CN106071670A - 一种利用微波熟化技术的小麦胚芽加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种利用微波熟化技术的小麦胚芽加工方法。包括以下步骤，提取小麦胚芽、第一次微波烘干、平面回转筛过滤、磁选器除去磁性物质、第二次微波烘干和冷却检验包装。通过第一次微波烘干将小麦胚芽的水分含量从15%左右降至4.8%以内，再通过第二次微波烘干，将水分含量降至3%以内，全部加工过程温度控制在120℃以内，避免高温下蛋白质营养物质流失，在微波加热过程中，可充分灭活小麦胚芽中的各种活性酶及有害微生物，消除小麦胚芽的生腥味，避免小麦胚芽的酸败，达到长期储存要求，保持了小麦胚芽的原有状态和口味，口感脆酥，复水性好，不需要再次粉碎就能达到入水即溶。

Description

一种利用微波熟化技术的小麦胚芽加工方法

技术领域

本发明涉及一种利用微波熟化技术的小麦胚芽加工方法，属于食品加工技术领域。

背景技术

小麦是世界上的主要粮食作物之一.我国的小麦总产量占世界第一位,年总产量约为1.50亿吨,可以开发利用的小麦胚芽潜藏量高达300万吨-500万吨，目前小麦胚芽年产量可达5万吨-7万吨。小麦胚芽是小麦籽粒的生命源泉,含有极其丰富且优质的蛋白质、脂肪、多种维生素、矿物质及一些微量生理活性成分,被营养学家们誉为“人类天然的营养宝库”,“人类的生命之源”。因小麦胚芽的高灰分、色泽、富含脂肪和酶类而影响面粉成品的质量,所以,加工面粉时胚芽往往被脱除,作为下脚料而白白扔掉或作为饲料.小麦胚芽丰富的营养与保健成分和其丰富活性物质的突出生理功能,愈来愈受到国内外研究与开发者的重视。我国拥有极其丰富的小麦胚芽资源,市场销售量也逐步增加，但纵观食品市场，营养成分表中标明的蛋白含量指标，不论大陆各地生产的小麦胚芽一般蛋白质指标标示在26%--30%之间，还是台湾企业的小麦胚芽一般标示明在30%--32%之间。其主要原因是生产工艺中一般采用的是以下几种： 1、微波干燥灭酶灭菌+高压饱和水蒸气灭酶灭菌+风干，2、高压蒸汽爆破灭酶灭菌+高温烘焙，3、蒸汽灭菌+微波烘干，4蒸汽灭菌+热风烘干+烘焙+炒焙等，这些加工工艺繁琐，不仅高温高压改变了小麦胚芽原有的口味、形态，而且降低了小麦胚芽的营养成分，特别是上述工艺第一步都采用水洗工艺去灰去杂质的同时，也流失了许多水溶性蛋白质，长时间高温烘焙或高温蒸汽造成植物蛋白变性或热损伤，从而降低了成品小麦胚芽的蛋白含量。

发明内容

针对上述缺陷，本发明的目的在于提供一种生产成本低，烘干、灭菌、熟化能够一次完成，最大限度减少对植物蛋白的损伤，达到营养最大化的一种利用微波熟化技术的小麦胚芽加工方法。

为此本发明所采用的技术方案是：

包括以下步骤：

步骤1，提取小麦胚芽：挑选新生产的小麦胚芽，要求无霉变，无结块，冬季库存的小麦胚芽保管时间不得超过30天，春秋季节库存的小麦胚芽保管时间不得超过15天，在温度超过25℃环境下的小麦胚芽保管时间不得超过24小时；

步骤2，第一次微波烘干：将小麦胚芽输送到微波干燥机内进行除水分，通过进料口限位装置控制小麦胚芽的堆积厚度为8-10mm，使物料均匀接受微波同时均匀散热，箱内干燥温度为105-115℃，干燥时间为2.5-3分钟，对小麦胚芽进行干燥加热，使水分含量低于4.8%，小麦胚芽从出料口出来时片型平整、发硬、色泽浅棕黄；

