CN108468400A

CN108468400A - 一种水性仿石材铝单板的制造方法

Info

Publication number: CN108468400A
Application number: CN201810386047.4A
Authority: CN
Inventors: 张振岳; 邓志华; 王固强
Original assignee: Ningxia Jian Shield Curtain Wall Engineering Co Ltd
Current assignee: Ningxia Jian Shield Curtain Wall Engineering Co Ltd
Priority date: 2018-04-26
Filing date: 2018-04-26
Publication date: 2018-08-31

Abstract

本发明公开了一种水性仿石材铝单板的制造方法，先对基础铝板进行前处理和界面处理得到预涂铝板，再对预涂铝板先后进行滚涂中涂漆处理、喷涂花岗岩漆处理和滚涂罩面漆处理，得到水性仿石材铝单板半成品；再经二次固化处理和烘烤后得到水性仿石材铝单板成品。该制造方法可简化传统的多工序喷涂手段，使喷涂作业的工作效率高。同时，对基础铝板经过三次喷涂后，在表面形成保护层，该保护层包括底漆涂层、面漆涂层和罩面漆涂层。而形成的保护层坚固耐用，能够耐酸、耐碱，同时具有耐磨擦性、抗冲击性、机械强度高等特点。可见，该制造方法可连续化生产、减少废品率，获得优异的涂膜性能，提高水性仿石材铝单板成品的质量，大大提高劳动生产率。

Description

一种水性仿石材铝单板的制造方法

技术领域

本发明涉及幕墙装饰板材技术领域，尤其涉及一种水性仿石材铝单板的制造方法。

背景技术

随着现代经济的迅速发展，人们对建筑装饰的美观、实用等综合性能提出了愈来愈高的要求。在建筑领域，应用最为广泛的为天然石材和铝单板。天然石材色彩丰富、图案庄重厚实典雅；铝单板是经过铬化等处理后，再采用氟碳喷涂技术，加工形成的建筑装饰材料，具有重量轻，钢性好耐久性和耐腐蚀性好等特点。

但是，天然石材过于厚重，施工难度增加；石材抗风压、耐酸碱侵蚀较差、吸水率高、易渗污褪色、过度的石材开发造成环境的破坏甚至资源的枯竭，甚至还存在隐形的高空坠落和放射性元素辐射的危害。因此，天然石材铝单板逐渐被逐渐淘汰，而水性仿石材铝单板被逐渐开发并利用。

现有技术中，水性仿石材铝单板的制造方法通常采用氟碳喷涂技术，但由于现有的喷涂技术的工艺过程复杂，制造过程中的温度较高，使得生产线速度降低，工作效率低下，且需耗费大量的能源，无法保证水性仿石材铝单板生成质量。

发明内容

本发明提供了一种水性仿石材铝单板的制造方法，以解决现有的制造方法无法保证水性仿石材铝单板生成质量的问题。

本发明提供了一种水性仿石材铝单板的制造方法，该方法包括以下步骤：

确定基础铝板，对所述基础铝板进行前处理；其中，所述前处理包括：酸洗过程、淘洗过程、铬化过程和烘干过程；

利用金属界面剂，对经过前处理的基础铝板进行界面处理，得到预涂铝板；

对所述预涂铝板进行滚涂中涂漆处理、喷涂花岗岩漆处理和滚涂罩面漆处理，得到水性仿石材铝单板半成品；所述水性仿石材铝单板半成品的表面形成底漆涂层、面漆涂层和罩面漆涂层；

