CN106103081A

CN106103081A - 涂装金属板及外装建材

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Publication number: CN106103081A
Application number: CN201480077301.2A
Authority: CN
Inventors: 原丈人; 矢野宏和; 坂户健二; 高桥和彦
Original assignee: Nisshin Steel Co Ltd
Current assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Priority date: 2014-03-24
Filing date: 2014-03-26
Publication date: 2016-11-09
Anticipated expiration: 2034-03-26
Also published as: KR20160106763A; US9999904B2; CN106103081B; EP3124230A1; TW201540492A; JP5572269B1; WO2015145481A1; KR101726317B1; EP3124230A4; JP2015182286A; RU2649100C1; TWI558547B; US20170100746A1

Abstract

本发明的涂装金属板是外装用的无铬酸盐的涂装金属板，具有金属板和在所述金属板上配置的上涂涂膜。该上涂涂膜含有0.01～15体积％的细孔颗粒，以作为光泽调整剂。在将光泽调整剂的个数平均粒径设为R(μm)、将上涂涂膜的膜厚设为T(μm)、将光泽调整剂的个数粒度分布的标准偏差设为σ时，上述涂装金属板满足下式：(R+2σ)/T≤0.7R≥2.09≤T≤19。

Description

涂装金属板及外装建材

技术领域

本发明涉及外装用的涂装金属板及外装建材。

背景技术

涂装金属板的通用性、设计性、耐久性等优异，使用于各种各样的用途。对于外装建材用途的涂装金属板，通常，主要从设计性的观点考虑，在该涂装金属板的表面的上涂涂膜中混合有光泽调整剂。该外装建材用的涂装金属板中的上述光泽调整剂通常使用二氧化硅。通常以平均粒径规定该二氧化硅的粒径。上述涂装金属板中的作为上述光泽调整剂的二氧化硅的平均粒径根据颜色和用途而不同，通常是3～30μm(例如，参照专利文献1(第0018段))。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-148107号公报

发明内容

发明要解决的问题

外装建材用的涂装金属板中，使用铬酸盐系涂装钢板。对于该铬酸盐系涂装钢板，进行了用于提高成型加工性或切断端面部的耐腐蚀性的尝试，铬酸盐系涂装钢板具有长期的耐久性。另一方面，近年来，在外装建材的技术领域中也对环境保护给予强烈关注。因此，讨论了禁止使用对环境带来不良影响或有该可能性的成分的法律规定。例如，对于涂装金属板中作为防锈成分通用的六价铬成分，讨论了在不远的将来全面地禁止使用。对无铬酸盐涂装钢板也进行了涂装前处理或防锈颜料的优化等各种研究，在成型加工部和切断端面部得到了不逊于铬酸盐系涂装钢板的特性。

但是，铬酸盐系涂装钢板的平坦部耐腐蚀性没有大问题，无铬酸盐涂装钢板的平坦部的腐蚀有时却比较明显，特别是在将二氧化硅使用于上述光泽调整剂的情况下，如图1所示，在实际使用中，有时在预计使用寿命之前，平坦部就会产生锈斑或涂膜膨胀等腐蚀现象。

本发明的目的在于提供无铬酸盐的同时具有优异的平坦部耐腐蚀性的涂装金属板及外装建材。

解决问题的方案

本发明者们对平坦部的上述腐蚀的原因进行了深入研究。图2是无铬酸盐的涂装金属板的平坦部中腐蚀部分的显微镜照片。图2中，A部是作为光泽调整剂的二氧化硅颗粒从上涂涂膜露出的部分，B部是二氧化硅颗粒从上涂涂膜脱落的部分。另外，图3是上述涂装金属板的A部的、沿着图2中的直线L的剖面的反射式电子显微镜照片，图4是上述涂装金属板的B部的、沿着图2中的直线L的剖面的反射式电子显微镜照片。图3明确表示在上涂涂膜的表面露出的二氧化硅颗粒中产生了裂纹的情况，图4明确表示二氧化硅颗粒脱落后形成的上涂涂膜的孔成为金属板的腐蚀起点。

如上所述，本发明者们确认了在将二氧化硅这样的凝聚颗粒用作光泽调整剂的情况下，该腐蚀发生在上涂涂膜的、光泽调整剂裂开、崩解、或者脱落的部分，另外，确认了从在实际使用中持续损耗的上涂涂膜露出的光泽调整剂发生了裂开、破碎而从上涂涂膜脱落。

另外，本发明者们对光泽调整剂也进行了研究，结果确认了，在以平均粒径规定的二氧化硅中含有相对于上涂涂膜的厚度远大于该平均粒径的颗粒。例如，本发明者们通过电子显微镜对用作上述光泽调整剂的市场销售的二氧化硅中平均粒径为3.3μm的二氧化硅进行了观察，确认了含有粒径约为15μm的二氧化硅(图5)。

而且，本发明者们着眼于这样的大粒径的凝聚颗粒导致耐腐蚀性降低的现象，发现通过针对上涂涂膜的膜厚使用特定粒径的光泽调整剂，可以得到与现有的金属板中的铬酸盐系的化学转化处理及底涂涂膜中的含铬防锈颜料的使用带来的耐腐蚀性相等或更优异的耐腐蚀性，从而完成了本发明。

即，本发明涉及以下的涂装金属板及外装建材。

[1]一种涂装金属板，是具有金属板和在所述金属板上配置的上涂涂膜的、无铬酸盐的涂装金属板，其中，所述上涂涂膜含有具有细孔的颗粒，以作为光泽调整剂，所述上涂涂膜中的所述光泽调整剂的含量为0.01～15体积％，在将所述光泽调整剂的个数平均粒径设为R、将所述上涂涂膜的膜厚设为T、将所述光泽调整剂的个数粒度分布的标准偏差设为σ时，满足下式：

(R+2σ)/T≤0.7

R≥2.0

9≤T≤19，

其中，所述个数平均粒径R和所述上涂涂膜的膜厚T的单位是μm。

[2]如[1]所述的涂装金属板，其中，在所述金属板和所述上涂涂膜之间还具有底涂涂膜。

[3]如[1]或[2]所述的涂装金属板，其中，所述涂装金属板是外装用涂装金属板。

[4]一种外装建材，由[1]～[3]中任意一个所述的涂装金属板构成。

发明效果

利用本发明，预防了光泽调整剂在预计使用寿命之前露出或裂开等现象。因此，提供了作为外装用的涂装金属板的、在为无铬酸盐的同时具有比利用铬防锈的涂装金属板更优异的平坦部耐腐蚀性的涂装金属板。

