CN106089518B - 通气管道和通气系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供通气管道和通气系统。通气管道包括：由非通气性材料形成的筒状的管道主体；以及由通气性材料形成的筒状的开口端部件，所述开口端部件以使所述管道主体的管道壁延长的方式，与所述管道主体的端部一体化，设所述开口端部件的特征尺寸为D，设所述开口端部件的长度为L，满足0.1D≤L≤1.5D的关系，所述通气性材料的透气度处于0.3～100秒/300cc的范围。

Description

通气管道和通气系统

相关申请的交叉参考：本申请要求于2015年5月1向日本特许厅提交的日本专利申请2015-094128号的优先权，其全部内容以引用的方式并入本文。

技术领域

本发明涉及通气管道和通气系统。

背景技术

通气管道由合成树脂等形成，在其内部流通空气。该通气管道被用作汽车用内燃机的吸气系统、空调系统和冷却风送风系统等一系列的管道系统或通气系统的一部分。在这样的管道系统中，通常使用的管道具有由非通气性材料形成的管道壁。因此，从发动机、风扇和马达等噪声源产生的噪声在管道内传播。另外，在管道系统中产生气柱共鸣。因此，优选预先降低噪声。

作为用于降低在管道系统中传播的噪声而开发或应用的技术，存在有设置扩径腔室部以及设置亥姆霍兹共鸣器等共鸣型消音器的技术。另外，作为在管道壁的一部分实施通气的技术，开发出所谓的多孔管道的技术。根据该技术，在由非通气性材料形成的管道壁设置具有通气性的部分。通过利用多孔管道预防管道系统的气柱共鸣，实现沿管道传播的噪声的降低。另外，为了防止气柱共鸣，已知有在管道壁开设孔的技术(所谓的调整孔)。

作为多孔管道，例如已知有日本专利公开公报特开2001-323853号记载的技术。该技术的特征为安装于管道壁的具有适度的通气性的无纺布等多孔材料，以便覆盖非通气性的管道壁的中间部所设置的孔。这样，管道内部空间与外部空间经由多孔材料连通。进而，日本专利公开公报特开2001-323853号所记载的多孔管道具有热熔敷在小筒部前端开口部的无纺布，所述小筒部设置成从管道主体的壁面突出。根据这样的管道，通过调整多孔材料的通气度，能够抑制在管道系统中产生气柱共鸣。这样，能够实现沿管道系统传播的噪声的降低。另外，得到无纺布容易安装的效果，进而得到可减少管道的通气阻力的效果。

另外，根据日本专利公开公报特开2009-281166号所公开的技术，首先，成形具有由热塑性树脂形成的管道壁的合成树脂制管道。接着，将该管道壁的至少一部分加工成激光光线被照射部。即，在该被照射部形成包括多个细孔的细孔部，该多个细孔通过激光开孔加工而成排形成。根据该技术，能够预防管道的气柱共鸣，因此能够降低在管道内传播的噪声。

日本专利公开公报特开2001-323853号以及日本专利公开公报特开2009-281166号所记载的技术均能够抑制管道的气柱共鸣。但是，所述技术都必须在管道的中间部的管道壁设置孔。因此，产生从设置在管道壁的孔泄漏空气或侵入空气的问题。例如，如果将这些以往技术的管道用作向汽车用发动机供给空气的吸气管道，则在发动机室内被加热后的空气会从设置在管道壁的孔侵入吸气管道内。由此，有可能使吸气温度升高致使发动机的输出降低。

即，日本专利公开公报特开2001-323853号以及日本专利公开公报特开2009-281166号的以往技术的通气管道，在原本用于吸入空气的部分(如果是发动机用吸气管道，则为管道前端的吸气口)以外的部分具有开口。因此，产生管道内外的空气在该开口部进出的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供通气管道和通气系统，能够利用与所述的以往技术不同的其他技术手段来抑制管道气柱共鸣，并且能够抑制管道内外的空气在管道中间部进出。

本发明人通过认真研究，结果发现利用如下结构的通气管道，可解决所述课题，从而完成了本发明的通气管道。即，该通气管道具有由非通气性材料形成的筒状的管道。此外，在该管道的端部，一体化形成有由特定的通气性材料形成的筒状的部件(开口端部件)。该开口端部件在通气管道端部朝向大气或扩张空间敞开。