利用固化设备对所述水性仿石材铝单板半成品进行二次固化处理，经烘烤后，得到水性仿石材铝单板成品。

可选地，所述对基础铝板进行前处理的过程，包括：

利用酸洗液对所述基础铝板进行酸洗处理，酸洗处理时间为5分钟～15分钟；

利用清水对经过酸洗处理后的基础铝板进行第一次淘洗处理；

对经过第一次淘洗处理后的基础铝板进行铬化处理，铬化处理时间为3分钟～8分钟；

利用清水对经过铬化处理后的基础铝板进行第二次淘洗处理；

利用烘干设备对经过第二次淘洗处理后的基础铝板进行烘干，烘干温度为80℃～120℃。

可选地，所述第一次淘洗处理包括两次清水清洗过程，所述第二次淘洗处理包括两次清水清洗过程。

可选地，所述利用金属界面剂，对经过前处理的基础铝板进行界面处理，得到预涂铝板的过程，包括：

利用滚涂方式，将所述金属界面剂滚涂在经过前处理的基础铝板的表面，使得所述经过前处理的基础铝板的表面形成薄膜界面处理层，得到预涂铝板。

可选地，所述得到水性仿石材铝单板半成品的过程，包括：

利用滚涂方式，对所述预涂铝板进行滚涂中涂漆处理，烘干后得到初级水性仿石材铝单板半成品；

利用喷涂方式，对所述初级水性仿石材铝单板半成品进行喷涂花岗岩漆处理，常温干燥后得到中级水性仿石材铝单板半成品；

利用滚涂方式，对所述中级水性仿石材铝单板半成品进行滚涂罩面漆处理，得到水性仿石材铝单板半成品。

可选地，所述利用滚涂方式，对所述预涂铝板进行滚涂中涂漆处理，烘干后得到初级水性仿石材铝单板半成品的过程，包括：

采用滚涂方式，将中涂漆涂覆在预涂铝板的界面层表面，使预涂铝板的表面形成表面保护层；

利用烘干设备，在80℃～120℃的温度下进行烘干，使所述表面保护层形成底漆涂层，得到初级水性仿石材铝单板半成品；其中，所述底漆涂层的厚度为5微米～10微米。

可选地，所述利用喷涂方式，对所述初级水性仿石材铝单板半成品进行喷涂花岗岩漆处理，常温干燥后得到中级水性仿石材铝单板半成品的过程，包括：

采用由上至下的十字喷涂方式对所述初级水性仿石材铝单板半成品进行第一次喷涂，将花岗岩漆喷涂在初级水性仿石材铝单板半成品的表面；

在所述第一次喷涂过程结束后，对所述初级水性仿石材铝单板半成品进行第二次喷涂，进行补喷；

将经过两次喷涂过程的初级水性仿石材铝单板半成品，在常温下干燥，使两次喷涂的涂料形成面漆涂层，得到中级水性仿石材铝单板半成品；所述面漆涂层的厚度为23微米～30微米；

其中，喷涂时，喷涂设备采用空压机，喷涂压力为6～7个大气压；空压机的喷枪与初级水性仿石材铝单板半成品的表面垂直，喷枪的喷头端与初级水性仿石材铝单板半成品的表面之间的距离为40cm～60cm。

可选地，对所述中级水性仿石材铝单板半成品进行滚涂罩面漆处理，得到水性仿石材铝单板半成品的过程，包括：

采用滚涂方式，将罩面漆涂覆在中级水性仿石材铝单板半成品的界面层表面，使中级水性仿石材铝单板半成品的表面形成面漆保护层；

利用烘干设备，在80℃～120℃的温度下进行烘干，使所述面漆保护层形成罩面漆涂层，得到水性仿石材铝单板半成品；其中，所述罩面漆涂层的厚度为5微米～10微米。

可选地，所述固化处理的温度为180℃～250℃，固化处理的时间为15分钟～25分钟；所述烘烤处理的温度为220℃～250℃；所述水性仿石材铝单板成品的涂层总厚度为40微米～60微米。

由以上技术方案可知，本发明实施例提供的一种水性仿石材铝单板的制造方法，该制造方法先对基础铝板进行前处理和界面处理得到预涂铝板，再对预涂铝板先后进行滚涂中涂漆处理、喷涂花岗岩漆处理和滚涂罩面漆处理，得到水性仿石材铝单板半成品；再经二次固化处理和烘烤后得到水性仿石材铝单板成品。该制造方法可简化传统的多工序喷涂手段，使喷涂作业的工作效率高。同时，对基础铝板经过三次喷涂后，在表面形成保护层，该保护层包括底漆涂层、面漆涂层和罩面漆涂层。而形成的保护层坚固耐用，能够耐酸、耐碱，同时具有耐磨擦性、抗冲击性、机械强度高等特点。可见，该制造方法可连续化生产、减少废品率，获得优异的涂膜性能，提高水性仿石材铝单板成品的质量，大大提高劳动生产率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的水性仿石材铝单板的制造方法的流程图。

