CN106029600A

CN106029600A - 流动煅烧炉

Info

Publication number: CN106029600A
Application number: CN201480076430.XA
Authority: CN
Inventors: 王俊柱; 高山佳典
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2014-02-28
Filing date: 2014-09-18
Publication date: 2016-10-12
Anticipated expiration: 2034-09-18
Also published as: JP2015161479A; KR20160129845A; TWI614474B; JP6187315B2; US20170219287A1; WO2015128910A1; US10209006B2; CN106029600B; TW201541045A

Abstract

提供一种流动煅烧炉，其能够使流动煅烧炉出口处的未燃率降低，防止预热器处的堵塞，并且进行充分的煅烧。本发明是在上端部由顶板(2b)堵住的筒状炉体(2)的下部侧壁，连接有多个粉煤吹入管线(3)、和水泥原料的原料滑槽(4)、以及第一～第四空气导管(5a～5d)，在炉体(2)的底部设置有吹入流动化空气的流动化空气吹入口(2a)，并且在第一以及/或者第二空气导管(5a、5b)上方的炉体的上部侧壁，在与顶板(2b)之间隔开间隔地连接有排气管道(6)而构成的，粉煤吹入管线的吹入口(3a)分别设置在空气导管(5a～5d)的吸引口的下方且流动化空气吹入口(2a)的上方，并且其中的一个吹入口(3a)配置在第三或者第四空气导管(5c、5d)的下方。

Description

流动煅烧炉

技术领域

本发明涉及能够通过使粉煤(微粉炭)的供给位置最佳化来降低煅烧炉(仮焼炉)出口处的燃料未燃率的流动煅烧炉。

背景技术

一直以来，如图7所示，在具备流动煅烧炉11的水泥制造设备10中，在悬浮预热器7中，通过与高温气体的热交换而被加热的原料从悬浮预热器7的下级旋风器8排出，其一部分被分散投入到回转窑(rotary kiln)排气气体导管9中，剩余部分被供给到流动煅烧炉11的原料供给滑槽(chute)12。

在该流动煅烧炉11中，通过流动化空气吹入口13、空气室13a以及空气分散板14吹入空气，以形成流动层15。此时，上述空气使从粉煤供给管16供给的燃料的一部分燃烧，并且使被煅烧原料滞留于流动层15既定时间之后，飞散于该流动层15上方的自由空间(freeboard)17。另外，来自高温的炉渣冷却器(clinker cooler)18的高温空气被从吸引口19沿大致切线方向吸引，在自由空间17中，也燃烧从粉煤供给管16供给的燃料。由此，效率良好地且迅速地煅烧从上部原料供给滑槽12投入的原料以及飞散在流动层15表面上方的原料。

然后，被煅烧的原料的全部的量与煅烧炉排气气体一同进入分离旋风器21。另一方面，被分散投入回转窑(rotary kiln)排气气体导管9内的原料的一部分也由于高温的回转窑排气气体而被煅烧，且与该回转窑排气气体一同进入分离旋风器21。而且，在分离旋风器21中被捕集的煅烧原料经由原料滑槽22而被导入回转窑20。

另一方面，在炉渣冷却器18中产生的高温空气通过诱导式风扇23的吸引力而分别被吸引到回转窑20和流动煅烧炉11。但是，由于去往通风阻力小的回转窑20的吸引量变得过大，故在回转窑排气气体导管9的一部分中，使截面积缩小，并且通过节气阀24来调整去往流动煅烧炉11的吸引量。

另外，在流动煅烧炉中，作为对水泥原料进行煅烧的燃料，一般使用煤(石炭)等固态燃料。尤其是将燃烧性好的沥青煤(瀝青炭)粉碎成微粉末来使用。但是，为了有效地利用有限的资源，谋求使用燃烧性差的煤、油焦(oil coke)等多种燃料。

另一方面，在上述以往的流动煅烧炉中，对于在其底部通过水泥原料形成的厚流动层，以往从联接于炉体侧面一处的粉煤供给管16吹入粉煤，因而存在粉煤未充分地分散，在粉煤浓度中产生了偏倚的情况下从自由空间17向出口侧流动的倾向。

其结果，在粉煤浓度高的地方氧不足，相反在浓度低的地方氧变得剩余，氧消耗变得不均匀，存在炉内发生不完全燃烧，炭化反应率(チャー反応率)降低的问题。

而且，存在流动煅烧炉11出口处的粉煤的炭化反应率变低，较多地残留于排气气体管道的未燃碳在预热器7中燃烧，从而预热器7处的气体温度变高，在旋风器、原料滑槽处生成附着物，因而旋风器的出入口、导管处的堵塞多发，成为运转的故障等问题。

