CN1061100C - 能够稳定得到优良磁特性的晶粒取向硅钢薄板的制造方法 - Google Patents

能够稳定得到优良磁特性的晶粒取向硅钢薄板的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明目的在于提供一种主要作为变压器及其它电器的铁心材料使用的、其磁性能不随产品及产品部位而变的晶粒取向硅钢薄板的制造方法。
在含有Mn、Se、Al、N作为抑制剂形成成分的钢坯作为原材料的一系列晶粒取向硅钢薄板的制造方法中，通过将脱碳退火步骤升温前的钢板氧化物调节到0.02-0.1克/米2，于钢板表面温度在500-750℃升温过程中，将气氛中水蒸汽分压与氢分压之比控制在0.3-0.5，使钢板表面上初期形成的氧化物在质和量上都达到适合，使成品退火时产生的二次再结晶稳定化，而且能够得到磁性质稳定的成品。

Description

能够稳定得到优良磁特性的晶粒取向硅钢薄板的制造方法
本发明涉及一种在产品之间或产品不同部位上具有稳定优良磁特性的晶粒取向硅钢薄板的制造方法。
在通常情况下，所说的产品具有5-20吨重卷材形状。
晶粒取向硅钢薄板，主要用作变压器及其它电器的铁心材料。作为磁特性，要求磁通密度(在800A／m的磁场中的磁通密度(单位T)，以下用B8表示)高和铁损(1．7T最大磁通密度下50Hz的交流铁损(单位：W／kg)，以下用W17／50表示)低。
近来，由于小型化和低噪音化等原因而要求高磁通密度(B8≥1．92T)。而且，尤其在大型变压器上，由于组装效率和利用率上的考虑，还要求材料特性上的均一性。
晶粒取向硅钢薄板，是利用二次再结晶，使{110}[001]方向(即所谓戈斯方向)上晶粒长大的产品。
这样的晶粒取向硅钢薄板的制造如下：加热含有二次再结晶所必需的抑制剂，例如MnS、MnSe、AlN等析出物的硅钢坯，进行热轧后，通过一次或者插入中间退火的二次以上的冷轧，轧到最终板厚，接着进行脱碳退火之后，在钢板上涂覆MgO之类的退火分离剂，直接以卷材形状进行成品退火。成品退火时产生二次再结晶；而且当成品退火时在表面上形成一层由镁橄榄石组成的绝缘膜。根据要求，有时在热轧后和冷轧过程中进行退火，而且有时提高冷轧温度。
为了进一步提高磁特性，必须使戈斯方向上的二次再结晶晶粒高度生长。已知将最终冷轧的压下率提高到80-95％，能有效地达到该目的。然而，如果将终轧压下率实际提高到80-95％，则二次再结晶将变得不稳定。尤其在0．23mm以下薄板的情况下，工业化生产将极为困难。
特公昭62-50529号公报公开了在提高最终冷轧的压下率情况下使二次再结晶稳定化的手段，即以AlN和MnS作为主要抑制剂，在热轧终止后和最终冷轧之前的工序中，使C仅脱碳至0．0070-0．030wt％。但是，所得产品的B8平均不足1．92T，不能稳定地获得最近所需的1．92T。而且，未提及是否适用以AlN和MnSe为主抑制剂的原材料。
由于因共存AlN和MnSe析出物而使之联合析出，所以分散得细而且能强化抑制剂的效果。因而有利于高磁通密度化。然而，人们还知道因为含有MnSe而难形成绝缘膜层。
特开平4-202713中，为了改善表面膜特性和磁性能，公开了在脱碳退火工序的升温过程和均热过程中将气氛中的氧化度控制在规定的适当范围内。其中未考虑到后述的升温前钢板表面氧化物的影响。当将这种方法用在以AlN和MnSe为主抑制剂的原料上时，虽然部分产品卷材中能得到良好的磁性能，但是，卷材中间部分内的二次再结晶却变得不稳定。
如上所述，目前的情况是迄今尚未提出过能以卷材形式稳定地制造具有所需的高磁通密度、以AlN和MnSe为主抑制剂的晶粒取向电磁钢板的方法。