本发明的通气管道包括：由非通气性材料形成的筒状的管道主体；以及由通气性材料形成的筒状的开口端部件，所述开口端部件以使所述管道主体的管道壁延长的方式，与所述管道主体的端部一体化，所述通气管道在开口端部件的端部具有开口，设所述开口端部件的特征尺寸为D，设所述开口端部件的长度为L，满足0.1D≤L≤1.5D的关系，所述通气性材料的透气度处于0.3～100秒/300cc的范围(第1实施方式)，筒状的所述开口端部件的与管轴方向垂直方向的剖面为圆形剖面时，直径相当于所述特征尺寸，为椭圆剖面时长径相当于所述特征尺寸，为矩形剖面时，长边的长度相当于所述特征尺寸。

在第1实施方式中，优选开口端部件的通气性材料的厚度处于0.5～5mm的范围(第2实施方式)。进而，在第2实施方式中，优选开口端部件一体化有加强件(第3实施方式)。或者，在第3实施方式中，优选开口端部件周向的一部分区域由非通气性材料覆盖(第4实施方式)。

此外，本发明的通气系统包括以上任意一项所述的通气管道，所述开口端部件位于从敞开大气吸入空气的吸气口。

此外，本发明的另一通气系统包括以上任意一项所述的通气管道和设置于通气路径的扩张空间，所述开口端部件向所述扩张空间内露出。

根据本发明的通气管道(第1实施方式)，能够抑制管道的气柱共鸣，因此能够抑制在特定的频率下的管道噪声增大。另外，在第1实施方式的通气管道中，通气性的开口端部件设置在通气管道的敞开端部。因此，抑制空气从管道中间部进出。

进而，根据第2实施方式，开口端部件的通气性材料的厚度为0.5～5mm这样的较薄的厚度，但即使如此，也可以抑制1000Hz以下的频率区域的管道的气柱共鸣。另外，根据第3实施方式，开口端部件一体化有加强件。因此，可以预防开口端部件变形。另外，根据第4实施方式，开口端部件周向的一部分区域由非通气性材料覆盖。因此，能够控制经由开口端部件辐射的声音的传播方向。因此，通过以非通气性材料覆盖不希望传播声音的方向，能够进一步减小身体感受到的沿管道传播的噪声。

附图说明

图1为表示本发明的第1实施方式的通气管道的图。

图2为表示开口端部件的第2实施方式的图。

图3为表示开口端部件的第3实施方式的图。

图4为表示本发明的第1实施方式的通气管道的消音效果的图。

图5为表示通气管道中的孔的位置与气柱共鸣的共鸣模式之间关系的图。

图6为表示由本发明的实施例和比较例所示的、取决于通气管道的孔位置的消音效果变化的图。

图7为表示通气管道的吸音材的位置与气柱共鸣的共鸣模式之间关系的图。

图8为表示由本发明的实施例和比较例所示的、通气管道的吸音材的位置所产生的消音效果变化的图。

图9为表示使本发明第1实施方式的通气管道的开口端部件的长度变化时的消音效果的图。

图10为表示测定声衰减量的方法的示意图。

图11为表示使通气性材料的透气度变化时的消音效果的图，所述通气性材料构成本发明第1实施方式的通气管道的开口端部件。

具体实施方式

在下面的详细说明中，出于说明的目的，为了提供对所公开的实施方式的彻底的理解，提出了许多具体的细节。然而，显然可以在没有这些具体细节的前提下实施一个或更多的实施方式。在其它的情况下，为了简化制图，示意性地示出了公知的结构和装置。

下面参照附图，以向汽车的发动机供给的空气所流通的吸气管道为例，对本发明的实施方式进行说明。本发明的实施方式并不局限于以下所示的个别的实施方式。也可以对该实施方式进行变更。图1中示出本发明的第1实施方式的通气管道1。图1用剖视图示出主视图的一部分。通气管道1具有管道主体2和开口端部件3。两者以串联的方式连接。另外，通气管道1为筒状的管道。本实施方式的通气管道1为具有圆筒状剖面的直管状的管道。不过，管道的剖面也可以是其他形状，例如为矩形。另外，管道的形状例如也可以是弯曲的曲管形状。通气管道1也可以根据需要具有安装部件或消音器(例如共鸣型消音器等)。