步骤3，平面回转筛过滤：将微波烘干后的小麦胚芽送至平面回转筛中进行筛选，去除残留的少量麸皮；

步骤4，磁选器除去磁性物质：将平面回转筛过滤后的小麦胚芽送至磁选器内进行磁选，除去小麦胚芽中可能残留的磁性物质；

步骤5，第二次微波烘干：将磁选后的小麦胚芽送至微波烘干机内进行降水分、熟化和灭菌灭酶，小麦胚芽的堆积厚度为13-15mm，烘干温度为105-115℃，对小麦胚芽进行烘干、熟化和灭菌灭酶，使小麦胚芽水分含量低于3%，使得小麦胚芽呈金黄色，口感酥脆；

步骤6，冷却检验包装：将第二次微波烘干后的小麦胚芽在自然状态下进行冷却，然后进行产品检验包装。

进一步，所述步骤2中的微波干燥机为隧道式微波干燥机，输出功率为20KW，小麦胚芽在输送带传送速度为1.0m/min。

进一步，所述步骤3中的平面回转筛为2层圆形筛眼平面回转筛，上层筛眼直径为16目，下层筛眼直径为20目。

进一步，所述步骤5中的微波烘干机为隧道式微波烘干机，输出功率为12KW，小麦胚芽在输送带传送速度为1.2m/min。

本发明的优点是：

（1）本发明进行了两次微波烘干，第一次微波烘干主要去除大部分水分，使水分含量低于4.8%，第二次微波烘干将水分含量降至3%以内，同时起到熟化和灭酶灭菌作用，使小麦胚芽呈金黄色，全部加工过程温度控制在120℃以内，有效避免了高温状态下蛋白质等营养物质的流失，蛋白含量保持在34.4%，远远高于其他采用长时间高温工艺加工的小麦胚芽的蛋白含量。

（2）通过微波烘干加热，在微波加热过程中，小麦胚芽由耐高温的特氟龙传送带传送穿过整个加热腔内加热，小麦胚芽处于相对静止状态，不仅不会造成芽片破碎，影响小麦胚芽外观形状，而且可以充分灭活小麦胚芽中的各种活性酶及有害微生物，消除小麦胚芽的生腥味，避免了小麦胚芽的酸败，达到了小麦胚芽的长期储存的要求。

（3）本发明生产的小麦胚芽未经低温冷冻和水洗，保持了小麦胚芽的原色原味和原始状态，口感脆酥，复水性好，不需要再次粉碎就能达到入水即溶，入口无刮嗓子的感觉，口感舒适，色泽金黄美观，既展示了产品的原汁原味的状态，又能刺激客户食欲。

（4）本发明生产工艺简单，生产成本低，能够将烘干、灭菌灭酶和熟化一次完成，干燥时间短，灭菌效果好，平面回转筛为2层圆形筛眼平面回转筛，上层筛眼直径为16目，下层筛眼直径为20目，目的在于选择到片型大小相对一致的小麦胚芽，同时筛去残留16目以上杂质和20目以下残留的麸皮。

具体实施方式

一种利用微波熟化技术的小麦胚芽加工方法，包括以下步骤：

步骤1，提取小麦胚芽：挑选新生产的小麦胚芽，要求无霉变，无结块，冬季库存的小麦胚芽保管时间不得超过30天，春秋季节库存的小麦胚芽保管时间不得超过15天，在温度超过25℃环境下的小麦胚芽保管时间不得超过24小时；

步骤2，第一次微波烘干：将小麦胚芽输送到微波干燥机内进行除水分，通过进料口限位装置控制小麦胚芽的堆积厚度为8-10mm，使物料均匀接受微波同时均匀散热，箱内干燥温度为105-115℃，干燥时间为2.5-3分钟，对小麦胚芽进行干燥加热，使水分含量低于4.8%，小麦胚芽从出料口出来时片型平整、发硬、色泽浅棕黄；

