CN106117141A - 一种合成卡马西平的方法 - Google Patents

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Abstract

一种合成卡马西平的方法,按重量比例,取亚氨基芪1份与苯10份投入1000L搪玻反应锅中溶解,溶解后在70‑80℃与三光气0.7份反应5‑6小时,使物料反应完全,减压蒸出2/3苯,冷却后抽滤,过滤后放入60℃烘箱或烘房中烘3‑4小时,得亚氨基芪甲酰氯投入1000L搪玻反应锅中,另投入95%的乙醇15份,在搪玻反应锅中溶解,再滴加投入液氨0.8份在50‑60℃反应8小时,再保温30分钟后,冷却至常温,投入按重量比为1‑3%的活性炭升温至78℃,脱色2小时,热过滤母液,去滤渣,将母液返回搪玻反应锅中,蒸出1/2乙醇,冷却后自然结晶,抽滤,将过滤后的结晶物投入60℃烘箱或烘房中烘3‑4小时,得卡马西平成品,收率82‑90%,含量91.5‑99.1%。

Description

一种合成卡马西平的方法
技术领域
本发明涉及一种合成卡马西平的方法,属于医药领域。
背景技术
卡马西平作用于治疗除失神发作之外的所有类型癫痫,治疗三叉神经痛以及预防躁狂抑郁症等。现有技术卡马西平的化学合成方法,是从亚氨基二苄—通光(酰氯化)—溴化—环合—通光—氨化,得卡马西平,该类合成方法不仅步骤多,工艺复杂,而且存在着溴化工序,有溴离子残留,所以副作用大。本申请人曾发明了一种合成卡马西平中间体亚氨基芪的方法,专利号为ZL201310205428.5,该方法如下:把催化剂涂渍在反应管内壁上,在反应管外壁包上红外线碳化硅的电热管,用红外线对反应管外加热,反应管温度为350℃,将预热至熔融的式(Ⅰ)所示的亚氨基二苄物料通过热空气带入反应管内,热空气温度110~150℃,控制热空气压力0.05~0.15MPa,控制空气流速22~30L/h,亚氨基二苄加入量为7kg/h,物料通过反应管后进入冷却塔中,用冷水喷淋,得到与水不溶的固体物,再用溶剂无水99% 乙醇重结晶分离,分离出的水重新进入喷淋循环使用,原料回收套用,分离后重结晶,即得到式(Ⅱ)所示的亚氨基芪,
(Ⅰ) (Ⅱ)
所述的催化剂为NiO,NiO 的总量为1000~2000g,所述的反应管材料为不锈钢材料所制成。但该中间体尚缺少合成卡马西平成品。
发明内容
本发明的目的是为了克服已有技术存在的缺点,提供一种工艺简便,反应收率高,生产成本低,能源消耗省,工艺设计中无溴、无废水排放,低碳、环保,在合成亚氨基芪的基础上再合成卡马西平的方法。
本发明一种合成卡马西平的方法的技术方案是,其特征在于:按重量比例,取亚氨基芪1份与苯10份投入1000L搪玻反应锅中溶解,溶解后在70—80℃与三光气0.7份反应5—6小时,使物料反应完全,减压蒸出2/3苯,冷却后,抽真空过滤,过滤后放入烘箱或烘房中烘干3—4小时,烘箱或烘房的温度为60℃,得亚氨基芪甲酰氯,将所得的亚氨基芪甲酰氯投入1000L搪玻反应锅中,另投入95%的乙醇15份,在搪玻反应锅中溶解,再滴加投入液氨0.8份在50—60℃反应8小时,再保温30分钟后,冷却至常温,投入按重量比为1—3%的活性炭升温至78℃,脱色2小时,热过滤母液,去滤渣,将母液返回搪玻反应锅中,蒸出1/2乙醇,冷却后自然结晶,抽真空过滤,将过滤后的结晶物投入烘箱或烘房中烘干3—4小时,烘箱或烘房的温度为60℃,得卡马西平成品,收率82—90%,含量91.5—99.1%。