具体实施方式

参见图1，本发明实施例提供的水性仿石材铝单板的制造方法，包括以下步骤：

S1、确定基础铝板，对所述基础铝板进行前处理；其中，所述前处理包括：酸洗过程、淘洗过程、铬化过程和烘干过程；

为了制备出质量好的水性仿石材铝单板，需要对处理前的铝板质量有一定的要求，因此，根据使用要求，确定基础铝板，以该基础铝板为基础进行后序处理，以便得到最佳质量的水性仿石材铝单板。

在确定基础铝板之后，需要对该基础铝板进行前处理，以提高后序处理的容易度。

具体地，本实施例按照下述步骤对基础铝板进行前处理：

S11、利用酸洗液对所述基础铝板进行酸洗处理，酸洗处理时间为5分钟～15分钟；

本实施例中，最优的酸洗处理时间为10分钟。经过酸洗过程可去除基础铝板表面的污渍、灰尘等。

S12、利用清水对经过酸洗处理后的基础铝板进行第一次淘洗处理；

其中，第一次淘洗处理包括两次清水清洗过程。经过酸洗处理的基础铝板表面会附着较多的酸洗液，为了提高生产质量，需将表面附着的酸洗液去除。而过多的酸洗液仅通过一次水洗，可能无法保证清洗的洁净度，因此，在第一次清水清洗后，再进行一次清水清洗，以便将基础铝板表面附着的酸洗液全部清洗干净；并调节pH值，使得pH值大于4。

S13、对经过第一次淘洗处理后的基础铝板进行铬化处理，铬化处理时间为3分钟～8分钟；

本实施例中，最优的铬化处理时间为5分钟。铬化处理时，需控制pH值在1.8到2.4之间。

S14、利用清水对经过铬化处理后的基础铝板进行第二次淘洗处理；

为避免基础铝板的表面Cr⁶⁺含量过高，需要经过淘洗处理。

本实施例中，第二次淘洗处理包括两次清水清洗过程，可提高基础铝板表面的处理洁净度，并调节pH值，使得pH值大于4。第二次淘洗处理过程可参照第一次淘洗处理过程，此处不再赘述。

S15、利用烘干设备对经过第二次淘洗处理后的基础铝板进行烘干，烘干温度为80℃～120℃。

烘干温度一般为80℃左右，烘干时间为15分钟左右。型材等工件密度较难烘干可提高到120℃，烘干时间以基础铝板的烘干难易度来确定，烘干后检查基础铝板是否彻底烘干，如未彻底烘干需重新烘烤。

本实施例中，采用上述的前处理过程，可在基础铝板喷涂前，去除基础铝板表面的油污，并进行化学处理，以产生铬化膜，增加涂层和金属表面结合力和防氧化能力，有利于延长铝单板的使用年限。

S2、利用金属界面剂，对经过前处理的基础铝板进行界面处理，得到预涂铝板；

为了保护基础铝板的表面不受外界环境大气，酸雨，污染的侵蚀，需要对经过前处理的基础铝板进行界面处理。

本实施例中，采用金属界面剂，利用滚涂方式，将其均匀地滚涂在经过前处理的基础铝板的表面，使得经过前处理的基础铝板的表面形成均匀的一层半透明胶状薄膜界面处理层，得到预涂铝板。

经过界面处理后，基础铝板可大大增强抗老化能力，防止紫外线穿透。

S3、对预涂铝板进行滚涂中涂漆处理、喷涂花岗岩漆处理和滚涂罩面漆处理，得到水性仿石材铝单板半成品；所述水性仿石材铝单板半成品的表面形成底漆涂层、面漆涂层和罩面漆涂层；