另一方面，在下列专利文献1中，提出了一种水泥原料的流动煅烧炉，其具有：使筒轴心方向为上下方向的筒状的炉体；在该炉体的底部大致水平地设置的空气分散板以及该空气分散板下侧的空气室；该空气分散板上侧的供给原料的原料供给滑槽；对该空气分散板上侧的流动层供给固态燃料的燃料供给喷嘴；以及对该空气分散板的上侧供给二次空气(空气)的二次空气管道，在该水泥原料的流动煅烧炉中，该燃料供给喷嘴相对于水平面在20°以上的下坡斜度下，并且与向心方向相比偏向切向侧地连接于该炉体。

上述以往的水泥原料的流动煅烧炉虽然是通过燃料的燃烧来使原料煅烧的煅烧炉，但上述燃料供给喷嘴的连接位置等是基于经验值的，并未考虑流动煅烧炉内的原料浓度、气体浓度(特别是O₂)分布的有无等，因而在燃料中使用煤、焦等燃烧性差的粉煤时，不仅不能够进行充分的煅烧，还存在因导管的堵塞而在运转中产生故障的问题。

另外，关于炉体等的耐火物，若燃烧性能变得过高，则产生炉壁附近的温度局部地变得过高，因而烧坏的可能性高的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平8-231254号公报。

发明内容

发明要解决的问题

本发明是鉴于此种情况而完成的，其将提供如下的流动煅烧炉作为课题，该流动煅烧炉即使在燃料中使用煤、焦等燃烧性差的粉煤，也能够使流动煅烧炉出口处的未燃率降低，防止预热器处的堵塞，并且能够进行充分的煅烧。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，权利要求1所记载的本发明所涉及的流动煅烧炉的特征在于，是在使轴心方向朝上下方向地配置并且上端部由顶板堵住的筒状炉体的下部侧壁，连接有对该炉体内吹入燃料的多个粉煤吹入管线、和投入水泥原料的原料滑槽、以及在圆周方向上依次隔开间隔地配置且用于对该炉体内导入空气的第一～第四空气导管，在上述炉体的底部设置有对该炉体内吹入流动化空气的流动化空气吹入口，并且在位于上述第一以及/或者第二空气导管上方的上述炉体的上部侧壁，与上述顶板之间隔开间隔地连接有使上述炉体内的含有水泥原料的燃烧气体流出的排气管道而构成的，并且上述粉煤吹入管线的吹入口分别设置在上述空气导管的吸引口的下方且上述流动化空气吹入口的上方，并且其中的一个上述粉煤吹入管线的吹入口配置在上述第三或者第四空气导管的下方。

另外，权利要求2所记载的发明的特征在于，在权利要求1所记载的发明中，上述粉煤吹入管线的上述吹入口设在两处。

而且，权利要求3所记载的发明的特征在于，在权利要求1或2所记载的发明中，上述原料滑槽与上述第一空气导管邻接地配置，并且上述粉煤吹入管线的吹入口配置在第三空气导管的下方，上述第三空气导管相对于上述第一空气导管在径向方向上相向。

发明效果

根据权利要求1～3中的任一项所记载的发明，利用顶板堵住筒状炉体的上端部，在上述炉体的上部侧壁，在与上述顶板之间隔开间隔地连接有使炉体内的空气流出的排气管道，因而在炉体的上部，形成了向排气管道流动的水泥原料、粉煤以及炉内气体的混合气体的混合室。

而且，在该混合室中，能够促进炉内气体和粉煤的混合以提高燃烧性。另外，由于通过混合，水泥原料、粉煤以及炉内气体的热交换也得到促进，故能够提高水泥原料的脱碳酸率。

另外，若单纯如上所述地将排气管道连接于炉体的上部侧壁，则炉内的粉煤浓度由于来自排气管道的吸引力而在连接该排气管道的侧壁侧处变高，在远离上述侧壁的位置处变得相对低。因此，在从一处吹入粉煤的情况下，由于二者的乘数效果，存在粉煤的分散性进一步恶化的风险。

与此相对，在本发明中，将多个粉煤吹入管线的吹入口分别配置在空气导管的吸引口的下方且流动化空气吹入口的上方，并且将其中的一个吹入口配置在与连接有排气管道的位置隔开的位置，因而能够使粉煤有效地分散于炉内以优化燃烧。