本发明公开了一种合成卡马西平的方法,其特征在于:按重量比例,取亚氨基芪1份与苯10份投入1000L搪玻反应锅中溶解,溶解后在70—80℃与三光气0.7份反应5—6小时,使物料反应完全,减压蒸出2/3苯,冷却后,抽真空过滤,过滤后放入烘箱或烘房中烘干3—4小时,烘箱或烘房的温度为60℃,得亚氨基芪甲酰氯,将所得的亚氨基芪甲酰氯投入1000L搪玻反应锅中,另投入95%的乙醇15份,在搪玻反应锅中溶解,再滴加投入液氨0.8份在50—60℃反应8小时,再保温30分钟后,冷却至常温,投入按重量比为1—3%的活性炭升温至78℃,脱色2小时,热过滤母液,去滤渣,将母液返回搪玻反应锅中,蒸出1/2乙醇,冷却后自然结晶,抽真空过滤,将过滤后的结晶物投入烘箱或烘房中烘干3—4小时,烘箱或烘房的温度为60℃,得卡马西平成品,收率82—90%,含量91.5—99.1%。本发明中的亚氨基芪合成与专利号ZL201310205428.5中的合成方法相一致,本方案是在ZL201310205428.5专利合成“亚氨基芪”的工序后再合成卡马西平成品,与已有技术相比,其优点是步骤少,分三步反应,亚氨基二苄——亚氨基芪——酰氯化(亚氨基芪甲酰氯)——氨化,三步综合反应收率可达90%,生产成本底,工艺路线先进,操作方便,所用溶剂:苯、乙醇,毒性小,无废水,对环境不产生污染,重结晶溶剂回收套用,合成中无溴化工序,卡马西平中无溴离子,副作用小。
具体实施方式
本发明涉及一种卡马西平的合成,从亚氨基二苄,亚氨基芪,酰氯化,氨化 ,得卡马西平,分三步合成。
化学过程,把亚氨基二苄催化脱氢,亚氨基芪投入反应锅中,溶于苯中,80℃下与三光气反应,得亚氨基芪甲酰氯,再将亚氨基芪甲酰氯投入搪璃反应锅中,溶于乙醇中与氨气反应,得卡马西平,其结构式如下:
其中亚氨基芪的合成为专利ZL201310205428.5。
一种合成卡马西平的方法,其特征在于按重量比例,取亚氨基芪1份与苯10份投入1000L搪玻(搪瓷玻璃)反应锅中溶解,溶解后在70—80℃与三光气0.7份反应5—6小时,使物料反应完全,减压蒸出2/3苯,冷却后,抽真空过滤,过滤后放入烘箱或烘房中烘干3—4小时,烘箱或烘房的温度为60℃,得亚氨基芪甲酰氯,将所得的亚氨基芪甲酰氯投入1000L搪玻反应锅中,另投入95%的乙醇15份,在搪玻反应锅中溶解,再滴加投入液氨0.8份在50—60℃反应8小时,再保温30分钟后,冷却至常温,投入按重量比为1—3%的活性炭升温至78℃,脱色2小时,热过滤母液,去滤渣,将母液返回搪玻反应锅中,蒸出1/2乙醇,冷却后自然结晶,抽真空过滤,将过滤后的结晶物投入烘箱或烘房中烘干3—4小时,烘箱或烘房的温度为60℃,得卡马西平成品,收率82—90%,含量91.5—99.1%。本发明中的亚氨基芪合成与专利号ZL201310205428.5中的合成方法相一致,本方案与已有技术相比,其优点是步骤少,分三步反应,亚氨基二苄——亚氨基芪——酰氯化(亚氨基芪甲酰氯)——氨化,三步综合反应收率可达90%,生产成本底,工艺路线先进,操作方便,所用溶剂:苯、乙醇,毒性小,无废水,对环境不产生污染,重结晶溶剂回收套用,合成中无溴化工序,卡马西平中无溴离子,副作用小。