附图说明

图1是通过5年的实际使用在无铬酸盐的涂装金属板的平坦部产生的腐蚀部(涂膜膨胀)的显微镜照片。

图2是无铬酸盐的涂装金属板的平坦部中的腐蚀的部分的显微镜照片。

图3是图2所示的涂装金属板的A部的、沿着图2中的直线L的剖面的反射式电子显微镜照片。

图4是图2所示的涂装金属板的B部的、沿着图2中的直线L的剖面的反射式电子显微镜照片。

图5是平均粒径为3.3μm的二氧化硅粉末的电子显微镜照片。

图6A是示意性地表示刚涂覆了上涂涂膜用的涂料后的涂装金属板的剖面的图，图6B是示意性地表示焙烧上述涂料后的涂装金属板的剖面的图。

附图标记说明

11 基体钢板

12 涂膜

15 光泽调整剂

22 上涂涂膜

具体实施方式

以下，对本发明的一实施方式的涂装金属板进行说明。上述涂装金属板具有金属板和在该金属板上配置的上涂涂膜。

对于上述金属板，在可以得到本实施方式中的效果的范围内，可从公知的金属板中选择。作为该金属板的例子，包括：冷轧钢板、镀锌钢板、镀Zn-Al合金钢板、镀Zn-Al-Mg合金钢板、镀铝钢板、不锈钢钢板(包括奥氏体系、马氏体系、铁氧体系、铁氧体/马氏体二相系)、铝板、铝合金板、铜板等。从耐腐蚀性、轻量化及成本效益的观点来看，优选上述金属板为镀层钢板。特别是从耐腐蚀性的观点、以及作为外装建材的适应性的观点来看，优选该镀层钢板为热浸镀55％Al-Zn合金钢板、镀Zn-Al-Mg合金钢板或镀铝钢板。

从提高涂装金属板的密接性及耐腐蚀性的观点来看，优选上述金属板在其表面具有化学转化处理皮膜。作为该化学转化处理皮膜的例子，包括：Ti-Mo复合皮膜、氟代酸系皮膜、磷酸盐皮膜、树脂系皮膜、树脂及硅烷偶联剂系皮膜、二氧化硅系皮膜、二氧化硅及硅烷偶联剂系皮膜、锆系皮膜、以及锆和硅烷偶联剂系皮膜。

从上述的观点来看，优选上述金属板中的、该Ti-Mo复合皮膜的附着量以全Ti及Mo换算为10～500mg/m²，优选上述氟代酸系皮膜的附着量以氟换算或总金属元素换算为3～100mg/m²，优选上述磷酸盐皮膜的附着量以磷元素换算为0.1～5g/m²。

另外，优选上述树脂系皮膜的附着量以树脂换算为1～500mg/m²，优选上述树脂及硅烷偶联剂系皮膜的附着量以Si换算为0.1～50mg/m²，优选上述二氧化硅系皮膜的附着量以Si换算为0.1～200mg/m²，优选上述二氧化硅及硅烷偶联剂系皮膜的附着量以Si换算为0.1～200mg/m²，优选上述锆系皮膜的附着量以Zr换算为0.1～100mg/m²，优选上述锆及硅烷偶联剂系皮膜的附着量以Zr换算为0.1～100mg/m²。

对于上述化学转化处理皮膜，可通过如下方式形成：将用于形成该皮膜的水性化学转化处理液利用辊涂法、旋涂法、喷涂法等公知方法在上述金属板的表面涂覆，并且在涂覆后不对上述金属板进行水洗而使其干燥。对于该金属板的干燥温度及干燥时间，从生产率的观点来看，例如优选金属板的到达温度为60～150℃、2～10秒。

上述上涂涂膜通常由树脂构成。该树脂可根据设计性或耐气候性等观点适当选择。作为该树脂的例子，包括聚酯、丙烯酸、聚氨酯树脂、以及氟树脂。

上述上涂涂膜的膜厚T是9～19μm。对于上涂涂膜的膜厚T，若过厚，则有时成为涂装不良(泡沫)或生产率降低及制造成本上升等的原因，若过薄，则有时不能得到所期望的设计性或所期望的平坦部耐腐蚀性。例如，为了得到生产率良好、呈现所期望的光泽和着色、且能够作为外装建材实际使用至少10年的涂装金属板，从上述的观点来看，上涂涂膜的膜厚T例如优选为10μm以上，更优选为11μm以上。另外，根据上述理由，上涂涂膜的膜厚T优选为17μm以下，更优选为15μm以下。上涂涂膜的膜厚T例如是上涂涂膜的多处从底面到表面的距离的平均值。

对于上述上涂涂膜的膜厚T，从涂装金属板的设计性的观点来看，若上涂涂膜的颜色较亮则优选为更厚，若上涂涂膜的颜色较浓则可以设计得更薄。不能一概而论，例如，若上涂涂膜的L值为70以下，则可以将上涂涂膜的膜厚T设为13μm以下，若上涂涂膜的L值超过80则优选膜厚T为15μm以上。

或者，从涂装金属板的设计性的观点来看，可以设计成上涂涂膜的颜色越接近上涂涂膜形成前的钢板表面(例如下述的底涂涂膜)的颜色，上述上涂涂膜的膜厚T越薄。不能一概而论，例如，若上涂涂膜的L值与该涂膜形成前的钢板表面颜色的L值之差的绝对值ΔL为10以下，则可以将上涂涂膜的膜厚T设为11μm以下，若ΔL为20以下，则可以将膜厚T设为13μm以下，若ΔL为50以下，则可以将膜厚T设为15μm以下。

此外，可以根据利用市场销售的分光测色计(例如柯尼卡美能达光学株式会社制“CM3700d”)得出的测定结果，通过亨特色差公式计算求得上述L值。

上述上涂涂膜含有光泽调整剂。该光泽调整剂是为了适度地使上涂涂膜的表面粗化而混合于上涂涂膜中的，为涂装金属板带来伴随光泽的所期望的外观。另外，也用于调整不同生产批次间的光泽的偏差。

上述光泽调整剂的个数平均粒径R为2.0μm以上。若光泽调整剂过小，则上涂涂膜的光泽过高，有时得不到所期望的设计性。这样，光泽调整剂的该个数平均粒径R虽然能够根据涂装金属板的所期望的设计性(光泽度)，在满足下式的范围内适当决定，但是若过大，则上涂涂膜的光泽过低，得不到所期望的设计性。例如，为了得到具有平坦部耐腐蚀性、且60°下的光泽度为20～85的涂装金属板，光泽调整剂的个数平均粒径R为3μm以上、5μm以上、或者7μm以上。该个数平均粒径能够通过对上涂涂膜的剖面的观察进行确认，或者能够通过图像分析法及库尔特法(例如，使用贝克曼库尔特公司制：精密粒度分布测定装置“Multisizer4”)进行测定。

上述上涂涂膜中的上述光泽调整剂的含量为0.01～15体积％。若该含量过多，则上涂涂膜的光泽过低，且加工部密接性降低。若该含量过少，则无法控制该光泽，所以不管多还是少，有时都得不到所期望的设计性。例如，为了得到60°下的光泽度为20～85的涂装金属板，优选上涂涂膜中的光泽调整剂的含量为0.05体积％以上，更优选为0.1体积％以上。另外，根据上述理由，优选上涂涂膜中的光泽调整剂的含量为13体积％以下，更优选为10体积％以下。能够通过上涂涂膜的灰分的测定或基于上涂涂膜的溶解的对光泽调整剂的回收、针对多处的经元素识别的剖面图像的图像分析等，确认该含量。