本发明目的在于提供一种能以卷材形式稳定地制造以AlN和MnSe为主抑制剂的晶粒取向电磁钢板的方法。
通过将最终冷轧的压下率提高到80-95％，强化二次再结晶晶粒向戈斯方向聚集，减少脱碳退火步骤中升温前钢板表面的氧化物量，降低脱碳退火步骤中升温时气氛中的氧化性，以及控制初期形成的铁素体-氧化物界面附近氧化物的组成和形态，能够使二次再结晶稳定化，实现磁性能的高度稳定化。
也就是说，一种能稳定地获得优良磁性能的晶粒取向硅钢薄板的制造方法，其中包括以下步骤：对于含有0．02-0．15wt％Mn、0．005-0．060wt％Se、0．010-0．06wt％Al和0．0030-0．0120wt％N作为抑制剂形成成分的晶粒取向硅钢，进行热轧后，进行包括压下率为80-95％的最终冷轧在内的一次或者插入中间退火的二次以上的冷轧，轧至最终板厚，进而进行脱碳退火，接着涂覆退火分离剂，进行成品退火，其特征在于，将脱碳退火步骤中升温前钢板表面的氧化物量调整到0．02-0．10克／米2，使脱碳退火步骤中升温时钢板表面温度处于500-750℃温度范围内时，使气氛中水蒸汽分压与氢分压之比达到0．3-0．5，接着在钢板表面温度处于750-850℃温度范围内时，使气氛中水蒸汽分压与氢分压之比达到0．5-0．8。
而且，在加入0．03-0．20wt％Cu的情况下，于上述脱碳退火时钢板表面温度处于500-750℃的过程中，使气氛中水蒸汽分压与氢分压之比控制得宽于上述范围，达到0．2-0．65。
结果，不但结构在卷材之间和卷材的各部位上均得到稳定的二次再结晶晶粒，而且还能够抑制磁性能的波动。
图1是表示脱碳退火步骤中升温前钢板氧化物量与磁通密度之间关系的曲线；
图2是表示脱碳退火步骤中升温时气氛的氧化性与不完全二次再结晶发生率之间的关系；
图3是表示含铜情况下脱碳退火时气氛氧化性与不完全二次再结晶发生率之间的关系。
本发明人等就以AlN+MnSe为抑制剂，将最终冷轧的压下率提高到80-95％时晶粒取向硅钢薄板的二次再结晶行为进行了深入研究，结果发现：可以视为在脱碳退火步骤的升温过程中产生的而且处于铁素体附近的表面氧化物，对二次再结晶退火时抑制剂的分解行为和表面反应行为具有最大的影响，而且决定着二次再结晶现象是否产生。尤其是以卷材形式进行退火的最终退火时，对卷材中部(卷材内部和外部之外的部分-气氛气体流量小)的影响显著。
所以，通过控制脱碳退火步骤的升温前钢板表面氧化物量和升温时的气氛，使铁素体界面附近的表面氧化物的形成行为恒定化，并且使卷材中部的二次再结晶稳定化，因而能以卷材形式获得稳定的磁性能。
以下详细说明导致本发明的实验内容。
首先研究了脱碳退火步骤中升温前在钢板上生成的氧化物量对产品磁性能和二次再结晶稳定性的影响。钢板表面上生成的氧化物量，用单位面积钢板上从表层至0．8μm深处的氧含量(克／米2)表示。而且，这些氧化物是在中间退火时和冷轧(通常加工伴随着发热)时而且根据需要进行温轧时和时效处理时，以内部氧化层的形式形成的，最终冷轧后通常达到0．1-0．2克／米2。
以下说明实验方法。用热轧法将含有0．078wt％C、3．25wt％Si、0．08wt％／Mn、0．022wt％Se、0．024wt％Al和0．0090wt％N的钢坯制成热轧板。采用夹有1100℃中间退火、最终冷轧压下率达85％的二次冷轧法，将该热轧板轧至最终板厚度(0．23mm)。对该冷轧板脱碳退火处理后，涂布退火分离剂，再经最终成品退火制成成品，测量了磁性能。对具有最终板厚度的钢板在不同条件下作酸洗和刷处理，以调节钢板表面上残存的氧化物量。在此脱碳退火步骤中，使500-750℃范围升温期间的气氛的氧化性，即水蒸汽分压与氢分压之比(以下记作P(H2O)／P(H2))达0．45。而且均热温度为840℃，P(H2O)／P(H2)=0．55。结果示于图1之中。如图1所示，借助于发现的氧量将钢板的氧化物量调节到0．02-0．10克／米2，产品的磁通密度(B8)达到1．92T以上，二次再结晶也稳定化。