实施例1,按重量比例,取亚氨基芪20Kg与苯200Kg投入1000L搪玻反应锅中溶解,溶解后在80℃与三光气15Kg反应6小时,使物料反应完全,减压蒸出2/3苯,冷却后,抽滤,滤饼在60℃烘房中烘干3—4小时,得亚氨基芪甲酰氯,烘干后滤饼投入1000L搪玻反应锅中,用95%乙醇300Kg溶解,再滴加液氨16Kg,在60℃反应8小时,再保温30分钟后,冷却至常温,投入活性炭4.5Kg升温至78℃,脱色2小时,热过滤母液,去滤渣,将母液返回搪玻反应锅中,蒸出1/2乙醇,冷却后自然结晶,抽滤,母液套用,在60℃烘房中烘干,得卡马西平成品,收率90%,含量99.1%。
实施例2,按重量比例,取亚氨基芪20Kg与苯200Kg投入1000L搪玻反应锅中溶解,溶解后在80℃与三光气14Kg反应5小时,保温1小时,使物料反应完全,减压蒸出2/3苯(计量桶计量),冷却后,抽真空过滤,滤饼放入60℃烘房中烘干3—4小时,得亚氨基芪甲酰氯,将烘干后滤饼投入1000L搪玻反应锅中,用95%的乙醇300Kg溶解,再滴加液氨13Kg,在60℃反应8小时,保温30分钟后,冷却至常温,投入活性炭5Kg升温至78℃,脱色2小时,热过滤母液,去滤渣,将母液返回搪玻反应锅中,蒸出1/2乙醇(计量桶计量),冷却后自然结晶,抽滤,母液套用,抽滤后的结晶物在60℃烘房中烘干,得卡马西平成品,收率82%,含量91.5%。
实施例3,按重量比例,取亚氨基芪20Kg与苯200Kg投入1000L搪玻反应锅中溶解,溶解后在70℃与三光气14Kg反应5小时,保温1小时,使物料反应完全,减压蒸出2/3苯(计量桶计量),冷却后,抽滤(抽真空过滤),滤饼放入温度为60℃烘房中烘干3—4小时,得亚氨基芪甲酰氯,将烘干后滤饼投入1000L搪玻反应锅(搪瓷玻璃反应锅)中,用95%乙醇300Kg溶解,再滴加液氨16Kg,在50℃反应8小时,保温30分钟后,冷却至常温,投入活性炭4Kg升温至78℃,脱色2小时,热过滤母液,将母液返回搪玻反应锅中,蒸出1/2乙醇(计量桶计量),冷却后自然结晶,抽滤,母液套用,抽滤后的结晶物在60℃烘房中烘干,得卡马西平成品,收率85.6%,含量97.3%。

Claims (1)

1.一种合成卡马西平的方法,其特征在于:按重量比例,取亚氨基芪1份与苯10份投入1000L搪玻反应锅中溶解,溶解后在70—80℃与三光气0.7份反应5—6小时,使物料反应完全,减压蒸出2/3苯,冷却后,抽真空过滤,过滤后放入烘箱或烘房中烘干3—4小时,烘箱或烘房的温度为60℃,得亚氨基芪甲酰氯,将所得的亚氨基芪甲酰氯投入1000L搪玻反应锅中,另投入95%的乙醇15份,在搪玻反应锅中溶解,再滴加投入液氨0.8份在50—60℃反应8小时,再保温30分钟后,冷却至常温,投入按重量比为1—3%的活性炭升温至78℃,脱色2小时,热过滤母液,去滤渣,将母液返回搪玻反应锅中,蒸出1/2乙醇,冷却后自然结晶,抽真空过滤,将过滤后的结晶物投入烘箱或烘房中烘干3—4小时,烘箱或烘房的温度为60℃,得卡马西平成品,收率82—90%,含量91.5—99.1%。
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