上述光泽调整剂是具有细孔的颗粒(以下，也称为“细孔颗粒”)。作为细孔颗粒的例子，包括一次颗粒化学键合而成的聚集体、一次颗粒物理结合而成的集合体、以及多孔颗粒。该多孔颗粒至少在颗粒的内部具有多孔结构。上述光泽调整剂既可以仅由上述细孔颗粒构成，也可以包含细孔颗粒以外的颗粒。该细孔颗粒可以是无机颗粒也可以是有机颗粒，能够在满足下式的范围内，从作为光泽调整剂使用的公知的细孔颗粒中进行选择。作为该细孔颗粒的材料的具体例子，包括：二氧化硅、碳酸钙、硫酸钡、聚丙烯腈、以及碳酸钙-磷酸钙复合体。

对于上述涂装金属板，在将上述光泽调整剂的个数平均粒径设为R(μm)、将上述上涂涂膜的膜厚设为T(μm)、将上述光泽调整剂的个数粒度分布的标准偏差设为σ时，满足下式。

(R+2σ)/T≤0.7

对于R+2σ，上述光泽调整剂的个数粒度分布为正态分布的情况下，R+2σ表示具有个数平均粒径R以上的较大粒径的颗粒中的约95.45％的颗粒的粒径的最大值。这样，R+2σ表示上述光泽调整剂的粒径的实际上的最大值。若(R+2σ)/T过大，则由于伴随上涂涂膜的实际使用的损耗，在上述细孔颗粒露出的情况下有时得不到所期望的平坦部耐腐蚀性，若(R+2σ)/T过小，则有时得不到所期望的光泽度。例如，为了得到作为外装建材的实际使用寿命至少为10年以上、且60°下的光泽度为20～85的涂装金属板，优选(R+2σ)/T为0.3以上，更优选为0.4以上。另外，根据上述理由，优选(R+2σ)/T为0.6以下，更优选为0.5以下。能够根据上述光泽调整剂的个数粒度分布求得R及σ。

上述光泽调整剂可以在满足上述式的范围内，由相对于上涂涂膜的膜厚T足够小的颗粒构成，从防止光泽调整剂从上涂涂膜较早露出的观点来看，优选该光泽调整剂的个数粒度分布中的粒径的最大值小于上涂涂膜的膜厚T，更优选为0.7T以下，进一步优选为0.6T以下。具有包含该最大值的上述粒度分布的光泽调整剂可以从市场销售品中适当选择，另外，也可以通过下述的分级等进行调整。

从防止上述光泽调整剂从在外装建材的实际使用中损耗的上涂涂膜露出的观点来看，也可以实施用于使该光泽调整剂的粒度分布更尖锐的分级、或除去该光泽调整剂中的粗大颗粒的处理等。例如利用筛子或强制涡流离心式精密气流分级机等进行上述分级。上述粗大颗粒的切割处理可以通过对0.3T～0.7T的粒径的上述粗大颗粒进行分选、除去的公知方法、或者将该粗大颗粒粉碎的公知方法来进行。

上述上涂涂膜在可得到本实施方式中的效果的范围内，也可以进一步含有上述的树脂及光泽调整剂以外的其他成分。例如，上涂涂膜也可以进一步含有着色剂。作为着色剂的例子，包括：二氧化钛、碳酸钙、炭黑、铁黑、氧化铁黄、钛黄、铁丹、普鲁士蓝、钴蓝、天蓝、群青、钴绿、钼橙等无机颜料；包含CoAl、CoCrAl、CoCrZnMgAl、CoNiZnTi、CoCrZnTi、NiSbTi、CrSbTi、FeCrZnNi、MnSbTi、FeCr、FeCrNi、FeNi、FeCrNiMn、CoCr、Mn、Co、SnZnTi等金属成分的复合氧化物煅烧颜料；Al片、涂树脂Al片、Ni片、不锈钢片等金属颜料；以及喹吖啶酮红、立索尔红B、亮猩红G、颜料红3B、亮洋红6B、色淀红C、色淀红D、永固红4R、枣红10B、坚牢黄G、坚牢黄10G、对位红、监视红、联苯胺黄、联苯胺橙、紫红褐L、紫红褐M、坚牢亮猩红、朱红、酞菁蓝、酞菁绿、坚牢天蓝、苯胺黑等有机颜料。上述着色剂相对于上述光泽调整剂足够小，例如，上述着色剂的个数平均粒径为0.01～1.5μm。另外，上涂涂膜中的着色剂的含量例如是2～20体积％。

另外，上述上涂涂膜也可以进一步含有填充颜料。作为该填充颜料的例子，包括硫酸钡、二氧化钛等。上述填充颜料相对于上述光泽调整剂足够小，例如，上述填充颜料的个数平均粒径为0.01～1μm。另外，上涂涂膜中的填充颜料的含量例如为0.1～15体积％。

另外，从防止在涂装金属板的加工时产生上涂涂膜的磨损的观点来看，上述上涂涂膜也可以进一步含有润滑剂。作为该润滑剂的例子，包括：氟系蜡、聚乙烯系蜡、苯乙烯系蜡及聚丙烯系蜡等有机蜡、以及二硫化钼或滑石等无机润滑剂。上涂涂膜中的润滑剂的含量例如为0～10体积％。

上述上涂涂膜是通过在上述金属板的表面或下述的底涂涂膜的表面等涂覆上涂涂膜用的涂料、使其干燥、并根据需要使其固化的公知方法制作的。上涂涂膜用的涂料含有上述的上涂涂膜的材料，但是在可以得到本实施方式的效果的范围内，也可以进一步含有该材料以外的其他成分。

例如，上涂涂膜用的涂料也可以进一步含有固化剂。上述固化剂在制作上涂涂膜的过程中固化(焙烧)时将上述的聚酯或丙烯酸树脂交联。固化剂的种类可以根据使用的树脂的种类或焙烧条件等，从上述的交联剂或已知的固化剂等中适当选择。

作为上述固化剂的例子，包括：三聚氰胺化合物、异氰酸酯化合物及三聚氰胺化合物和异氰酸酯化合物的组合等。作为三聚氰胺化合物的例子，包括：亚氨基型、羟甲基亚氨基型、羟甲基型或完全烷基型的三聚氰胺化合物。异氰酸酯化合物可以是芳香族、脂肪族、脂环族中任意一种，作为例子，包括间苯二甲基异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、萘二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯及这些的嵌段化合物。

另外，在不影响上涂涂膜用的涂料的贮存稳定性的范围内，上涂涂膜也可以进一步适当含有固化催化剂。上涂涂膜中的上述固化剂的含量例如为10～30体积％。

另外，为了进一步提高耐气候性，上涂涂膜也可以适当含有10体积％以下的紫外线吸收剂(UVA)或光稳定剂(HALS)。并且，上涂涂膜也可以包含用于防止水痕的亲水剂、例如30体积％以下的四烷氧基硅烷的部分水解缩合物等。