管道主体2由非通气性材料形成为筒状。作为非通气性材料，例示出热塑性树脂、热固化性树脂、橡胶和金属。通过将聚丙烯树脂吹塑成型来成形本实施方式的管道主体2。

开口端部件3与管道主体2的一端一体化。除了粘合、粘着或者熔敷之外，还可通过嵌入成型或者通过嵌入、扎带或者销等机械式的接合(利用卡合卡止进行接合)而一体化。也可以通过使开口端部件3与管道主体2嵌合，以不在两者之间产生缝隙的方式将两者接合而一体化。开口端部件3只要与管道主体2的端部一体化即可。开口端部件3可以仅设置在管道主体2的一端。另外，开口端部件3也可以设置在管道主体2的两端。

开口端部件3由具有通气性的材料形成。作为通气性材料，例示有无纺布、发泡树脂(发泡海绵)和滤纸等。在使用发泡树脂的情况下，可以使用具有连续气泡构造的发泡树脂。在通气性材料为滤纸或者无纺布的情况下，可以浸入粘合剂等来调整透气度。另外，利用该浸入的粘合剂提高材料的硬挺度，还能够提高开口端部件3的形状保持性。在本实施方式中，对无纺布进行加工而形成筒状的开口端部件3。

筒状的开口端部件3形成为使管道主体2的管道壁延长。在本实施方式中，筒状的开口端部件3的内周面具有与管道主体2的外周面大致相同的直径(特征尺寸)D。管道主体2与开口端部件3嵌合。可以利用热压成型等使开口端部件3的端部扩径，从而形成为漏斗状。

通气管道1的管道壁中的开口端部件3的部分构成通气性的管道壁。另外，管道主体2的部分构成非通气性的管道壁。通气管道1被用作向汽车用发动机供给空气的吸气系统的一部分。本实施方式的通气管道1可以用作从敞开大气向吸气系统的空气净化器导入空气的吸气管道的一部分。在该情况下，以开口端部件3位于从敞开大气吸入空气的吸气管道的吸气口侧的方式，来使用通气管道1。

另外，在吸气系统的通气路径设置有扩张腔室或者空气净化器等扩张空间的情况下，能够以开口端部件3向扩张空间内露出的方式，来使用通气管道1。即，通气管道1的开口端部件3能够在吸气系统内以位于通气管道1中的相对于大气或扩张空间敞开的一侧的方式，与管道主体2一体化。

对于开口端部件3的形状更详细地进行说明。设开口端部件3的特征尺寸为D，设开口端部件3的长度为L，满足0.1D≤L≤1.5D的关系。更具体地说，特征尺寸D为筒状的开口端部件3的与管轴方向垂直方向的剖面的特征长度。如果剖面为圆形剖面，则直径相当于特征尺寸D，如果为椭圆剖面，则长径相当于特征尺寸D，如果为矩形剖面，则长边的长度相当于特征尺寸D。另外，长度L如图1所示，是指开口端部件3中的未被非通气性的管道主体2覆盖的部分沿管轴方向的长度。特征尺寸D与长度L可以设定为满足0.25D≤L≤1.3D，尤其可设定为满足0.5D≤L≤1.2D。如果满足0.1D≤L的关系，则能够抑制400Hz～1000Hz的频率区域的共鸣。如果满足0.25D≤L的关系，则也能够有效地抑制400Hz以下的频率的共鸣。不过，即使增长具有通气性的部分的长度L(L＞1.5D)，共鸣抑制效果也不会进一步明显提高。另一方面，对于开口端部件3的部分的形状维持和热气吸入抑制而言，过长的长度L是不利的。

对于构成开口端部件3的通气性材料的透气度进行说明。通气性材料的透气度处于0.3～100秒/300cc的范围。该透气度可以通过基于JIS(日本工业标准)P8117规定的格利式(ガーレー式)试验法的方法来测定。透气度可以处于0.5～10秒/300cc的范围。通过根据需要利用粘合剂或者热压，能够进行调整使透气度落入该范围。能够使用如此调整了透气度的无纺布等通气性材料，来成形开口端部件3。

构成开口端部件3的通气性材料的厚度可以被设定为0.5～5mm的范围。根据本实施方式，尽管通气性材料如此地薄，却在1000Hz以下的频率区域也能够实现抑制共鸣现象。如果通气性材料较薄，则通气管道1具有优异的空间节约性。