其结果，通过与上述排气气体管道的连接位置的协作，能够使炉体上部的出口处的燃料未燃率降低，较低地抑制预热器内的温度以防止旋风器、原料滑槽处的预热器处的堵塞，以进行平稳且良好的运转。

而且，根据权利要求2所记载的发明，如可从后述数值流体力学计算看到的那样，通过将至少一个粉煤吹入口配置在从连接有排气管道的位置隔开的位置，通过将上述粉煤吹入口设置在总计两处，能够获得与设置在第一～第四空气导管中全部的下方(总计四处)的情况大致同等的效果。因此，能够抑制设备成本，并且能够容易管理，因而是经济的。

而且，根据权利要求3所记载的发明，在上述原料滑槽与第一空气导管邻接地配置的情况下，通过将上述粉煤吹入口配置在第三空气导管的下方，上述第三空气导管相对于上述第一空气导管在径向方向上相向，能够进一步提高炭化反应率、水泥原料的脱碳酸率。

附图说明

图1是示出本发明的流动煅烧炉的一个实施方式的纵截面图；

图2是示出图1的流动煅烧炉中的粉煤粒子的主要轨迹的立体图；

图3是本发明的实施例中的粉煤吹入口的配置图；

图4是比较例中的粉煤吹入口的配置图；

图5是基于上述数值流体力学计算的图4的比较例5的炉体内的粉煤浓度分布图；

图6是基于上述数值流体力学计算的图4的比较例5的炉体内氧浓度的分布图；

图7是示出具备以往的流动煅烧炉的水泥制造设备的概要构成图。

具体实施方式

图1以及图3是示出本发明的流动煅烧炉的实施方式的图。

在这些图中，本实施方式的流动煅烧炉1是通过将对炉体2内吹入燃料的多个粉煤吹入管线3、投入水泥原料的原料滑槽4、用于对炉体2内导入空气的第一～第四空气导管5a～5d、使炉体2内的包含水泥原料的燃料气体流出的排气管道6连接于炉体2，并且在炉体2的底部形成将流动化空气吹入该炉体2内的流动化空气吹入口2a而大致构成的。

在此，炉体2形成为内径5.0～6.5m的圆筒状，使轴心方向朝上下方向地配置并且上端部由顶板2b堵住。

另外，第一～第四这四根空气导管5a～5d的中心线与水平面构成的角度以55～65°的范围的下坡斜度布管且连接于炉体2的下部侧部。

这些第一～第四空气导管5a～5d各自的吸引口的中心配置在同一圆周上，并且从对炉底部均等地供给空气的观点来看，依次在俯视图中往圆周方向沿顺时钟方向隔开大致相等的间隔地配置。另外，空气导管5a～5d的吸引口的中心配置在从流动化空气吹入口2a在上方1500～2500mm的高度尺寸(图1的H)，并且该空气导管5a～5d内的气体流速设定为大致15～18m/s。

另外，流动化空气吹入口2a例如与图7所示的具备以往的流动煅烧炉11的水泥制造设备同样，是通过空气室13a以及空气分散板14，将空气吹入炉体2内的部位。此外在本实施方式中，空气分散板14沿水平方向设置。此外，来自流动化空气吹入口2a的流动化空气的吹入速度是由原料密度、粒度分布决定的，在通常的水泥原料的情况下，设定为1.0～2.0m/s。

而且，在位于第一以及第二空气导管5a、5b上方的炉体2的上部侧壁，连接有排气管道6。该排气管道6以随着从炉体2离开而变为上坡斜度的方式布管，且以上侧壁6a与顶板2b之间隔开间隔地定位的方式连接。由此，在排气气体管道6的连接部与顶板2b之间，形成有混合室C。

另外，原料滑槽4与第一空气导管5a或第二空气导管5b邻接(在本实施方式中与第一空气导管5a邻接)地配置，并且通过与水平面的角度构成大致50°～70°的范围的下坡斜度而连接于炉体2的侧壁。在此，原料滑槽4的投入口的中心虽然根据流动煅烧炉的处理能力而不同，但大致配置在从流动化空气吹入口2a在上方1500～3000mm的范围的高度尺寸(图1的h)。此外，在原料滑槽4的投入口下部，如图3(4)所示，配置有由耐火物形成的原料分散用的台4a。