上述上涂涂膜用的涂料是例如通过将上述的上涂涂膜的材料分散于溶剂中来制备的。该涂料也可以包含溶剂或交联剂等。作为上述溶剂的例子，包括：甲苯、二甲苯等烃；乙酸乙酯、乙酸丁酯等酯；溶纤剂等醚；以及甲基异丁基甲酮、甲基乙基甲酮、异佛尔酮、环己酮等酮。

上述上涂涂膜用的涂料是例如通过辊涂、淋幕涂、喷涂、浸渍涂布等公知方法来涂覆的。通过对涂覆有上涂涂膜用的涂料的金属板以其到达温度为200～250℃的方式进行加热，从而将上述上涂涂膜用的涂料焙烧到金属板上，来制作上涂涂膜。上涂涂膜的膜厚T例如根据上述涂料的涂覆量适当调整。

在起到本实施方式中的效果的范围内，上述涂装金属板也可以具有其他构成要素。例如，从提高涂装金属板中的上涂涂膜的密接性及耐腐蚀性的观点来看，优选上述涂装金属板在上述金属板及所述上涂涂膜之间还具有底涂涂膜。上述底涂涂膜配置于金属板的表面、或者在制作上述化学转化处理皮膜的情况下配置于该化学转化处理皮膜的表面。

上述底涂涂膜由树脂构成。作为该树脂的例子，包括：环氧树脂、聚酯、环氧改性聚酯树脂、丙烯酸树脂及苯氧树脂。

上述底涂涂膜也可以进一步含有防锈颜料、或着色颜料、金属颜料等。作为上述防锈颜料的例子，包括：改性二氧化硅、钒酸盐、磷酸氢镁、磷酸镁、磷酸锌、及聚磷酸铝等非铬系的防锈颜料。作为上述着色颜料的例子，包括：二氧化钛、炭黑、氧化铬、氧化鉄、铁丹、钛黄、钴蓝、钴绿、苯胺黑及酞菁蓝。作为上述金属颜料的例子，包括：铝片(非浮型)、黄铜片、铜片、不锈钢片及镍片。作为上述填充颜料的例子，包括硫酸钡、二氧化钛、二氧化硅及碳酸钙。

上述颜料在底涂涂膜中的含量能够在可以得到本实施方式中的效果的范围内适当决定，例如优选上述底涂涂膜中的上述防锈颜料的含量例如是10～70体积％。

上述底涂涂膜是通过底涂涂膜用的涂料的涂覆制作的。该涂料也可以包含溶剂或交联剂等。作为上述溶剂的例子，包括：甲苯、二甲苯等烃；乙酸乙酯、乙酸丁酯等酯；溶纤剂等醚；以及甲基异丁基甲酮、甲基乙基甲酮、异佛尔酮、环己酮等酮。另外，作为上述交联剂的例子，包括交联上述树脂的、三聚氰胺树脂或异氰酸酯树脂等。通过使上述材料均匀混合、分散，来制备底涂涂膜用的涂料。

例如，通过辊涂、淋幕涂、喷涂、浸渍涂布等公知方法，以可以得到1～10μm(优选为3～7μm)的干燥膜厚的涂覆量在金属板上涂覆底涂涂膜用的涂料。例如通过以金属板的到达温度为180～240℃的温度加热金属板，从而焙烧到金属板上，来制作该涂料的涂膜。

图6A是示意性地表示刚涂覆了上涂涂膜用的涂料后的涂装金属板的剖面的图，图6B是示意性地表示焙烧上述涂料后的涂装金属板的剖面的图。如图6A及图6B所示，在将上涂涂膜用的涂料涂覆于基体钢板11(例如镀层钢板或镀层钢板及底涂涂膜)的状态下，光泽调整剂15实质上不对该涂料的涂膜12的表面状态带来影响。因此，在上述涂料的焙烧前，通常不体现所期望的光泽。另一方面，在对上述涂料进行了焙烧后，涂料中的挥发成分挥发，因此上涂涂膜22的膜厚T比涂膜12的厚度T薄。因此，在上涂涂膜22的表面形成基于光泽调整剂15的凸部，上涂涂膜22体现所期望的光泽(本发明中为搪瓷感光泽)。

本实施方式的涂装金属板是无铬酸盐的涂装金属板。“无铬酸盐”是指上述涂装金属板实质上不含有六价铬。上述涂装金属板是“无铬酸盐”这一点，能够通过以下方式进行确认，例如，从单独地制作有上涂涂膜或底涂涂膜的金属板中裁出50mm×50mm的4张试验片，并在沸腾的100mL纯水中浸渍10分钟后，依据日本工业标准JIS H8625附录的2.4.1的“二苯氨基脲比色法”的浓度分析方法对溶出到该纯水中的六价铬进行定量时，在上述的金属板、化学转化处理皮膜、底涂涂膜及上涂涂膜的六价铬都为检测界限以下。上述涂装金属板在实际使用中不向环境中溶出六价铬，且平坦部体现充分的耐腐蚀性。此外，“平坦部”是指，被上述金属板的上述上涂涂膜覆盖、并且不因弯曲加工、深拉加工、拉伸加工、压花加工、辊轧成型等而变形的部分。

上述涂装金属板的用途适于外装用。“外装用”是指使用于屋顶、墙壁、瓦饰、广告牌及室外设置设备等的、在外部空气中露出的部分、即会被日光或其反射光照射的部分。作为外装用的涂装金属板的例子，包括外装建材用的涂装金属板等。

上述涂装金属板对于具有搪瓷光泽的涂装金属板是适宜的。搪瓷光泽是指，60°下的光泽度为20～85。若该光泽度过低，则无光泽感明显，有时得不到搪瓷感光泽，若上述光泽度过高，则无法控制光泽度，得不到涂装外观的重现性。利用光泽调整剂的平均粒径或上涂涂膜中的含量等调整上述光泽度。

从获得上述的搪瓷光泽的、所期望的设计性的观点来看，优选上述涂装金属板不含有粒径比上述光泽调整剂大的颗粒。

上述涂装金属板中，上述光泽调整剂(细孔颗粒)完全包含于上涂涂膜中。另外，细孔颗粒的实际上的最大颗粒相对于上涂涂膜的膜厚足够小。由此，能够对上述上涂涂膜进行设计，使得上涂涂膜的树脂即使由于在外装用途上的实际使用而从上涂涂膜的表面逐渐损耗，只要在预计使用寿命之前，上述细孔颗粒就不会露出。从而，防止预计使用寿命之前上述细孔颗粒的裂开或崩解及从上述上涂涂膜的脱落，在预计使用寿命之前，雨水等腐蚀因子不会到达金属板。因此，对于上述涂装金属板，在为无铬酸盐的同时，体现出与含有铬酸盐系的防锈成分的涂装金属板相等或更优异的平坦部耐腐蚀性。