步骤3，平面回转筛过滤：将微波烘干后的小麦胚芽送至平面回转筛中进行筛选，去除残留的少量麸皮；

步骤4，磁选器除去磁性物质：将平面回转筛过滤后的小麦胚芽送至磁选器内进行磁选，除去小麦胚芽中可能残留的磁性物质；

步骤5，第二次微波烘干：将磁选后的小麦胚芽送至微波烘干机内进行降水分、熟化和灭菌灭酶，小麦胚芽的堆积厚度为13-15mm，烘干温度为105-115℃，对小麦胚芽进行烘干、熟化和灭菌灭酶，使小麦胚芽水分含量低于3%，使得小麦胚芽呈金黄色，口感酥脆；

步骤6，冷却检验包装：将第二次微波烘干后的小麦胚芽在自然状态下进行冷却，然后进行产品检验包装。

进一步，所述步骤2中的微波干燥机为隧道式微波干燥机，输出功率为20KW，小麦胚芽在输送带传送速度为1.0m/min。

进一步，所述步骤3中的平面回转筛为2层圆形筛眼平面回转筛，上层筛眼直径为16目，下层筛眼直径为20目。

进一步，所述步骤5中的微波烘干机为隧道式微波烘干机，输出功率为12KW，小麦胚芽在输送带传送速度为1.2m/min。

通过本加工方法后的小麦胚芽的检测数据如下：

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Claims (4)

1.一种利用微波熟化技术的小麦胚芽加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，提取小麦胚芽：挑选新生产的小麦胚芽，要求无霉变，无结块，冬季库存的小麦胚芽保管时间不得超过30天，春秋季节库存的小麦胚芽保管时间不得超过15天，在温度超过25℃环境下的小麦胚芽保管时间不得超过24小时；

步骤2，第一次微波烘干：将小麦胚芽输送到微波干燥机内进行除水分，通过进料口限位装置控制小麦胚芽的堆积厚度为8-10mm，使物料均匀接受微波同时均匀散热，箱内干燥温度为105-115℃，干燥时间为2.5-3分钟，对小麦胚芽进行干燥加热，使水分含量低于4.8%，小麦胚芽从出料口出来时片型平整、发硬、色泽浅棕黄；

步骤3，平面回转筛过滤：将微波烘干后的小麦胚芽送至平面回转筛中进行筛选，去除残留的少量麸皮；

步骤4，磁选器除去磁性物质：将平面回转筛过滤后的小麦胚芽送至磁选器内进行磁选，除去小麦胚芽中可能残留的磁性物质；

步骤5，第二次微波烘干：将磁选后的小麦胚芽送至微波烘干机内进行降水分、熟化和灭菌灭酶，小麦胚芽的堆积厚度为13-15mm，烘干温度为105-115℃，对小麦胚芽进行烘干、熟化和灭菌灭酶，使小麦胚芽水分含量低于3%，使得小麦胚芽呈金黄色，口感酥脆；

步骤6，冷却检验包装：将第二次微波烘干后的小麦胚芽在自然状态下进行冷却，然后进行产品检验包装。

2.根据权利要求1所述的一种利用微波熟化技术的小麦胚芽加工方法，其特征在于，所述步骤2中的微波干燥机为隧道式微波干燥机，输出功率为20KW，小麦胚芽在输送带传送速度为1.0m/min。

3.根据权利要求1所述的一种利用微波熟化技术的小麦胚芽加工方法，其特征在于，所述步骤3中的平面回转筛为2层圆形筛眼平面回转筛，上层筛眼直径为16目，下层筛眼直径为20目。

4.根据权利要求1所述的一种利用微波熟化技术的小麦胚芽加工方法，其特征在于，所述步骤5中的微波烘干机为隧道式微波烘干机，输出功率为12KW，小麦胚芽在输送带传送速度为1.2m/min。