位置保持在低压侧。
在以将上述滑阀9向高压侧移动的方式进行控制的情况下，使上述电磁阀57形成关闭状态、使上述电磁阀58形成打开状态。由此，缸筒室52的油经由上述第二连通路(排油路)56而排出至吸入室21侧，缸筒室52形成低压。另一方面，缸筒室51总是被高压(≈排放压力)的气体充满，因此，如图6所示地，上述滑阀9被设于上述排放壳体1c(参照图1)的限位器41挤压，滑阀9的位置保持在高压侧。
此外，当将滑阀9的位置如图6所示地保持在高压侧时，上述滑阀9的一部分(排放侧的部分)进入上述排放室18内，在现有技术中，排放室18的容积减少，排放流路变窄。因此，不仅阻碍从排放口排放的压缩气体流、增大压力损失而引起性能降低，还存在排放的气体的脉动衰减效果减低、振动、噪音也增加的课题。
与之相对，在本实施例中，如图3所示，在上述滑阀9的排放侧端部具备：对从上述排放口22排放的压缩气体进行引导，将其引导至上述排放室的第一排放流路34(即，向上述压缩动作室13和上述排放室18开口的第一排放流路34)；以及设于该第一排放流路的径向外侧、向该第一排放流路34和上述排放室18开口、且对在上述第一排放流路流动的压缩气体的一部分进行引导而流至上述排放室的第二排放流路35。
由此，能够将在上述第一排放流路34流动的压缩气体的一部分引导至上述排放室18，而且将在上述第一排放流路34流动的剩余的压缩气体经由上述第二排放流路35而引导至上述排放室18。因此，即使在滑阀9的一部分进入上述排放室18内的情况下，也能够将从上述排放口22排放的压缩气体流的阻力(压力损失)的增加抑制得少，抑制动力增加。
另外，在本实施例中，因为形成有上述第二排放流路35，所以，即使上述滑阀9的一部分进入排放室18内也能够抑制排放室18的容积减少，由此，也能够得到以下效果，即，能够使从上述排放口22排放的压缩气体的排放脉动衰减，能够抑制振动、噪音的增加。
在以将上述滑阀9保持在中间的方式进行控制的情况下，使上述电磁阀57形成为打开状态，使上述电磁阀58形成为关闭状态。由此，缸筒室52的油经由上述第一连通路(排油路)55而排出至吸入室21侧，缸筒室52的压力降低。另一方面，由于缸筒室51总是被高压(≈排放压力)的气体充满，因此，如图7所示，活塞46在第一连通路55的缸筒室52侧的开口部的位置，总是作用于滑阀9的低压侧方向的驱动力和作用于活塞的转子相反侧方向的驱动力平衡，滑阀9被保持在该位置(中间位置)。
此外，能够构成为，不只设置一个上述第一连通路55，而是沿轴向分散地设置多个，从而上述设定容积比Vs/Vd在例如1.5～3.5的范围内，将滑阀9与上述多个连通路55对应地保持在多个任意的位置。
如上所说明地，根据本实施例，在滑阀9的排放侧端部具备：对从排放口22排放的压缩气体进行引导，将其引导至排放室的第一排放流路34；以及设于该第一排放流路的径向外侧、向该第一排放流路34和上述排放室18开口、且对在上述第一排放流路流动的压缩气体的一部分进行引导而流至上述排放室的第二排放流路35，因此，能够将在上述第一排放流路34流动的压缩气体的一部分引导至上述排放室18，而且将在上述第一排放流路34流动的剩余的压缩气体经由上述第二排放流路35而引导至上述排放室18。因此，即使在上述滑阀9的一部分进入上述排放室18内的情况下，也能够将从上述排放口22排放的压缩气体流的压力损失的增加抑制得少，抑制动力增加，而且能够抑制上述排放室18的容积减少，因此，能够维持使从上述排放口22排放的压缩气体的排放脉动衰减的效果，由次，也能够得到能够抑制振动、噪音增加的效果。
另外，根据本实施例，不依赖于压缩动作室13的压力，使用高压的气体压(排放压)和大致排放压的油压来控制滑阀9，因此，不管螺杆压缩机的运转压力条件如何，均能够可靠地将滑阀9控制在预定的位置，因此，能够减轻过压缩、欠压缩而实现性能提高。