在上述涂装金属板中，上述光泽调整剂(细孔颗粒)完全包含于上涂涂膜中。另外，细孔颗粒的实际上的最大颗粒相对于上涂涂膜的膜厚足够小。由此，能够对上述上涂涂膜进行设计，使得上涂涂膜的树脂即使由于在外装用途上的实际使用而从上涂涂膜的表面逐渐损耗，只要在预计使用寿命之前，上述细孔颗粒就不会露出。从而，防止预计使用寿命之前上述细孔颗粒裂开或崩解及从上述上涂涂膜脱落，在预计使用寿命之前，雨水等腐蚀因子不会到达金属板。因此，对于上述涂装金属板，在为无铬酸盐的同时，体现出与含有铬酸盐系的防锈成分的涂装金属板相等或更优异的平坦部耐腐蚀性。

根据以上说明可知，根据本实施方式，具有：金属板和在该金属板上配置的上涂涂膜，该上涂涂膜含有具有细孔的颗粒(细孔颗粒)作为光泽调整剂，上述上涂涂膜中的上述光泽调整剂的含量为0.01～15体积％，在将该光泽调整剂的个数平均粒径设为R(μm)、将上述上涂涂膜的膜厚设为T(μm)、将上述光泽调整剂的个数粒度分布的标准偏差设为σ时，满足下式，因此，能够提供一种在无铬酸盐的同时具有优异的平坦部耐腐蚀性的涂装金属板。

(R+2σ)/T≤0.7

R≥2.0

9≤T≤19

另外，上述涂装金属板在上述金属板和上述上涂涂膜之间还具有底涂涂膜，这从提高涂装金属板中的上涂涂膜的密接性及耐腐蚀性的观点来看，是更有效的。

另外，上述涂装金属板是外装用涂装金属板，这从降低在实际使用时铬的溶出对环境带来的负荷的观点来看，是更有效的。

另外，由上述涂装金属板构成的外装建材能够在为无铬酸盐的同时，在10年以上的实际使用中起到优异的平坦部耐腐蚀性。

上述涂装金属板通过弯曲加工、深拉加工、拉伸加工、压花加工、辊轧成型等公知的加工，成型为外装建材。这样，该外装建材由上述涂装金属板构成。在可以得到上述效果的范围内，该外装建材也可以还包含其他结构。例如，上述外装建材也可以还具有供该外装建材在实际使用中适当设置的结构。作为这样的结构的例子，包括：用于将外装建材固定于建筑物的部件、或用于将外装建材彼此连结的部件、以及表示外装建材的安装时的朝向的标记、用于提高绝热性的发泡板或发泡层等。这些结构也可以包含于上述的外装用涂装金属板。

以下，参照实施例对本发明进行详细说明，但是本发明不限于这些实施例。

[实施例]

[涂装原板1～3的制作]

对两面附着量为150g/m²的热浸镀55％Al-Zn合金钢板进行碱性脱脂，并且作为涂装前处理，在该镀层钢板的镀层表面涂覆20℃的、作为铬酸盐处理液的日本涂料株式会社制的“SURFCOAT NRC300NS”(“SURFCOAT”是该公司的注册商标)，不对该镀层钢板进行水洗而在100℃下进行干燥，得到了以铬换算为20mg/m²的附着量的铬酸盐处理钢板。另外，涂覆下述无铬酸盐处理液代替上述铬酸盐处理液，不对该镀层钢板进行水洗而在100℃下进行干燥，得到了以Ti换算为10mg/m²的附着量的无铬酸盐的化学转化处理钢板。

(无铬酸盐处理液)

六氟钛酸 55g/L

六氟锆酸 10g/L

氨甲基取代聚乙烯基苯酚 72g/L

水剩余

在上述无铬酸盐的化学转化处理钢板的表面上涂覆环氧树脂系的下述底涂涂料1，以上述镀层钢板的到达温度为200℃的方式对上述化学转化处理钢板进行加热，得到了具有干燥膜厚为5μm的无铬酸盐的底涂涂膜1的、无铬酸盐的涂装原板1。另外，使用下述底涂涂料2代替底涂涂料1，除此以外，与涂装原板1同样地，得到了具有干燥膜厚为5μm的无铬酸盐的底涂涂膜2的、无铬酸盐的涂装原板2。并且，使用上述铬酸盐处理钢板代替上述无铬酸盐的化学转化处理钢板并使用下述底涂涂料3代替底涂涂料1，除此以外，与涂装原板1同样地，得到了具有干燥膜厚为5μm的含有铬的底涂涂膜3的、含有铬的涂装原板3。

(底涂涂料1)

磷酸盐混合物 15体积％

硫酸钡 5体积％

二氧化硅1体积％

透明涂料剩余

(底涂涂料2)

钒酸钙 15体积％

硫酸钡 5体积％

二氧化硅1体积％

透明涂料剩余

(底涂涂料3)

铬酸锶 15体积％

硫酸钡 5体积％

二氧化硅 1体积％

透明涂料剩余

上述底涂涂料1～3中，上述透明涂料是日本FINE COATINGS株式会社制“NSC680”。另外，上述底涂涂料1中，上述磷酸盐混合物是磷酸氢镁、磷酸镁、磷酸锌、以及三聚磷酸铝的混合物。并且，上述体积％是相对于底涂涂料中的固体成分的比例。

[上涂涂料的制备]

制备下述组成的上涂涂料1～3。上涂涂料1中，下述透明涂料为日本FINECOATINGS株式会社制的“CA透明涂料”，上涂涂料2中，下述透明涂料为同一公司制的“QK透明涂料”，上涂涂料3中，下述透明涂料为同一公司制的“NSC3300透明涂料”。炭黑是着色颜料。下述体积％是相对于上涂涂料中的固体成分的比例。

(上涂涂料)

炭黑 7体积％

光泽调整剂(种类及混合量在表1～5中记载)

透明涂料剩余

[涂装金属板1～10的制作]

涂装金属板1的制作方法如下：将作为光泽调整剂的二氧化硅颗粒A(二氧化硅A)以0.01体积％混合而得到的上涂涂料1，涂覆于涂装原板1的底涂涂膜1的表面，以涂装原板1中的上述镀层钢板的到达温度为220℃的方式对涂装原板1进行加热，制作干燥膜厚T为11μm的上涂涂膜。

二氧化硅颗粒A是将东曹SILICA株式会社制“NIPGEL AZ-400”(“NIPGEL”是该公司的注册商标)的、粒径为0.4T以上的颗粒通过强制涡流离心式精密气流分级机切割得到的粉状体。“NIPGEL AZ-400”是通过湿胶法制作的，相当于上述的细孔颗粒。利用贝克曼库尔特公司制“Multisizer4”并使用直径50μm的小孔管求得：膜厚T为11μm时的二氧化硅颗粒A的平均粒径R为2.5μm，标准偏差σ为1.0μm。