接着研究了脱碳退火步骤中升温时气氛的影响。脱碳通常在800-850℃温度范围内进行。达到此脱碳温度区间前在升温区间500-750℃温度范围内控制气氛的条件特别重要。以下用实验例加以说明。
用热轧法，将含有0．078wt％C、3．25wt％Si、0．08wt％Mn、0．022wt％Se、0．024wt％Al和0．0090wt％N的硅钢板坯压成热轧板。利用夹有1100℃中间退火的二次冷轧(最终冷轧压下率为85％)法，将此热轧板轧至最终成品板厚度达0．23mm。对此冷轧板作脱碳退火处理，然后涂布退火分离剂，经最后成品退火制成产品，测量了其磁性能。将脱碳退火步骤中升温前的氧化物量调整到0．05克／米2。在此脱碳退火步骤中，将升温区间500-750℃的气氛的氧化性，即水蒸汽分压与氢分压之比(以下记作P(H2O)／P(H2))控制在不同值下。其中，将750-850℃温度范围内的P(H2O)／P(H2)控制在0．6。图2示出各种最终产品不完全二次再结晶率的结果。此调查中发现，测量的B8值不足1．92T时，二次再结晶不完全，而且采用不完全二次再结晶部分的长度占卷材全长之比，表示不完全二次再结晶率。如图2所表明的那样，若升温区域的P(H2O)／P(H2)处于0．3-0．5之外，则不完全二次再结晶率增加。处于不良部分的卷材，不能作为成品使用。以卷材的卷作单位时，成品的优质品比例低。所以，为了稳定二次再结晶，必须把脱碳退火步骤中升温区间的P(H2O)／P(H2)控制在0．3-0．5范围内。
有关利用控制升温前的表面氧化物和升温时气氛的氧化性，使二次再结晶稳定化的机理，可以解释如下。
脱碳退火后，在钢板表面上在各种形态下(例如一边在铁素体晶体上外延生长，一边分散形成无定形状)形成各种组成的Fe、Si氧化物(氧化硅、铁橄榄石等)。继续进行成品退火时，钢板中的抑制剂成分移动、分解，这种移动、分解穿过钢板上的氧化物并影响气氛。抑制剂成分在移动分解时可能变成晶粒边界的移动，产生二次再结晶。所以，二次再结晶行为受脱碳退火后钢板表面上氧化物和气氛的影响大。因此，使脱碳退火后钢板表面的氧化物组成和形态稳定化，对于稳定二次再结晶行为来说是有效的。支配脱碳退火后钢板表面上氧化物的组成和形态的因素，是钢板在铁素体和氧化物界面的氧化物，即初期氧化物状态。虽然尚未充分查明初期氧化物的组成和形态，但是一旦将脱碳退火步骤中升温前的氧化物量和升温时气氛气体的氧化性控制在实验确定的范围内，就能获得所需的表面状态，就会使二次再结晶行为稳定。特别在成品退火时，其影响在气氛气体流量小的卷材中部尤为显著。
(加入Cu的影响)
接着，本发明人等就扩大升温时氧化性气氛范围的对策进行了研究。研究结果发现，当原材料中含有0．03-0．20wt％Cu时，可以在更广范围的氧化性气氛中稳定获得二次再结晶晶粒。
将含有0．078wt％C、3．25wt％Si、0．08wt％Mn、0．022wt％Se、0．024wt％Al、0．0090wt％N和0．12wt％Cu的硅钢坯热轧制成热轧板。对该热轧板进行其间插入1100℃中间退火而且又使得最终冷轧压下率为85％的二次冷轧，使最终成品板厚度达0．23mm。对该冷轧板作脱碳退火，然后涂布退火分离剂，作最终成品退火处理，以其作为成品板进行磁性能测量。将脱碳退火步骤的升温前的氧化物量调节到0．05克／米2。脱碳退火步骤中，将500-750℃升温区间的P(H2O)／P(H2)控制在不同数值下，而且750-850℃温度范围内的P(H2O)／P(H2)控制在0．6。图3示出加入Cu的情况下各种成品的不完全二次再结晶率实验结果。加入Cu的情况下，当脱碳退火时500-750℃升温区间的P(H2O)／P(H2)处于0．2-0．65范围内时，可以稳定地获得优良的磁性能。