所述通气管道1可以利用公知的制造方法制造。例如能够通过使切成长条的无纺布卷成圆筒并将两端重叠，再将该重叠的部分粘合或熔敷而制造出开口端部件3。

对于本实施方式的通气管道1的作用和效果进行说明。

按照该通气管道1，能够抑制在包含通气管道1的一系列通气路径中产生气柱共鸣。以下示出使用直径80mm、长度700mm的直管状管道进行试验的结果，并且对通气管道1具有的作用和效果进行说明。

图4中示出使用第1实施方式的通气管道1的实施例(实施例1)的试验结果与使用不具有开口端部件的通常的直管(比较例1)的试验结果的比较情况，该第1实施方式的通气管道1具备开口端部件3，该开口端部件3具有满足L＝1.0D(L＝80mm)的长度L和特征尺寸(径)D。在实施例1中，作为构成开口端部件的材料，使用透气度为3秒/300cc且厚度为1.5mm的无纺布。

图4所示的声衰减量的测定结果可通过图10的试验得出。如图10所示，待检测的通气管道1与噪声发生装置99连接。由噪声发生装置99的扬声器产生的噪声经由通气管道1传播。噪声从设置有开口端部件3的通气管道1的开口向敞开大气辐射。在通气管道1向敞开大气敞开的位置(图中的位置α)，测定噪声的声压级Pα。另外，在通气管道1连接于噪声发生装置的位置(图中的位置β)，测定噪声的声压级Pβ。通过对测定的声压进行频率分析来计算声衰减量Pβ/Pα。声衰减量表示噪声由于经过管道而变小的程度。声衰减量越大，表示噪声越衰减而变得安静。

如图4所示，使用通常的直管的比较例1在225Hz、450Hz、675Hz、和900Hz附近表示出声衰减量大幅下降的波谷。它们表示气柱共鸣。各波谷与两端敞开的管的1次、2次、3次和4次的气柱共鸣模式对应。在管长成为声音的波长λ的n/2(n＝1、2、···)的频率下产生气柱共鸣。在产生气柱共鸣的频率下，声衰减量变小，因此容易产生噪声的问题。

如图4所示，按照设置有满足L＝1.0D的开口端部件3的实施例1的通气管道1，即便在产生气柱共鸣的频率附近，也抑制了声衰减量的下降。由此，抑制了气柱共鸣的产生。

以下，对于本实施方式的抑制气柱共鸣的推断机理进行说明。在第1实施方式的通气管道1中，具有特定的透气度且具有特定的长度的开口端部件3设置在管道主体2的端部。由此，通气管道1的管长从声学角度而言变得不明确。比较例1的直管从声学角度而言也具有明确的管长。其结果，管的共鸣频率也变得明确，因此产生刺耳的气柱共鸣。另一方面，在实施例1的通气管道1中，管道主体2的内部与敞开大气之间的空气的进出的一部分经由开口端部件3进行。与此同时，空气的进出的剩余部分经由开口端部件3的开口端部进行。因此，空气相对于敞开大气(外部空气)进出的部位变得不明确。因此，通气管道1的从声学角度而言的管长变得不明确。其结果，由声学的管长决定的共鸣频率也变得不明确。由此，抑制刺耳的气柱共鸣的发生。

该抑制气柱共鸣的机理与现有技术中的抑制共鸣的机理具有不同原理。以下对此进行说明。

如日本专利公开公报特开2001-323853号的技术所示，已知有在管道的一部分开孔，并在该开孔的部分设置多孔材料的技术(所谓的多孔管道技术)。利用该技术也能抑制气柱共鸣。图5中示出管道9的2次共鸣模式下的声压分布与管道9设置有孔或者多孔部件的位置(形成多孔管道的部位)之间的关系。a位置与管道9的全长的1/2的位置对应，b位置与管道9的全长的1/3的位置对应，此外，c位置与管道9的全长的1/4的位置对应。使用在a位置设置有孔和多孔材料的多孔管道，来实施比较例2。使用在b位置设置有孔和多孔材料的多孔管道，来实施比较例3。使用在c位置设置有孔和多孔材料的多孔管道，来实施比较例4。