按表1所记载的那样改变二氧化硅颗粒A的混合量，除此以外，与涂装金属板1同样地，分别制作了涂装金属板2～4。另外，按表1所记载的那样改变干燥膜厚T，除此以外，与涂装金属板2同样地，分别制作了涂装金属板5～7。膜厚T为9μm时的二氧化硅颗粒A的平均粒径R为2.0μm，标准偏差σ为0.8μm。膜厚T为15μm时的二氧化硅颗粒A的平均粒径R为2.8μm，标准偏差σ为1.6μm。膜厚T为19μm时的二氧化硅颗粒A的平均粒径R为3.0μm，标准偏差σ为2.3μm。另外，按表1所记载的那样改变涂装原板的种类，除此以外，与涂装金属板2同样地，制作了涂装金属板8。另外，按表1所记载的那样改变上涂涂料的种类，除此以外，与涂装金属板2同样地，分别制作了涂装金属板9、10。

此外，切割涂装金属板2使其剖面露出，包埋入环氧树脂块内，对上述剖面进一步抛光，利用扫描型电子显微镜拍摄该剖面，通过对所得到的多处的图像进行处理、分析，求得二氧化硅颗粒A的粒度分布，确认了R及σ与上述的数值实质上相同。

[涂装金属板11～20的制作]

使用以0.01体积％混合作为光泽调整剂的二氧化硅颗粒B(二氧化硅B)而得到的上涂涂料1，除此以外，与涂装金属板1同样地，制作了涂装金属板11。

二氧化硅颗粒B是将富士SILYSIA化学株式会社制“SYLYSIA 300P”的、粒径为0.3T以上的颗粒通过强制涡流离心式精密气流分级机切割而得到的粉状体。“SYLYSIA 300P”是通过湿胶法制作的，相当于上述的细孔颗粒。二氧化硅颗粒B的平均粒径R为2.0μm，标准偏差σ为0.5μm。

按表2中记载的那样改变二氧化硅颗粒B的混合量，除此以外，与涂装金属板11同样地，分别制作了涂装金属板12～14。另外，按表2中记载的那样改变干燥膜厚T，除此以外，与涂装金属板12同样地，分别制作了涂装金属板15～17。膜厚T为9μm时的二氧化硅颗粒B的平均粒径R为2.0μm，标准偏差σ为0.4μm。膜厚T为15μm时的二氧化硅颗粒B的平均粒径R为2.2μm，标准偏差σ为0.9μm。膜厚T为19μm时的二氧化硅颗粒B的平均粒径R为2.2μm，标准偏差σ为0.9μm。另外，按表2中记载的那样改变涂装原板的种类，除此以外，与涂装金属板12同样地，制作了涂装金属板18。另外，按表2中记载的那样改变上涂涂料的种类，除此以外，与涂装金属板12同样地，分别制作了涂装金属板19、20。

[涂装金属板21、22的制作]

使用分别以0.5体积％混合作为光泽调整剂的二氧化硅颗粒B以及聚丙烯腈(PAN)颗粒A(PAN-A)而得到的上涂涂料1，除此以外，与涂装金属板12同样地，制作了涂装金属板21。

PAN颗粒A是将东洋纺株式会社制“TAFTIC ASF-7”(「TAFTIC」是该公司的注册商标)的、粒径为0.55T以上的颗粒通过强制涡流离心式精密气流分级机切割而得到的粉状体。“TAFTIC ASF-7”是通过将由喷雾干燥法制作的颗粒粉碎而制作的，相当于上述的细孔颗粒。膜厚T为11μm时的PAN颗粒A的平均粒径R为5.0μm，标准偏差σ为0.6μm。

另外，使用碳酸钙-磷酸钙复合体(CaCPC)代替PAN颗粒A，除此以外，与涂装金属板21同样地，制作了涂装金属板22。

CaCPC颗粒是将丸尾钙株式会社制“PORONEX(ポロネックス)”(“PORONEX(ポロネックス)”是该公司的注册商标)的、粒径为0.55T以上的颗粒通过强制涡流离心式精密气流分级机切割而得到的粉状体。“PORONEX(ポロネックス)”具有花瓣状多孔结构，相当于上述的细孔颗粒。膜厚T为11μm时的CaCPC颗粒的平均粒径R为5.0μm，标准偏差σ为0.5μm。

[涂装金属板23～31的制作]

使用以0.01体积％混合作为光泽调整剂的PAN颗粒A而得到的上涂涂料1，除此以外，与涂装金属板1同样地，制作了涂装金属板23。

按表3中记载的那样改变PAN颗粒A的混合量，除此以外，与涂装金属板23同样地，分别制作了涂装金属板24～26。另外，按表3中记载的那样改变干燥膜厚T，除此以外，与涂装金属板24同样地，分别制作了涂装金属板27、28。膜厚T为15μm时的PAN颗粒A的平均粒径R为6.2μm，标准偏差σ为1.0μm。膜厚T为19μm时的PAN颗粒A的平均粒径R为6.7μm，标准偏差σ为19μm。另外，按表3中记载的那样改变涂装原板的种类，除此以外，与涂装金属板24同样地，制作了涂装金属板29。另外，按表3中记载的那样改变上涂涂料的种类，除此以外，与涂装金属板24同样地，分别制作了涂装金属板30、31。

[涂装金属板32～40的制作]

使用以0.01体积％混合作为光泽调整剂的CaCPC颗粒而得到的上涂涂料1，除此以外，与涂装金属板1同样地，制作了涂装金属板32。

按表3中记载的那样改变CaCPC颗粒的混合量，除此以外，与涂装金属板32同样地，分别制作了涂装金属板33～35。另外，按表3中记载的那样改变干燥膜厚T，除此以外，与涂装金属板33同样地，分别制作了涂装金属板36、37。膜厚T为15μm时的CaCPC颗粒的平均粒径R为5.4μm，标准偏差σ为1.4μm。膜厚T为19μm时的CaCPC颗粒的平均粒径R为5.5μm，标准偏差σ为1.5μm。另外，按表3中记载的那样改变涂装原板的种类，除此以外，与涂装金属板33同样地，制作了涂装金属板38。另外，按表3中记载的那样改变上涂涂料的种类，除此以外，与涂装金属板33同样地，分别制作了涂装金属板39、40。

[涂装金属板41～57的制作]

使用未混合光泽调整剂的上涂涂料1，除此以外，与涂装金属板2同样地，制作了涂装金属板41。

使用以1体积％混合作为光泽调整剂的二氧化硅颗粒C(二氧化硅C)而得到的上涂涂料1，除此以外，与涂装金属板41同样地，制作了涂装金属板42。

二氧化硅颗粒C是日产化学工业株式会社制“LIGHT STAR LA-OS26BK”，相当于上述的细孔颗粒。在膜厚T为11μm时，二氧化硅颗粒H的平均粒径R为0.7μm，标准偏差σ为0.2μm。

使用二氧化硅颗粒D(二氧化硅D)代替二氧化硅颗粒C，除此以外，与涂装金属板42同样地，制作了涂装金属板43。

二氧化硅颗粒D是东曹SILICA株式会社制“NIPGEL AZ-410”，相当于上述的细孔颗粒。“NIPGEL AZ-410”是通过湿胶法制作的。膜厚T为11μm时的二氧化硅颗粒D的平均粒径R为4.2μm，标准偏差σ为3.8μm。