经过前处理和表面处理后的基础铝板，需要进行三次喷涂工艺过程，以提高基础铝板的质量，得到高质量的水性仿石材铝单板。高质量的水性仿石材铝单板的表面需形成底漆涂层、面漆涂层和罩面漆涂层，以提高铝单板的质量。

具体地，本实施例按照下述步骤进行三次喷涂工艺过程：

S31、利用滚涂方式，对预涂铝板进行滚涂中涂漆处理，烘干后得到初级水性仿石材铝单板半成品；

在第一次喷涂中，采用滚涂方式，将中涂漆涂覆在预涂铝板的界面层表面，使预涂铝板的表面形成表面保护层；利用烘干设备，在80℃～120℃的温度下进行烘干，使所述表面保护层形成底漆涂层，得到初级水性仿石材铝单板半成品；其中，所述底漆涂层的厚度为5微米～10微米。

本实施例中，中涂漆可选用有色底漆。滚涂时，将有色底漆均匀地涂覆在预涂铝板的界面层表面，不要产生漏滚。

作为封闭基础铝材的底漆涂层，其作用在于提高涂层抗渗透能力，增强对基础铝材的保护，即对预涂铝板的保护，稳定金属表面层，加强底漆与金属表面的附着力，可以保证底漆涂层的颜色均匀性。

在实际喷涂时，中涂漆需要稀释成可行的浓度。本实施例中，稀释剂配比为：(1)使用温度为0℃～20℃时，MIBK(甲基异丁基酮，C₆H₁₂O)占10～20％，BC(叶酸)占0％，二甲苯占20～90％，丁酮占0～90％；(2)使用温度为20℃～30℃时，MIBK占10～20％，BC占10～60％，二甲苯占10～30％，丁酮占0％；(3)使用温度为30℃～40℃时，MIBK占10～20％，BC占10～90％，二甲苯占0～50％，丁酮占0％。

在喷涂时，中涂漆的粘度为16～20S，静电压为60～80KV，雾化气压为0.8～1.2Kg/cm²，扇形气压为1.0～1.5Kg/cm²。

利用滚涂设备进行滚涂时，中涂漆的吐出量为80～90cc/min，升降机的频率为60～65Hz，链速为2.0m/min。

S32、利用喷涂方式，对初级水性仿石材铝单板半成品进行喷涂花岗岩漆处理，常温干燥后得到中级水性仿石材铝单板半成品；

在第二次喷涂中，采用由上至下的十字喷涂方式对初级水性仿石材铝单板半成品进行第一次喷涂，将花岗岩漆喷涂在初级水性仿石材铝单板半成品的表面。在第一次喷涂过程结束后，对初级水性仿石材铝单板半成品进行第二次喷涂，进行补喷。

当中涂漆干透后，开始喷花岗岩漆涂料，通常需要喷涂两遍，以保证喷涂均匀。喷涂时，喷涂设备采用空压机，喷涂压力为6～7个大气压；空压机的喷枪与初级水性仿石材铝单板半成品的表面垂直，喷枪的喷头端与初级水性仿石材铝单板半成品的表面之间的距离为40cm～60cm。

为保证喷涂过程的顺利进行，在喷涂花岗岩漆之前，可先使用废木板等调节气压至适合喷涂为止。第一遍喷涂时不宜喷涂过厚，第二遍喷涂主要是补喷第一遍漏喷或者喷涂不均匀的位置。

将经过两次喷涂过程的初级水性仿石材铝单板半成品，在常温下干燥，使两次喷涂的涂料形成面漆涂层，厚度为23微米～30微米，得到中级水性仿石材铝单板半成品。

在形成面漆涂层时，利用常温干燥，使得面漆涂层自然形成，提高强度。

在实际喷涂时，花岗岩漆需要稀释成可行的浓度。本实施例中，稀释剂配比为：(1)使用温度为0℃～20℃时，MIBK占10～20％，BC占0～20％，二甲苯占0～10％，丁酮占0～90％；(2)使用温度为20℃～30℃时，MIBK占10～20％，BC占0～20％，二甲苯占10～40％，丁酮占0％；(3)使用温度为30℃～40℃时，MIBK占10～20％，BC占50～90％，二甲苯占0～50％，丁酮占0％。