而且，将为燃料的粉煤，例如，煤、焦吹入炉体2内的粉煤吹入管线3设置有多根(在图3(a)～(e)中为两根，在图3(f)中为四根)。而且，这些吹入口3a设置在各个空气导管5a～5d的吸引口的下方且流动化空气吹入口2a的上方，并且其中的至少一个吹入口3a配置在第三或第四空气导管5c、5d的下方。

这些粉煤吹入管线3分别相对于炉体2的轴线垂直地，并且以朝炉体2的中心吹入粉煤的方式连接，并且吹入口3a的中心例如以与空气导管5a～5d的中心相对于铅垂方向位于同一线上的方式配置。此外，粉煤吹入管线3中的粉煤的运送空气速度虽然是运转方面的调整项目，但通常其范围设定为10～20m/s的范围。

包括上述构成的流动煅烧炉1是通过根据本发明人等进行的数值流体力学计算CFD(Computational Fluid Dynamics)查明以下情况而获得的：从粉煤吹入管线3吹入的粉煤的流动受到从原料滑槽4投入的原料的流动、来自空气导管5a～5d的气体流动、以及基于排气气体管道6的连接位置的炉体2内的包含水泥原料、粉煤的燃烧气体的排气的流动的影响。

上述数值流体力学计算将实际的流动煅烧炉的形状、以及操作条件数值化，通过安装有解析程序的计算机对气体流动、粒子移动、化学反应、传热进行数值计算，并利用计算机图像来掌握难以实测的流动煅烧炉内的燃烧、煅烧的状况。此外，空气不管是吹入还是吸入空气导管5，对微粒煤的流动造成的影响都是相同的。

数值流体力学计算的方法、模型如下：

(1) 数值流体力学计算软件：Rflow (株式会社Rflow)

(2) 湍流模型：k-ε Model

(3) 流体：非压缩性理想气体

(4) 压力-速度耦合：SIMPLE

(5) 离散化方案：Finite Volume Method

(6) 动量：Second Order Upwind

(7) 湍流动能：First Order Upwind

(8) 湍流耗散率：First Order Upwind

(9) 能量：Second Order Upwind

(10) 粒子解析：Discrete Element Method

(11) 粒子流体磨练：Two Way Coupling

(12) 粉煤燃烧：H₂+O₂-H₂O、CH₄+O₂-H₂O+CO₂、CO+O₂-CO₂、C+O₂-CO₂

(13) 原料脱碳酸模型：CaCO₃-CaO+CO₂、未反应核模型。

此外，(2)～(11)是在进行关于气体流动等的数值流体解析时，(12)是进行燃烧解析时，(13)是解析石灰石的脱碳酸反应时，都是在本领域技术人员中广泛使用的通用模型。

另外，在本数值流体力学计算中使用的煤的构成如下：

此外，在粉煤的种类变化的情况下，在上述工业分析值的变更之外，还以向煅烧炉投入的粉煤的总发热量变得一定的方式调整粉煤供给量。

而且，水泥原料的投入量、风速、温度等真炉的操作条件例如使用下列数据。

•炉体2

炉内径＝5.1m

炉长＝14m

・粉煤吹入管线3

粉煤的供给量＝9.1t/h

运送空气流速＝11m/s

温度＝50℃

・原料滑槽4

水泥原料：272t/h

温度＝740℃

运送空气流速＝0.5m/s

・空气导管5(在圆周方向上配置四处)

空气

温度＝880℃

流速＝16.5m/s

・流动化空气吹入口2a

流动化空气

温度＝800℃

流速＝1.64m/s

实施例

(实施例A)

在实施例A中，对于实施例1～6，基于上述真炉的形状以及运转条件，通过数值流体力学计算，算出了炭化反应率(%)、水泥原料粒子的脱碳酸率(%)、氧浓度(%)、水泥原料的粒子温度(℃)以及气体温度(℃)，该实施例1～6将如图3(a)～(f)所示的多根粉煤吹入管线3的吹入口3a分别配置在空气导管5a～5d的吸引口的下方且流动化空气吹入口2a的上方，并且将其中的至少一个吹入口3a配置在第三或第四空气导管5c、5d的下方。

此外，实施例1(图3(a))是将两根粉煤吹入管线3的吹入口3a各自配置在第一以及第三空气导管5a、5c下方的例子，实施例2(图3(b))是将两根粉煤吹入管线3的吹入口3分别配置在第二以及第三空气导管5b、5c下方的例子，实施例3(图3(c))是将两根粉煤吹入管线3的吹入口3a分别配置在第三以及第四空气导管5c、5d下方的例子。