图6中示出声衰减量的比较结果。图6中示出以下三个管道之间的声衰减量的比较情况，即：除了满足L＝0.5D以外还具有与实施例1相同的开口端部件3的通气管道1(实施例2)；通常的直管(比较例1)；多孔管道(比较例2、3、4)。此外，在比较例2、3、4中，孔和多孔材料的尺寸被设定为与满足L＝0.5D的实施例2的开口部件的D和L相同。

如图5所示，多孔管道的技术基于如下原理，即：在由于共鸣使得声压升高的部位(特别是共鸣模式的波腹)开孔，而释放压力，由此不易引起共鸣。因此，在多孔管道中，如果共鸣产生时的共鸣模式的波节的位置与设置孔或多孔部件的位置错开，可得到共鸣的抑制效果。但是，在共鸣时处于波节的位置设置有孔或多孔部件的情况下，几乎得不到共鸣抑制效果。例如，对于图5所示的2次共鸣模式，如果在b位置或c位置的部分进行设置则可期待效果。但是，即使在处于波节的a位置设置孔或无纺布，也无法期待共鸣防止效果。

其结果，如图6所示，在比较例2中，在2次共鸣(450Hz)与4次共鸣(900Hz)中，a位置处于共鸣模式的波节。因此，几乎得不到共鸣抑制效果。另外，在比较例3中，在3次共鸣(675Hz)中，b位置处于共鸣模式的波节。因此，几乎得不到共鸣抑制效果。另外，在比较例4中，在4次共鸣(900Hz)中，c位置处于共鸣模式的波节。因此，几乎得不到共鸣抑制效果。以上对利用多孔管道技术抑制气柱共鸣的原理及其效果进行了说明。此外，管道9的敞开端部在所有共鸣模式中均为处于波节的部位。因此，即使在该部位设置孔或无纺布，也无法期待利用多孔管道技术的原理实现抑制气柱共鸣。

另一方面，在实施例2中，在所有的共鸣频率下，都得到共鸣被抑制的效果。

利用玻璃棉之类的普通吸音材并非不可能实现抑制气柱共鸣，不过现实中较难实现。通常的吸音材的消音原理基于如下原理，即：由于声音的产生而振动且移动的空气流因吸音材的纤维等微小构造所产生的阻力而衰减，由此声音的能量变小。基于该原理，需要以使吸音材配置在空气移动较大的位置的方式，根据想要消音的声音的频率设置大面积的厚吸音材。即，如果吸音材较薄，则无法期待低频侧的消音效果。

图7中示出管道8的2次共鸣的声压分布与管道内周设置吸音材的位置之间的关系。a位置与管道8的全长的1/2的位置对应，b位置与管道8的全长的1/3的位置对应，c位置与管道8的全长的1/4的位置对应。在比较例5～7中，在管道8的内周设置有筒状的玻璃棉吸音材。在比较例5中，在a位置设置有吸音材。在比较例6中，在b位置设置有吸音材。在比较例7中，在c位置设置有吸音材。此外，吸音材的厚度被设定为1.5mm。另外，设置筒状的吸音材的部分沿管轴方向的长度L和特征尺寸(径)D满足L＝0.5D。

如图8的声衰减量特性所示，无论将厚度为1.5mm左右的吸音材设置在a位置、b位置和c位置中的哪个位置，该吸音材对于任意共鸣均几乎未显示出共鸣抑制效果。通常情况下，对于厚度为5mm以下的吸音材几乎无法期待1000Hz以下的消音效果。然而，在实施例2中，尽管开口端部件3的厚度薄至1.5mm，仍可得到气柱共鸣的抑制效果。

如上所述，利用与作为现有技术的所谓多孔管道的共鸣抑制原理以及吸音材的消音原理都不同的原理，产生本发明的共鸣抑制效果。即，利用通过使管的声学长度变得不明确而不再产生明显共鸣的原理，而产生效果。因此，即使在基于以往的原理完全不能期待效果的位置和部件厚度的条件下，设置由通气性材料构成的开口端部件，也能够抑制通气管道的气柱共鸣。