按表4中记载的那样改变二氧化硅颗粒D的混合量，除此以外，与涂装金属板42同样地，分别制作了涂装金属板44～46。另外，按表4中记载的那样改变干燥膜厚T，除此以外，与涂装金属板43同样地，分别制作了涂装金属板47、48。膜厚T为7μm及25μm时的二氧化硅颗粒D的平均粒径R都是4.2μm，标准偏差σ都是3.8μm。另外，按表4中记载的那样改变涂装原板的种类，除此以外，与涂装金属板43同样地，分别制作了涂装金属板49、50。另外，按表4中记载的那样改变上涂涂料的种类，除此以外，与涂装金属板43同样地，分别制作了涂装金属板51、52。

[涂装金属板53～57的制作]

使用二氧化硅颗粒E(二氧化硅E)代替二氧化硅颗粒D，除此以外，与涂装金属板43同样地，制作了涂装金属板53。

二氧化硅颗粒E是东曹SILICA株式会社制“NIPGEL BY-001”，相当于上述的细孔颗粒。“NIPGEL BY-001”是通过湿胶法制作的。膜厚T为11μm时的二氧化硅颗粒E的平均粒径R为13.0μm，标准偏差σ为10.7μm。

使用二氧化硅颗粒F(二氧化硅F)代替二氧化硅颗粒E，除此以外，与涂装金属板53同样地，制作了涂装金属板54。

二氧化硅颗粒F是通过湿胶法和其后的利用有机物的处理制作而成的东曹SILICA株式会社制“NIPGEL AZ-460”，相当于上述的细孔颗粒。膜厚T为11μm时的二氧化硅颗粒F的平均粒径R为4.4μm，标准偏差σ为3.7μm。

另外，使用二氧化硅颗粒G(二氧化硅G)代替二氧化硅颗粒F，除此以外，与涂装金属板54同样地，制作了涂装金属板55。

二氧化硅颗粒G是通过干式燃烧法制作而成的日本艾罗西尔株式会社制“ACEMATTTS100”，相当于上述的细孔颗粒。膜厚T为11μm时的二氧化硅颗粒G的平均粒径R为9.5μm，标准偏差σ为1.8μm。

另外，使用二氧化硅颗粒H(二氧化硅H)代替二氧化硅颗粒G，除此以外，与涂装金属板55同样地，制作了涂装金属板56。

二氧化硅颗粒H是通过干燃烧法和其后的利用有机物的处理制作而成的日本艾罗西尔株式会社制“ACEMATT 3300”，相当于上述的细孔颗粒。膜厚T为11μm时的二氧化硅颗粒H的平均粒径R为9.5μm，标准偏差σ为2.7μm。

另外，使用以1体积％混合作为光泽调整剂的二氧化硅颗粒B而得到的上涂涂料1，并按表4中记载的那样改变干燥膜厚T，除此以外，与涂装金属板12同样地，制作了涂装金属板57。膜厚T为5μm时的二氧化硅颗粒B的平均粒径R为1.3μm，标准偏差σ为0.2。

[涂装金属板58～65的制作]

使用以1.0体积％混合作为光泽调整剂的聚丙烯腈(PAN)颗粒B(PAN-B)而得到的上涂涂料1，除此以外，与涂装金属板24同样地，制作了涂装金属板58。

PAN颗粒B是东洋纺株式会社制“TAFTIC ASF-7”，相当于上述的细孔颗粒。膜厚T为11μm时的PAN颗粒B的平均粒径R为7.0μm，标准偏差σ为2.4μm。

按表5中记载的那样改变PAN颗粒B的混合量，除此以外，与涂装金属板58同样地，分别制作了涂装金属板59～61。另外，按表5中记载的那样改变涂装原板的种类，除此以外，与涂装金属板58同样地，分别制作了涂装金属板62、63。另外，按表5中记载的那样改变上涂涂料的种类，除此以外，与涂装金属板58同样地，分别制作了涂装金属板64、65。

[涂装金属板66的制作]

使用以1.0体积％混合作为光泽调整剂的聚丙烯腈(PAN)颗粒C(PAN-C)而得到的上涂涂料1，除此以外，与涂装金属板24同样地，制作了涂装金属板66。

PAN颗粒C是东洋纺株式会社制“TAFTIC A-10”。“TAFTIC A-10”是在两面的中央部具有凹部或通孔的大致圆盘形状的颗粒，相当于上述的细孔颗粒。膜厚T为11μm时的PAN颗粒C的平均粒径R为10.0μm，标准偏差σ为7.0μm。

[涂装金属板67～70的制作]

制备了二氧化硅I。首先，向带搅拌机的反应槽中，量取100g(全液量中的SiO₂浓度为7质量％)的市场销售的3号硅酸钠(SiO₂:21.9质量％、Na₂O：7.1质量％、SiO₂/Na₂O＝3.19)，添加水100g后，调节为50℃，一边缓慢地搅拌一边添加65g的丙烯酰胺聚合物水溶液(10质量％水溶液、重量平均分子量：50万)并使其充分分散。该水溶液的添加量为，聚丙烯酰胺酐相对于SiO₂为30质量％的量。

接着，向上述混合液添加预先调节至50℃的5质量％的硫酸，在将该混合液的pH调整至10之后，停止搅拌，保持此状态不变地静置100小时。之后，搅拌、分散、将沉淀物与母液过滤、将得到的滤渣在水中再分散，在充分分散后，添加5质量％的硫酸直至pH为2.0，若分散液的pH基本稳定在2.0，则直接搅拌24小时，过滤该分散液、进行水洗、进一步将滤渣再制浆，使其为15质量％的球状二氧化硅颗粒浆料。

接着，过滤上述浆料后，将所得到的滤渣利用110℃的恒温干燥机干燥一夜后，利用样品磨进行粉碎，得到二氧化硅颗粒I(二氧化硅I)。二氧化硅颗粒I相当于上述的细孔颗粒。使用贝克曼库尔特公司制“Multisizer4”并使用直径50μm的小孔管，对二氧化硅颗粒I的粒度分布进行了测定，结果，膜厚T为11μm时的二氧化硅颗粒I的平均粒径R为2.7μm，标准偏差σ为1.2μm。另外，二氧化硅颗粒I的、个数粒度分布中的最大值(粒度分布曲线与基线的交点)为5.7μm，这样，小于11μm(0.5T)。

使用以0.01体积％混合作为光泽调整剂的二氧化硅颗粒I而得到的上涂涂料1，除此以外，与涂装金属板1同样地，制作了涂装金属板67。另外，按表6中记载的那样改变二氧化硅颗粒I的混合量，除此以外，与涂装金属板67同样地，分别制作了涂装金属板68～70。

[涂装金属板71～74的制作]