另外，实施例4(图3(d))是将两根粉煤吹入管线3的吹入口3a分别配置在第二以及第四空气导管5b、5d下方的例子，实施例5(图3(e))是将两根粉煤吹入管线3的吹入口3a分别配置在第一以及第四空气导管5a、5d下方的例子，实施例6(图3(f))是将四根粉煤吹入管线3的吹入口3a分别配置在第一～第四空气导管5a～5d下方的例子。

而且，作为比较例，对于将粉煤吹入管线3的吹入口3a分别配置在空气导管5a～5d的吸引口的下方且图4(a)～(e)所示的位置的比较例1～5，也同样基于上述真炉的形状以及运转条件，通过上述数值流体力学计算，算出了炭化反应率(%)、水泥原料粒子的脱碳酸率(%)、氧浓度(%)、水泥原料的粒子温度(℃)以及气体温度(℃)。

具体而言，比较例1(图4(a))是将一根粉煤吹入管线3的吹入口3a配置在第二空气导管5b下方的例子，比较例2(图4(b))是将一根粉煤吹入管线3的吹入口3a配置在第三空气导管5c下方的例子，比较例3(图4(c))是将一根粉煤吹入管线3的吹入口3a配置在第四空气导管5d下方的例子。

另外，比较例4(图4(d))是将一根粉煤吹入管线3的吹入口3a配置在第一空气导管5a下方的例子，比较例5(图4(e))是将两根粉煤吹入管线3的吹入口3a分别配置在第一以及第二空气导管5a、5b下方的例子。

在此，水泥原料的脱碳酸率(%)是将煅烧炉出口处的各原料粒子的脱碳酸率与被煅烧前的质量对应地加权平均的值，炭化反应率(%)是将煅烧炉出口处的各粉煤粒子的炭化反应率与反应前的炭(char)的质量对应地加权平均的值。此外，平均炭化反应率(%)在60%以上的情况下，水泥原料的脱碳酸率(%)在45%以上的情况下，其性能被评价为高。

表1是示出图3的配置中的数值流体力学计算的结果的图表，是示出上述实施例1～6的排气气体管道6的出口处的平均值的图表。另外，表2是示出图4的比较例中的数值流体力学计算的结果的图表，是示出上述比较例1～5的排气气体管道6的出口处的平均值的图表。

[表1]

[表2]

由图4以及表2可见，知道在比较例1～4中，由于都是从设于一处的粉煤吹入管线3的吹入口3a对炉体2内吹入粉煤，故不管该一处在哪里，炉体2内的粉煤的分散都进行得不充分，朝排气气体管道6侧流动。

其结果，知道在粉煤浓度高的地方氧不足，相反在浓度低的地方氧变得剩余，氧消耗变得不均匀，在炉内发生不完全燃烧，从而炭化反应率降低，因而平均炭化反应率(%)都小于54%，并且水泥原料的脱碳酸率(%)也小于45%。

另外知道，在比较例5中，虽然从两处粉煤的出入口3a对炉体2内吹入粉煤，但由于将该吹入口3a配置在位于排气管道6下方的第一以及第二空气导管5a、5b的下方，故如图5所示，在从该吹入口3a投入的粉煤的分布中产生偏倚，在连接有排气管道的侧壁侧处粉煤浓度变高，并在该状态下向排气气体管道6侧流动，从而即使与从一处吹入粉煤的比较例1～4相比较，也看不到粉煤的分散效果的改善。

与此相对，如从图3以及表1可见的，在本发明的实施例1～6中，由于将粉煤吹入管线的吹入口3a设于多处(在实施例1～5中为两处，在实施例6中为四处)，并且将其中的一个吹入口3a配置在从连接有排气管道6的位置隔开的空气导管5c以及/或者5d的下方，故能够使粉煤有效地分散在炉内且优化燃烧。

由此知道，炉体2内的粉煤的分散性提高，氧消耗均匀且燃烧得到促进因而气体温度变高，并且水泥原料的脱碳酸率变高，从而都获得60%以上的平均炭化反应率(%)，水泥原料的脱碳酸率(%)也是45%以上。

另外，若将实施例1～5与实施例6比较，则知道由于将至少一个吹入口3a配置在与排气管道6的连接位置隔开的空气导管5c以及/或者5d的下方，若将吹入口3a配置在两处，则能够获得与配置在四处的情况几乎同等的效果，因而若考虑设备成本和管理的容易度，则能够通过两处的配置获得充分的效果。