在喷涂时，花岗岩漆的粘度为18～24S，静电压为60～90KV，雾化气压为1.0～1.3Kg/cm²，扇形气压为1.2～1.8Kg/cm²。

利用喷涂设备进行喷涂时，花岗岩漆的吐出量为120～130cc/min，升降机的频率为65～70Hz，链速为2.0m/min。

S33、利用滚涂方式，对中级水性仿石材铝单板半成品进行滚涂罩面漆处理，得到水性仿石材铝单板半成品。

在第三次喷涂中，采用滚涂方式，将罩面漆涂覆在中级水性仿石材铝单板半成品的界面层表面，使中级水性仿石材铝单板半成品的表面形成面漆保护层；利用烘干设备，在80℃～120℃的温度下进行烘干，使所述面漆保护层形成罩面漆涂层，得到水性仿石材铝单板半成品；其中，所述罩面漆涂层的厚度为5微米～10微米。

当花岗岩漆涂料在常温下干燥后，开始涂刷罩面漆。滚涂时，要滚涂均匀，不能涂刷过厚或过薄。

滚涂罩面漆的主要目的是更有效地增强漆层抗外界侵蚀能力，保护面漆涂层，增加面漆色彩的金属光泽，外观颜色更加鲜明。

在实际喷涂时，罩面漆需要稀释成可行的浓度。本实施例中，稀释剂配比为：(1)使用温度为0℃～30℃时，MIBK占10～20％，BC占0～60％，二甲苯占20～90％，丁酮占0～10％；(2)使用温度为30℃～40℃时，MIBK占10～20％，BC占50～90％，二甲苯占0～30％，丁酮占0％。

在喷涂时，罩面漆的粘度为16～18S，静电压为60～80KV，雾化气压为1.0～1.3Kg/cm²，扇形气压为1.0～1.5Kg/cm²。

利用滚涂设备进行滚涂时，罩面漆的吐出量为75～80cc/min，升降机的频率为60～65Hz，链速为2.0m/min。

S4、利用固化设备对水性仿石材铝单板半成品进行二次固化处理，经烘烤后，得到水性仿石材铝单板成品。

在对预涂铝板进行三次喷涂时，需要进行二次固化，以提高保护层形成后的强度，提高水性仿石材铝单板的使用质量。水性仿石材铝单板成品的涂层总厚度为40微米～60微米。

本实施例中，固化设备采用固化炉，即将水性仿石材铝单板半成品利用固化炉处理，固化处理的温度为180℃～250℃，固化处理的时间为15分钟～25分钟。

为加快得到水性仿石材铝板成品，对经过固化处理的半成品进行烘烤，烘烤处理的温度为220℃～250℃。

经过上述工艺过程即可得到水性仿石材铝板成品，为方便存储和运输，利用气泡膜进行包装。即在喷涂面上贴上保护膜，再在保护膜上用泡沫或用瓦楞纸隔段包扎，间距40-60mm，角部用包装纸加厚包装。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由所附的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims

1.一种水性仿石材铝单板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对基础铝板进行前处理的过程，包括：

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述第一次淘洗处理包括两次清水清洗过程，所述第二次淘洗处理包括两次清水清洗过程。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述利用金属界面剂，对经过前处理的基础铝板进行界面处理，得到预涂铝板的过程，包括：

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述得到水性仿石材铝单板半成品的过程，包括：

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述利用滚涂方式，对所述预涂铝板进行滚涂中涂漆处理，烘干后得到初级水性仿石材铝单板半成品的过程，包括：

7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述利用喷涂方式，对所述初级水性仿石材铝单板半成品进行喷涂花岗岩漆处理，常温干燥后得到中级水性仿石材铝单板半成品的过程，包括：

8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述利用滚涂方式，对所述中级水性仿石材铝单板半成品进行滚涂罩面漆处理，得到水性仿石材铝单板半成品的过程，包括：

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述固化处理的温度为180℃～250℃，固化处理的时间为15分钟～25分钟；所述烘烤处理的温度为220℃～250℃；所述水性仿石材铝单板成品的涂层总厚度为40微米～60微米。