但是，一旦Cu加入量超过0．20wt％，则由于形成Cu-Se系析出物，而对二次再结晶必然产生不利影响，使磁特性降低。此外，图中虽未示出，但是Cu加入量低于0．03wt％时几乎未产生添加效果。这可以认为Cu影响表面氧化物形成的缘故。
以下说明本发明的限定原因。
原材料中C含量必须处于0．04-0．12wt％范围内。原因是：不足0．04wt％时，热轧时得不到适当的集合组织，最终成品中得不到充分的磁性能。反之，超过0．12wt％时，很难以工业化规模通过脱碳退火步骤进行充分脱碳，二次再结晶不正常。
原材料中必须含有2．0-4．5wt％Si。因为如果不足2．0wt％，则最终成品得不到充分的磁性能；反之，超过4．5wt％，二次再结晶变难，同时加工性能变差，难于在工业上实施。
含有上述成分的硅钢坯，还必须含有下列抑制剂成分。
原材料中必须含有0．02-0．15wt％Mn。不足0．02wt％时，热轧时加工性差，显著损害表面性状。而且由于二次再结晶所必需的作为抑制剂的MnSe量不足而使二次再结晶得不完全。反之，超过0．15wt％时，为了使MnSe完全固溶而不得不提高热轧时钢坯的加热温度，即不利于降低成本，又使钢坯表面性状劣化。
原料中必须含0．005-0．06wt％Se。不足于0．005wt％时，由于作为抑制剂的MnSe量不足而使二次再结晶不完全。反之，超过0．06wt％时，为了使MnSe完全固溶而必须提高热轧时钢坯的加热温度，既不利于降低成本，又使钢坯表面性状劣化。
原材料中必须含0．010-0．060wt％Al。不足0．010wt％时，由于作为抑制剂的AlN量不足而使二次再结晶不完全。反之，超过0．06wt％时，由于热轧后AlN粗化而使抑制剂作用降低，不能形成正常的二次结晶。
原材料中必须含0．0030-0．0120wt％N。不足0．0030wt％时，因作为抑制剂的AlN量不足而使二次再结晶不完全，反之，超过0．0120wt％时，钢坯加热时表面上生成气泡而使表面性状劣化。
除了这些以外，也可以根据需要加入公知的抑制剂形成元素，即Sb、Sn、Bi、B等。
而且，如上所述，晶粒取向硅钢中含有0．03-0．20wt％Cu是有利的。也就是说，通过含有铜能够使二次再结晶在更宽范围的氧化性气氛中进行，而且能更稳定地获得良好的磁性。但是，当含量超过0．20wt％时，对二次再结晶有有害影响，B8值劣化。而且，若少于0．03wt％，则几乎没有添加效果。
用通常方法热轧具有以上成分组成的硅钢坯。热轧后，再对之作一次或二次以上的冷轧，使之达到成品板厚度，其中最终冷轧的压下率必须达到80-95％。也就是说，压下率不足80％时，不能获得程度高的晶粒取向性。而且高于95％时，二次再结晶不会产生。
轧至成品厚度的钢板，在脱碳退火步骤的升温前表面上必须存在0．02-0．10克／米2的氧化物。若氧化物量处于此范围之外，则初期氧化不稳定，而且磁特性也劣化。利用控制冷轧时加工发热以及对最终冷轧板实施刷处理和酸洗等方法控制氧化物数量。
其中，脱碳退火步骤保持稳定在800-850℃温度范围内进行，是因为脱碳作用能高效地进行。不足800℃时，脱碳速度慢而不适于工业上使用，而且使磁特性劣化。反之若高于850℃，则表面膜特性劣化，同时二次结晶也变得不完全。