而且，在本实施例中，如上述专利文献1地，伴随螺杆转子2的旋转的压缩动作室13的变动压力不直接作用于上述缸筒室52，因此上述阀芯驱动部50不会受到上述压缩动作室13的变动压力的影响。因此，上述滑阀9不会与压缩动作室13的压力变动联动地慢慢地沿轴向往复滑动，能够使滑阀9移动至预定的位置并稳定地保持在该位置。因此，根据本实施例，能够防止滑阀9的脚部30异常磨损，能够得到可靠性高的螺杆压缩机。
接下来，根据图9、图10，对上述滑阀9的其它例进行说明。在这些图中，添加了与上述图1～图8相同的符号的部分是相同或相当的部分。
图9是表示图1所示的滑阀的其它例的立体图，是相当于图3的图。
图9所示的例取消形成滑阀9的限位部31的座，将脚部(支撑部)30(30A、30B)的端面构成为接触于排放壳体1c的一部分，从而限制滑阀9的轴向移动。即，在该例中，将上述滑阀9的排放侧端面的比上述脚部30靠外径侧的部分形成为平坦面，在该平坦面的部分形成有上述第二排放流路35。
根据这样地构成，在滑阀9能够取消形成类似于图3的限位部31的座，能够扩大上述第二排放流路35的流路面积。因此，能够进一步降低流动的压力损失，而且能够使从上述排放口22排放的压缩气体的排放脉动进一步地衰减，也能够增加振动、噪音的抑制效果。
此外，32是在滑阀9的形成有上述第二排放流路35的部分的端面所设置的螺栓孔，与图3的螺栓孔31b相同。
图10是表示图1所示的滑阀的再其它例的立体图，是相当于图3的图。图10所示的例将滑阀9的脚部30(30A、30B)沿径向延长，将第二排放流路35(35A、35B)形成为直线的形状。其它结构与图3所示的滑阀相同。
根据这样地构成，能够容易地进行上述第二排放流路35的机械加工，能够低价地进行制作。另外，在通过铸件形成上述滑阀9的情况下，通过将上述第二排放流路35形成为直线，能够增加脚部30的强度且减少型芯个数，因此，具有能够提高该程度的制作性的效果。
此外，本发明不限于上述的实施例，包括各种变形例。
例如，在上述实施例中，将压缩机的壳体分成了主壳体1a、电机壳体1b、排放壳体1c三份，但是，不限于分成三份，也能够分成两份、四份以上。另外，对上述滑阀为容积比阀的情况进行了说明，但是，也同样能够应用于为调整吸入流量的容量控制阀的情况。
而且，上述的实施例是为了容易理解地对本发明进行说明而详细地进行说明的示例，不限定于必须具备所说明了的所有的结构。
符号说明
1—螺杆压缩机(压缩机主体)，1a—主壳体，1b—电机壳体，1c—排放壳体，1d—电机盖，1e—端盖，2—螺杆转子(2A—凸转子，2B—凹转子)，3—电机(3a—转子，3b—定子)，4—吸入部，5—低压室，6—气体通路，7—旋转轴，8(8A、8B)、11(11A、11B)—内腔，9—滑阀，10—滑阀收纳孔，12A、12B—齿尖，13(13A、13B)—压缩动作室，14、15—滚柱轴承，16、17—滚珠轴承，18—排放室，19—气体流路，21—吸入室，22—排放口(22A—凸转子侧排放口，22B—凹转子侧排放口)，23—分油器，24—油箱，25—油，26—缸筒，27—排放部，28—杆孔，30(30A、30B)—脚部(支撑部)，31—限位部，31a—限位面，31b、32—螺栓孔，34(34A、34B)—第一排放流路，35(35A、35B)—第二排放流路，40—低压侧限位器，41—高压侧限位器，42(42A、42B)—吸入侧端面，43(43A、43B)—排放侧端面，45—杆，46—活塞，47—密封环，48—螺栓，49(49A、49B)—アゴノセ部，50—阀芯驱动部，51、52—缸筒室，53—连通孔(连通路)，54—连通路(供油路)，55—第一连通路，56—第二连通路，57、58—电磁阀(阀)，60—制冷剂配管，61—冷凝器，62—膨胀阀，63—蒸发器，64—排放压力传感器，65—吸入压力传感器，66—控制装置。