使用以0.01体积％混合作为光泽调整剂的二氧化硅颗粒J(二氧化硅J)而得到的上涂涂料1，除此以外，与涂装金属板1同样地，制作了涂装金属板71。

二氧化硅颗粒J是将东曹SILICA株式会社制“NIPGEL BY-601”(“NIPGEL”是该公司的注册商标)的、粒径为0.7T以上的颗粒通过强制涡流离心式精密气流分级机切割而得到的粉状体。“NIPGEL BY-601”是通过湿胶法制作的，相当于上述的细孔颗粒。利用贝克曼库尔特公司制“Multisizer4”并使用直径50μm的小孔管求得：膜厚T为11μm时的二氧化硅颗粒J的平均粒径R为4.3μm，标准偏差σ为1.7μm。

按表6中记载的那样改变二氧化硅颗粒J的混合量，除此以外，与涂装金属板71同样地，分别制作了涂装金属板72～74。

[评价]

对涂装金属板1～74分别进行了下述测定及试验。

(1)60度的光泽度

利用日本电色工业株式会社制的光泽计VG-2000，对涂装金属板1～74的每一个测定了日本工业标准JIS K5600-4-7(ISO 2813：1994)规定的60°下的镜面光泽度(G60)。

(2)涂装外观

按以下的基准，对涂装金属板1～74每一个的干燥后的涂膜外观进行了评价。

(评价基准)

○：未观察到光泽异常及涂膜缺陷，观察到平滑的搪瓷外观

×：观察到下述D1～D5中任意一项的异常

D1：无法控制光泽

D2：光泽过高

D3：光泽过低

D4：涂膜的凹凸感较强，得不到平滑的搪瓷外观

D5：可看到由涂膜焙烧时挥发成分导致的涂膜膨胀(在厚膜的情况下产生)

(3)加工部密接性

对涂装金属板1～74分别施加0T弯曲(密接弯曲)加工，进行该0T弯曲部的透明胶带剥离试验，按以下的基准进行了评价。

(评价基准)

○：未观察到涂膜的剥离

×：观察到涂膜的剥离

(4)平坦部耐腐蚀性

对涂装金属板1～74的每一个，首先进行了日本工业标准JIS K5600-7-7(ISO11341：2004)规定的氙灯法加速耐气候性试验1,000小时，接着，进行了由日本工业标准JISH8502规定的“中性盐雾循环试验”(所谓的JASO法)720小时。将上述两个试验的实施作为一个循环，对涂装金属板1～74的每一个，通过分别对一个循环(实际使用的耐久年数相当于5年左右)的试验品、和两个循环(实际使用的耐久年数相当于10年左右)的试验品进行水洗、目视、以及利用10倍放大镜的放大观察，来观察涂装金属板平坦部的涂膜的膨胀的有无，按以下的基准进行了评价。

(评价基准)

◎：未观察到膨胀

○：通过放大观察略微观察到微小的膨胀，但是通过目视未观察到该膨胀

×：通过目视观察到膨胀

涂装金属板1～74的材料、物理特性及评价结果如表1～6所示。

[表1]

[表2]

[表3]

[表4]

[表5]

[表6]

根据表1～表6可知，涂装金属板1～40及67～74，(R+2σ)/T为0.7以下，因此具有搪瓷感光泽的设计性，具有充分的加工部密接性，且虽然无铬酸盐但是具有适合10年实际使用的平坦部耐腐蚀性。特别地，根据与涂装金属板49及62的对比可知，上述涂装金属板的平坦部耐腐蚀性与对金属板施加含铬酸盐化学转化处理的、含有作为防锈颜料的铬的涂装金属板的平坦部耐腐蚀性同等或比之更好。

另外，根据表1～表3可知，显然，只要光泽调整剂(细孔颗粒)的个数平均粒径R至少为2μm以上，在满足上述的式的范围内，对光泽的调整是有效的。

另外，如涂装金属板2和5～7、以及12和15～17那样，可知，在上涂涂膜的膜厚T为9～19μm的范围内，得到所期望的光泽度，且加工部密接性及平坦部耐腐蚀性都充分。

另外，如涂装金属板1～4、11～14、23～26及32～35那样，只要上述光泽调整剂在上涂涂膜中的混合量为0.01～15体积％，则能够将涂装金属板的、由日本工业标准JISK5600规定的60°下的镜面光泽度调整为大概20～85。

另外，如涂装金属板71～74那样，可知，只要光泽调整剂(二氧化硅颗粒J)的(R+2σ)/T为0.7以下，则对加工部密接性、平坦部耐腐蚀性及设计性都能充分地进行体现，如涂装金属板67～70那样，可知，即使不进行分级或粗大颗粒的切割等粒度分布的调整，只要满足光泽调整剂(二氧化硅颗粒I)为“(R+2σ)/T为0.7以下”的条件，则加工部密接性、平坦部耐腐蚀性及设计性都能充分地进行体现。

与此相对，如表4及表5所示，(R+2σ)/T超过0.7的涂装金属板都未得到适合10年实际使用的平坦部耐腐蚀性。特别是如涂装金属板46及61那样，若上述光泽调整剂在上涂涂膜中的混合量过多，则加工部密接性不充分，并且得不到搪瓷感光泽，设计性也不充分。另外，可知，若如涂装金属板47、48、53、55、56及66那样(R+2σ)/T较大，或者如涂装金属板57那样上涂涂膜的膜厚T较小(小于9μm)，则涂膜的凹凸大，得不到搪瓷感外观，或甚至得不到适合5年实际使用的平坦部耐腐蚀性。

本申请基于在2014年3月24日提出的日本专利申请特愿2014-59948号主张的优先权。该申请说明书及附图中记载的内容全部引用于本申请说明书。

工业实用性

利用本发明的涂装金属板，能防止由光泽调整剂从上涂涂膜露出、崩解及脱落引起的平坦部的耐腐蚀性的降低。由此，可以得到即使在外装的用途中长期使用，也能长期呈现所期望的外观和耐腐蚀性的涂装金属板。因此，利用本发明，可期待外装用的涂装金属板的使用寿命进一步延长及使用的进一步推广。

Claims

1.一种涂装金属板，是具有金属板和在所述金属板上配置的上涂涂膜的、无铬酸盐的涂装金属板，其中，

所述上涂涂膜含有具有细孔的颗粒，以作为光泽调整剂，

所述上涂涂膜中的所述光泽调整剂的含量为0.01～15体积％，

在将所述光泽调整剂的个数平均粒径设为R、将所述上涂涂膜的膜厚设为T、将所述光泽调整剂的个数粒度分布的标准偏差设为σ时，满足下式：

(R+2σ)/T≤0.7

R≥2.0

9≤T≤19，

其中，所述个数平均粒径R和所述膜厚T的单位是μm。

2.如权利要求1所述的涂装金属板，其中，

在所述金属板和所述上涂涂膜之间还具有底涂涂膜。

3.如权利要求1或2所述的涂装金属板，其中，

所述涂装金属板是外装用涂装金属板。

4.一种外装建材，由权利要求1～3中任意一项所述的涂装金属板构成。