达到上述温度的过程中，500-750℃范围内气氛的氧化性很重要；所以，必须把P(H2O)／P(H2)控制在0．3-0．5范围内，而且在含有所定量Cu的情况下必须将其控制在0．2-0．65范围内。也就是说，如果P(H2O)／P(H2)不足0．3或0．2，则二次再结晶不完全的现象频频发生；反之，若高于0．5或0．65，则不仅二次再结晶变得不完全，而且因过量的氧化气氛而在炉内生成的氧化物附着和积累在轧辊上，使钢板表面上出现压入形状的压痕而丧失商品价值。
其次，必须在750-850℃温度区间内控制P(H2O)／P(H2)处于0．5-0．8范围内，以便有效地进行脱碳和获得良好的表面膜。超出此范围时，会出现磁特性不良和表面膜外观差的结果。
此外，本发明对于实施了磁畴细分的钢板也能得到同样的结果。
实施例1
将含有0．078wt％C、3．25wt％Si、0．08wt％Mn、0．022wt％Se、0．024wt％Al和0．0090wt％N的钢坯热轧成热轧板，经过其间插入1100℃中间退火而且最终冷轧压下率为85％的二次冷轧，将其制成板厚达0．23mm的最终成品。经最终冷轧后，接着对钢板表面进行清洗和刷处理，使钢板表面上氧化物量按表1中所示数值间变化。接着在脱碳退火步骤中调节于500-750℃升温阶段中升温过程的水蒸汽导入量，使气氛的氧化性分别在P(H2O)／P(H2)=0．2、0．4、0．5和0．6等四个条件下进行操作。而且，脱碳退火的均热阶段，于835℃和气氛氧化性分别为P(H2O)／P(H2)=0．5、0．6和0．7等条件下进行。进而就所得到的成品板研究了其二次再结晶状态、优质品率和优良的磁特性。试验结果均列于表1之中。
对本例的成品评价时，使用沿卷材纵向连续测得的铁损值。该值若满足每个板厚所决定的阈值，则判定二次再结晶完全；沿卷材纵向满足该阈值的长度比例，叫作优质品率。并且把不满足该阈值的部分除外后的部分，叫作优良部分。
表1
升温前氧化物量(g／m2) 脱碳退火升温时气氛P(H2O)／P(H2) 均热阶段气氛P(H2O)／P(H2) 二次再结晶 优质品率(％) 优质部分B8(T) 备注
   0．005     0．2     0．6 不完全     60     1．92 对照例
   0．005     0．4     0．6 不完全     65     1．88 对照例
   0．005     0．6     0．6 不完全     50     1．89 对照例
    0．05     0．2     0．6 不完全     70     1．93 对照例
    0．05     0．4     0．5 完全    100     1．93 适用例
    0．07     0．4     0．6 完全    100     1．94 适用例
    0．05     0．6     0．5 不完全     80     1．90 对照例
    0．4     0．4     0．6 完全     50     1．87 对照例
    0．02     0．5     0．7 完全    100     1．94 适用例
    0．013     0．5     0．7 完全    100     1．93 适用例
实施例2