而且，根据实施例1的结果，在原料滑槽4在俯视图中与第一空气导管5a邻接地配置在排气管道6的下方的情况下，通过将粉煤吹入口3a配置在上述第一空气导管5a的下方、以及与其在炉体2的径向方向上相向的第三空气导管5c的下方，能够进一步提高炭化反应率、水泥原料的脱碳酸率。此外，在将原料滑槽4与第二空气导管5b邻接地配置，且将粉煤吹入口3a配置在上述第二空气导管5b的下方、以及与其在炉体2的径向方向上相向的第四空气导管5d的下方的情况下也能够获得同样的效果。

(实施例B)

图2是基于与实施例A同样的真炉的形状以及运转条件，通过数值流体力学计算，示出实施例3的构成的流动煅烧炉中的粉煤粒子的主要轨迹的图。

如上所述，在本发明所涉及的流动煅烧炉1中，利用顶板2b堵住圆筒状炉体2的上端部，并在炉体2的上部侧壁在与顶板2b之间隔开间隔地连接排气管道6，从而在炉体2的上部，形成了向排气管道流动的水泥原料、粉煤以及炉内气体的混合气体的混合室C。

其结果，如图2中可见的，由于在该混合室C中流动是复杂的，故能够促进炉内气体和粉煤的混合以提高燃烧性，因此如在实施例A中所示的那样，水泥原料、粉煤以及炉内气体的热交换也得到促进，因而能够提高水泥原料的脱碳酸率。

(比较例)

另一方面，图5以及图6示出了基于与实施例A同样的真炉的形状以及运转条件，通过数值流体力学计算，对使粉煤吹入口3a为比较例5所示配置的情况下的炉体2内的粉煤粒子分布以及氧浓度分布进行解析的结果。

如图5中可见，在比较例5中，虽然从两处粉煤出入口3a对炉体2内吹入粉煤，但由于将该吹入口3a配置在位于排气管道6下方的第一以及第二空气导管5a、5b的下方，故在从该吹入口3a投入的粉煤的分布中产生偏倚，在连接有排气管道的侧壁侧处粉煤浓度变高，并在该状态下向排气气体管道6侧流动，从而粉煤未充分地分散。

其结果，如图6中可见的，知道在粉煤浓度高的地方氧不足(低浓度)，相反在浓度低的地方氧变得剩余(高氧浓度)，氧消耗变得不均匀，因而在炉内产生不完全燃烧，从而炭化反应率降低。因此知道，脱碳酸率降低，即使与从一处吹入粉煤的比较例1～4比较，也不能获得充分的改善效果。

产业上的利用可能性

本发明能够提供一种流动煅烧炉，其能够使流动煅烧炉出口处的未燃率降低，防止预热器处的堵塞，并且进行充分的煅烧。

符号说明

1 流动煅烧炉

2 炉体

2a 流动化空气吹入口

2b 顶板

3 粉煤吹入管线

3a 吹入口

4 原料滑槽

5a～5d 第一～第四空气导管

6 排气气体管道

Claims

1.一种流动煅烧炉，其特征在于，是在使轴心方向朝上下方向地配置并且上端部由顶板堵住的筒状炉体的下部侧壁，连接有对该炉体内吹入燃料的多个粉煤吹入管线、和投入水泥原料的原料滑槽、以及在圆周方向上依次隔开间隔地配置且用于对该炉体内导入空气的第一～第四空气导管，在上述炉体的底部设置有对该炉体内吹入流动化空气的流动化空气吹入口，并且在位于上述第一以及/或者第二空气导管上方的上述炉体的上部侧壁，与上述顶板之间隔开间隔地连接有使上述炉体内的含有水泥原料的燃烧气体流出的排气管道而构成的，

并且上述粉煤吹入管线的吹入口分别设置在上述空气导管的吸引口的下方且上述流动化空气吹入口的上方，并且其中的一个上述吹入口配置在上述第三或者第四空气导管的下方。

2.根据权利要求1所述的流动煅烧炉，其中，上述粉煤吹入管线的上述吹入口设于两处。

3.根据权利要求1或2所述的流动煅烧炉，其中，上述原料滑槽与上述第一空气导管邻接地配置，并且上述吹入口配置在第三空气导管的下方，上述第三空气导管相对于上述第一空气导管在径向方向上相向。