Claims (10)

1.一种螺杆压缩机，其特征在于，具备：
凸转子；
与该凸转子啮合的凹转子；
壳体，其具有收纳上述凸转子和上述凹转子的内腔，而且在吸入侧形成有吸入室、在排放侧形成有排放室；
滑阀，其形成上述内腔的一部分，而且设置为沿上述凸转子和凹转子的轴向能够移动；
脚部，其设于该滑阀的排放侧端面，且用于将该滑阀支撑于上述壳体；以及
排放口，其设于上述滑阀的排放侧，用于将从上述吸入室进入压缩动作室而被压缩了的压缩气体排放至上述排放室，上述压缩动作室由上述凸转子、上述凹转子以及上述壳体形成，
在上述滑阀的排放侧端部设有：第一排放流路，其对从上述排放口排放的压缩气体进行引导而引导至排放室；以及第二排放流路，其设于该第一排放流路的径向外侧，向该第一排放流路和上述排放室开口，且引导在上述第一排放流路流动的压缩气体的一部分流至上述排放室。
2.根据权利要求1所述的螺杆压缩机，其特征在于，
上述脚部设于上述滑阀的转子侧的两侧并支撑于上述壳体，而且，在上述滑阀的排放侧端面具备限位部，该限位部设于上述第一排放流路的外径侧而限制滑阀的轴向的移动。
3.根据权利要求2所述的螺杆压缩机，其特征在于，
上述第一排放流路由设于滑阀的两侧的上述脚部之间和上述限位部的内径侧的部分形成，
上述第二排放流路形成于上述限位部的两侧。
4.根据权利要求2所述的螺杆压缩机，其特征在于，
将上述脚部沿径向延长，且上述第二排放流路形成为直线形状。
5.根据权利要求1所述的螺杆压缩机，其特征在于，
在上述滑阀的排放室侧端面具备脚部，该脚部形成于该滑阀的转子侧的两侧且支撑于上述壳体，上述脚部的端面构成为与上述壳体的一部接触而限制滑阀的轴向移动。
6.根据权利要求5所述的螺杆压缩机，其特征在于，
将上述滑阀的排放侧端面的比上述脚部靠外径侧的部分形成为平坦面，在该平坦面的部分形成有上述第二排放流路。
7.根据权利要求1所述的螺杆压缩机，其特征在于，
上述滑阀是构成为能够变更压缩机的容积比的容积比阀，而且上述螺杆压缩机具备用于驱动该滑阀的阀芯驱动装置，该阀芯驱动装置具备：
与上述滑阀连接的活塞；
以能够沿轴向往复运动的方式收纳该活塞的缸筒；
向上述活塞的转子相反侧的缸筒室引导高压空间的油的连通路；
连接上述活塞的转子相反侧的缸筒室内与压缩机的低压空间的第一连通路；
第二连通路，其连接上述活塞的转子相反侧的缸筒室内和压缩机的低压空间，而且向引导上述高压空间的油的连通路与上述第一连通路之间的上述缸筒室开口；以及
设于上述第一连通路及第二连通路的各个且用于开闭各连通路的阀，
在上述压缩动作室发生了过压缩或欠压缩的情况下，通过开闭设于上述第一连通路及第二连通路的各个的上述阀，而经由上述活塞使上述滑阀移动来变更上述压缩动作室的容积比，减轻上述过压缩或欠压缩状态。
8.根据权利要求7所述的螺杆压缩机，其特征在于，
具备连接上述活塞的转子侧的缸筒室内与压缩机的排放侧的连通路。
9.根据权利要求7所述的螺杆压缩机，其特征在于，具备：
检测压缩机的排放侧压力的排放压力传感器；
检测压缩机的吸入侧压力的吸入压力传感器；以及
控制装置，其基于上述排放压力传感器及上述吸入压力传感器的检测值来求出运转中的压力比，且与预先存储的设定压力比进行比较，进而判定在上述压缩动作室是否发生了过压缩或欠压缩，对分别设于上述第一连通路、第二连通路的上述电磁阀进行控制。
10.根据权利要求9所述的螺杆压缩机，其特征在于，
上述控制装置对设于上述第一连通路、第二连通路的上述阀进行控制，以便在判定为发生了过压缩的情况下，使上述滑阀向低压侧移动，在判定为发生了欠压缩的情况下，使上述滑阀向高压侧移动。
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