将含0．079wt％C、3．25wt％Si、0．08wt％Mn、0．023wt％Se、0．025wt％Al和0．0085wt％N，而且还含0．16wt％Cu的钢坯热轧成热轧板，采用中间插有1100℃中间退火的、最终冷轧压下率为85％的二次冷轧法制成厚度0．23mm的最终成品板。最终冷轧后，对钢板表面作清洗和刷处理，将钢板表面上氧化物量控制在0．05克／米2。接着调节500-750℃期间升温阶段的水蒸汽导入量，分别在P(H2O)／P(H2)=0．2、0．4和0．6三个水平下进行脱碳退火。而且，在835℃和气氛氧化性P(H2O)／P(H2)分别为0．5和0．6条件下进行均热处理。这样制成的成品板，其二次再结晶状态、优质品率和优质品部分的磁特性如表2所示，由于含有Cu，所以在脱碳退火550-750℃期间升温阶段内，P(H2O)／P(H2)值为0．2或0．6时，均可稳定地得到优良的磁特性。表2
升温前的氧化物量(g／m2) 脱碳退火升温时气氛P(H2O)／P(H2) 均热时气氛P(H2O)／P(H2) 二次再结晶 优质品率(％) 优质部分B8(T) 备注
    0．05     0．2     0．6 完全 100     1．93 适用例
    0．05     0．4     0．5 完全 100     1．94 适用例
    0．05     0．4     0．6 完全 100     1．94 适用例
    0．05     0．6     0．5 完全 100     1．93 适用例
实施例3
将含0．077wt％C、3．25wt％Si、0．08wt％Mn、0．023wt％Se、0．024wt％Al和0．0085wt％N，同时还含0．020wt％Sb的钢坯热轧成热轧板，采用中间插入1100℃中间退火而且最终冷轧压下率为85％的二次冷轧制成厚度0．23mm的最终成品。最终冷轧后，接着对钢板表面作清洗和刷处理，以便使钢板表面的氧化物量调节到0．05克／米2。接着，在500-750℃之间的升温阶段调节升温部分的水蒸汽导入量，分别于P(H2O)／P(H2)=0．2、0．4和0．6三个水平下进行脱碳退火。而且均热阶段是于835℃下、气氛氧化性为P(H2O)／P(H2)=0．5和0．6条件下进行的。这样制成的成品板的二次再结晶状态、优质品率和优质部分的磁特性研究结果，均列于表3之中。
表3
升温前氧化物量(g／m2) 脱碳退火升温时气氛P(H2O)／P(H2) 均热时气氛P(H2O)／P(H2) 二次再结晶 优质品率(％) 优质部分B8(T) 备注
    0．05     0．2     0．5 不完全     60     1．88 对照例
    0．05     0．2     0．6 不完全     70     1．89 对照例
    0．05     0．4     0．5 完全    100     1．93 适用例
    0．05     0．4     0．6 完全    100     1．94 适用例
    0．05     0．6     0．5 完全    100     1．94 适用例
    0．05     0．6     0．6 完全    100     1．93 适用例
实施例4
将含有0．070wt％C、3．25wt％Si、0．070wt％Mn、0．020wt％Se、0．025wt％Al、0．0088wt％N和0．12wt％Cu，而且还含0．04wt％Sb的钢坯热轧成热轧板，然后用插入有1100℃中间退火而且最终冷轧压下率达85％的二次冷轧法制成厚度0．23mm的最终成品。最终冷轧后，接着对钢板表面进行清洗和刷处理，将钢板表面的氧化物量调节到0．05克／米2。进而调节500-750℃之间的升温阶段升温部分的水蒸汽导入量，使P(H2O)／P(H2)分别在0．2、0．4、0．6和0．8四个水平下进行脱碳退火。而且，在835℃下以及气氛氧化性为P(H2O)／P(H2)=0．5和0．6条件下进行均热。由此得到的成品板的二次再结晶状态、优质品率和优质部分的磁特性的试验结果，一起列于表4之中。