图9表示在对实施例1的开口端部件3的长度L(通过将开口端部件3安装于管道主体2而形成的通气管道1的具有通气性的部分的长度)进行变更时的声衰减量的变化。当满足L＝0.25D(实施例3)时，与通常的直管(比较例1)相比，抑制了刺耳的气柱共鸣的发生。即，得到极好的气柱共鸣抑制效果。另外，通过使L相对于D增大，气柱共鸣的抑制效果会逐步提高。不过，即使L超出1.0D(实施例1)并满足L＝1.5D(实施例4)，气柱共鸣的抑制效果的提高也不太明显。另外，在L＝0.1D(实施例5)时，对于225Hz的共鸣，效果变得不太明显。但是，对于450Hz、675Hz和900Hz的共鸣，共鸣抑制效果较为明显。

因此，出于实现400Hz以上1000Hz以下的气柱共鸣的抑制且实现开口端部件的小型化的观点，只要以满足0.1D≤L≤1.5D的方式来设定D和L即可。另外，出于实现有效地抑制400Hz以下的共鸣的观点，只要以满足0.25D≤L≤1.5D的方式来设定D和L即可。

图11中示出在对通气性材料的透气度进行变更时的声衰减量的变化，所述通气性材料构成第1实施方式的通气管道1的开口端部件3。全部都使用具有满足L＝0.25D且厚度为1.5mm的开口端部件3的通气管道1来实施实施例3、6、7。在3秒/300cc(实施例3)、0.5秒/300cc(实施例7)以及6秒/300cc(实施例6)的透气度的通气性材料之间，比较其声衰减特性。在这些实施例之间，使用具有0.5秒/300cc的透气度的通气性材料的实施例7显示出最优异的共鸣抑制效果。如这些实施例所示，通气性材料的透气度尤其能够设定为0.5～10秒/300cc的范围。

本发明的实施方式并不局限于所述实施方式。通过对所述实施方式进行各种改变而实现的实施方式也应涵盖于本发明的实施方式中。以下对本发明的其他实施方式进行说明。在以下的说明中，围绕与所述实施方式的不同部分进行说明。省略与所述实施方式相同的部分的详细说明。另外，通过将以下的实施方式的一部分相互组合而实现的实施方式以及将其一部分与其他实施方式的一部分进行替换所实现的实施方式也应涵盖于本发明的实施方式中。

对于本发明实施方式中使用的开口端部件的变形例进行说明。图2所示的开口端部件4具有用于抑制变形的加强件42。该开口端部件4像第1实施方式的开口端部件3那样，与管道主体2一体化而构成通气管道1。这样，开口端部件4发挥与开口端部件3相同的效果。加强件42在由通气性材料形成的圆筒状的开口端部件主体41的外周一体化。加强件42也可以具有隔开规定间隔配置的环状的部位，以避免开口端部件4变形崩溃。在本实施方式中，加强件42以具有在轴向隔开规定间隔配置的环状部分的方式形成为格子状。另外，加强件42也可以由合成树脂形成。另外，加强件42通过熔敷或粘合而与开口端部件主体41一体化。此外，加强件42也可以极细地形成，以避免损害开口端部件主体41所具有的通气性。

对于开口端部件的其他变形例进行说明。图3中示出周向的一部分区域被非通气性材料覆盖的开口端部件5。该开口端部件5具有非通气性材料制成的加强件52。在开口端部件5的上面和侧面，露出由格子状的加强件52覆盖的开口端部件主体51的大部分。另外，在开口端部件5的底面，利用构成加强件52的非通气性材料而形成覆盖部53。利用该覆盖部53覆盖开口端部件主体51。

按照该开口端部件5，通过将其与第1实施方式的通气管道1的开口端部件3同样地使用，可得到与第1实施方式相同的气柱共鸣抑制效果。进而，由于开口端部件5周向的一部分区域由非通气性材料的覆盖部53覆盖，因此噪声不易从管道内部朝向该覆盖部分的方向辐射。由此，能够控制经由开口端部件5辐射的声音的传播方向。因此，通过以非通气性材料覆盖不想声音传播的方向，能够进一步减小身体感受到的沿管道传播的噪声。覆盖部53可以覆盖开口端部件5的周向的1/6至1/2的范围。另外，覆盖部53也可以被设置为遍及开口端部件5的全长覆盖开口端部件主体51。