表4
升温前氧化物量(g／m2) 脱碳退火升温时气氛P(H2O)／P(H2) 均热时气氛P(H2O)／P(H2) 二次再结晶 优质品率(％) 优质部分B8(T) 备注
    0．05     0．2     0．5 完全 100     1．93 适用例
    0．05     0．2     0．6 完全 100     1．94 适用例
    0．05     0．4     0．5 完全 100     1．93 适用例
    0．05     0．4     0．6 完全 100     1．94 适用例
    0．05     0．6     0．5 完全 100     1．94 适用例
    0．05     0．6     0．6 完全 100     1．93 适用例
    0．05     0．8     0．5 不完全 70     1．88 对照例
    0．05     0．8     0．6 不完全 60     1．86 对照例
以上实施例说明，按照本发明通过控制脱碳退火时升温期的气氛，可以使二次再结晶稳定化，并且能够得到优良的磁性能。

Claims (4)

1．一种能够稳定地获得优良磁性能的晶粒取向硅钢薄板的制造方法，它包括下列步骤：在对硅钢坯热轧后，进行一次或者插入中间退火的二次以上冷轧，轧到最终板厚度，进而脱碳退火，接着涂覆退火分离剂，进行最终成品退火，其特征在于：
所述硅钢坯含有0．02-0．15wt％Mn、0．005-0．060wt％Se、0．010-0．06wt％Al和0．0030-0．0120wt％N作为抑制剂形成成份，
进行压下率为80-95％的最终冷轧，
脱碳退火步骤中升温前，将钢板表面的氧化物量调节到0．02-0．10克／米2，
脱碳退火步骤中升温时，钢板表面温度处于500-750℃温度范围条件下，使气氛中水蒸汽分压与氢分压之比达到0．3-0．5，
接着，在钢板表面温度处于750-850℃温度范围条件下，使气氛中水蒸汽分压与氢分压之比达到0．5-0．8。
2．一种能够稳定地获得优良磁性能的晶粒取向硅钢薄板的制造方法，它包括下列步骤：在对硅钢坯热轧后，进行一次或者插入中间退火的二次以上冷轧，轧到最终板厚度，进而脱碳退火，接着涂覆退火分离剂，进行最终成品退火，其特征在于：
所述硅钢坯含有0．030-0．20wt％Cu，此外，作为抑制剂形成成分还含有0．02-0．15wt％Mn、0．005-0．060wt％Se、0．010-0．06wt％Al和0．0030-0．0120wt％N，
进行压下率为80-95％的最终冷轧，
脱碳退火步骤中升温前，将钢板表面的氧化物量调节到0．02-0．10克／米2，
脱碳退火步骤中升温时，钢板表面温度处于500-750℃温度范围条件下，使气氛中水蒸汽分压与氢分压之比达到0．2-0．65，
接着，在钢板表面温度处于750-850℃温度范围条件下，使气氛中水蒸汽分压与氢分压之比达到0．5-0．8。
3．根据权利要求1所述的制造方法，其中，
所述硅钢坯还含有0．04-0．12wt％C和2．0-4．5wt％Si；
所述脱碳退火步骤是保持在800-850℃范围内进行的。
4．根据权利要求2所述的制造方法，其中
所述硅钢坯含有0．04-0．12wt％C和2．0-4．5wt％Si；
所述脱碳退火步骤是在保持在800-850℃范围下进行的。
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