在上述说明中，以通气管道1的开口端部件3面向敞开大气的例子为中心进行了说明。但是，本发明的通气管道的例子并不局限于此。例如，即使以通气管道1的开口端部件3朝向与通气管道1连接的空气净化器或者扩张腔室的内部(扩张空间)突出的方式，来设置该开口端部件3，也能够得到相同的共鸣抑制效果。另外，也可以将多个开口端部件设置在通气管道的面向敞开大气的一侧以及向扩张腔室突出的一侧双方。

另外，本发明的通气管道也可以具有所谓的排水孔或者调整孔。另外，本发明的通气管道也可以具有亥姆霍兹共鸣器或者1/4波长共鸣管(旁支)之类的共鸣型消音器。

另外，在所述实施方式的说明中，对于通气管道被用作汽车用发动机的吸气管道的例子进行了说明。但是，通气管道的用途并不局限于此。通气管道可以在整个通气系统中使用。例如，本发明的通气管道可以被用作电池冷却系统的送风管道，所述电池冷却系统向混合动力车或者电动汽车所搭载的集成电池输送冷却风。另外，本发明的通气管道也可以在空调设备等空调系统中被用作输送空气的送风路径的一部分。

具有开口端部件的通气管道可以在输送空气的整个管道中使用，工业实用性高。

本发明实施方式的通气管道也可以是以下的第1～第4通气管道。

所述第1通气管道包括：由非通气性的材料形成为筒状的管道主体；以及与管道主体的端部一体化的开口端部件，所述开口端部件利用具有通气性的材料，形成为使管道主体的管道壁延长的筒状，并且所述开口端部件与通气管道的相对于大气或扩张空间敞开的一侧一体化，将所述开口端部件的特征尺寸设为D、长度设为L，则满足0.1D≤L≤1.5D，构成所述开口端部件的通气性材料的透气度基于由JIS P8117规定的格利式试验法的方法来测定，处于0.3～100秒/300cc的范围。

所述第2通气管道为开口端部件的通气性材料的厚度处于0.5～5mm的范围的所述第1通气管道。

所述第3通气管道为开口端部件一体化有加强件的所述第2通气管道。

所述第4通气管道为开口端部件周向的一部分区域由非通气性材料覆盖的所述第2通气管道。

出于示例和说明的目的已经给出了所述详细的说明。根据上面的教导，许多变形和改变都是可能的。所述的详细说明并非没有遗漏或者旨在限制在这里说明的主题。尽管已经通过文字以特有的结构特征和/或方法过程对所述主题进行了说明，但应当理解的是，权利要求书中所限定的主题不是必须限于所述的具体特征或者具体过程。更确切地说，将所述的具体特征和具体过程作为实施权利要求书的示例进行了说明。

Claims (8)

1.一种通气管道，其特征在于，包括：

筒状的管道主体，由非通气性材料形成；以及

筒状的开口端部件，由通气性材料形成，

所述开口端部件以使所述管道主体的管道壁延长的方式，与所述管道主体的端部一体化，

所述通气管道在开口端部件的端部具有开口，

设所述开口端部件的特征尺寸为D，设所述开口端部件的长度为L，满足0.1D≤L≤1.5D的关系，

所述通气性材料的透气度处于0.3～100秒/300cc的范围，

筒状的所述开口端部件的与管轴方向垂直方向的剖面为圆形剖面时，直径相当于所述特征尺寸，为椭圆剖面时长径相当于所述特征尺寸，为矩形剖面时，长边的长度相当于所述特征尺寸。

2.根据权利要求1所述的通气管道，其特征在于，所述通气性材料的厚度处于0.5～5mm的范围。

3.根据权利要求1或2所述的通气管道，其特征在于，具有与所述开口端部件一体化的加强件。

4.根据权利要求1或2所述的通气管道，其特征在于，所述开口端部件周向的一部分区域由非通气性材料覆盖。

5.根据权利要求3所述的通气管道，其特征在于，所述开口端部件周向的一部分区域由非通气性材料覆盖。

6.根据权利要求3所述的通气管道，其特征在于，所述加强件具有环状部分。

7.一种通气系统，其特征在于，

包括权利要求1～6中任意一项所述的通气管道，

所述开口端部件位于从敞开大气吸入空气的吸气口。

8.一种通气系统，其特征在于，

包括权利要求1～6中任意一项所述的通气管道和设置于通气路径的扩张空间，

所述开口端部件向所述扩张空间内露出。