CN105970657A - 一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法，具体制备步骤如下：(1)纤维开松混合；(2)成网；(3)铺网；(4)预湿；(5)水刺；(6)烘干；(7)真空吸塑成型。本发明在设计之初充分考虑汽车内饰表皮对材料成型性能和力学性能的要求以及行业标准，合理优化原料配比和生产工艺，实现复合材料设计、制备和成型加工的协同化。相较于传统的聚氯乙烯、聚氨酯等汽车内饰表皮，本发明制备得到的汽车内饰表皮具有绿色环保、无异味、弹性优异、强度适中、手感舒适以及高性价比等优点，适于大规模工业化生产。
Description
技术领域
本发明属于汽车内饰技术领域，尤其涉及一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法。
背景技术
传统的制革过程会产生大量的废弃物，如蓝湿皮修剪时所产生的皮块及其它各种边角料。通常这些废弃物会被堆积起来，然后送到垃圾场进行集中处理，这种处理方式不仅会造成环境污染，而且也是一种资源的巨大浪费。近些年，有些科研单位和企业开始尝试将这些“废弃物”重新利用起来，即采用干法或湿法获得胶原蛋白纤维或再生蛋白纤维，结合非织造技术，制备各类再生革。通常，这些再生革在制备之初就被定位用于对再生革形状变化要求不高的鞋、帽等的里、中及表层，以及各种仪器、家具、箱包、汽车坐垫等的外罩。通常，这类动物皮纤维的产品附加值比较低。
近年来，汽车工业发展迅速。据世界著名的美国汽车行业杂志Wardsauto的数据显示，全世界处于使用状态的各种汽车总的保有量在2011年8月16日就已突破10亿辆。庞大的汽车内饰表皮的需求量促使人们更加关注其质量、经济性、环保以及可回收利用等问题。目前，汽车内饰表皮广泛采用的聚氯乙烯正逐步被聚氨酯等更加环保的材料所取代。聚氨酯表皮的挥发损失率低，没有异味，相对更加环保。然而，聚氨酯对不可再生资源的依赖性同样非常大，而且高档聚氨酯表皮价格昂贵。
在非织造工艺中，水刺出现的相对较晚，但发展迅速，是一种柔性加固方式，在加固过程中对纤维的损伤较小。专利文献(专利号：CN01113748.7)公开了一种再生革的制造方法，其工艺为：皮纤维剥离制取，添加热固化纤并混合，铺网，针刺预固，热熔粘合，压挤和冷却。这种工艺方法比传统的湿法工艺具有无污染、低能耗、高质量的优点。其缺点是案例中采用聚丙烯纤维作为热固化纤，在热熔过程中，该类低熔点均质合成纤维在表面张力作用下会熔缩成一个个微小球体，大幅度降低粘结效果，而且当聚丙烯纤维含量达到30％时，再生革的弹性会大大降低，失去真皮手感。专利文献(公开号：CN1487142A)公开了一种合成革及其制造工艺。即采用上述专利所制造的混杂聚丙烯纤维的再生革为基布，将基布浸渍聚氨酯溶液，磨平、剖皮、表面修饰。该发明具有性能好的优点。其缺点是工序繁多、生产效率较低、成本高。以上两个专利反映了一个共同的技术缺陷：将前期的再生革制备阶段和后期的再生革成型阶段割裂开，缺乏材料制备和成型加工的一体化规划，没有发挥材料制备阶段对材料成型阶段更直接和更有力的帮助。
发明内容
针对上述现有技术不足，本发明提供一种用于汽车内饰表皮的表面复合一层聚氨酯膜的动物皮纤维再生革的生产方法。本发明充分考虑到汽车内饰表皮及其特种生产工艺对材料力学性能及成型性能的要求，实现材料设计、制备和成型加工的协同化。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法，制备步骤如下：
(1)纤维开松混合：将由回收的废旧动物皮或动物皮边角料制备的动物皮纤维与皮芯结构热塑性合成纤维分别准确称量，在基本干燥的条件下送入开松机一起混合开松，先进行粗开松，再进行精开松，之后送入混棉箱获得均匀混合的纤维。
(2)成网：对步骤(1)得到的所述均匀混合的纤维进行成网，所述成网方式为气流成网或梳理成网。
(3)铺网：预先在输出帘上铺设一层连续的薄层皮芯结构热塑性合成纤维毡，采用交叉折叠铺网方式在所述薄层皮芯结构热塑性合成纤维毡上进行铺网，通过改变铺网小车在单向行程中不同路段的速比获得克重均匀的纤网。
(4)预湿：对步骤(3)得到的纤网进行预加湿处理。
(5)水刺：在一定的牵伸力下，经步骤(4)预湿的纤网进入水刺区进行加固，从水刺头喷水板的喷水孔喷射出多股微细水射流对纤网进行水刺。在直接冲击和反弹水流的双重作用下，纤网中的纤维发生位移、穿插、缠结、抱合，形成无数个柔性缠结点，纤网得到加固。
(6)烘干：经步骤(5)水刺加固后的纤网被顺序送入室温脱水和烘干区，烘干后即得连续带状动物皮纤维再生革。
(7)真空吸塑成型：将步骤(6)得到的所述连续带状动物皮纤维再生革与聚氨酯膜在真空吸塑装置中的展料区进行平行展料，在加热区内根据不同部位的变形需要进行局部不等温加热，在成型区内固定连续带状动物皮纤维再生革和聚氨酯膜的边缘，进行真空吸塑，在热和力的共同作用下使再生革和聚氨酯膜同时粘合与成型，冷却定型后，切割内饰表皮并收卷废料。
优选的，步骤(1)中所述动物皮纤维长度在5～30mm之间，较长的纤维能赋予产品良好的强度和真皮感，其中长度大于8mm的所述动物皮纤维要求占到动物皮纤维总量的75％以上；进一步优选的，所述动物皮纤维为牛皮纤维；
优选的，步骤(1)中所述皮芯结构热塑性合成纤维为具有皮芯结构的4080纤维、N720型纤维、ES纤维。要求其皮层熔点比芯层熔点低至少20℃；皮层熔点还要低于动物皮纤维的老化温度。进一步优选的，步骤(1)中所述皮芯结构热塑性合成纤维为具有皮芯结构的4080纤维。4080纤维皮层为占重约50％的低熔点共聚酯，熔点为72℃；芯层为占重50％的半消光聚酯，熔点为250℃。在110～130℃，4080纤维皮层基本熔融，但不会像单组分低熔点热粘合纤维(例如聚丙烯纤维)那样产生熔缩现象，其芯层仍能保持纤维状。通过水刺工艺，皮芯结构的热塑性合成纤维与动物皮纤维相互缠绕构成三维网络结构，在较高温度和真空吸塑力的共同作用下，通过皮芯结构的热塑性合成纤维的皮层熔融滑移作用赋予室温下难以塑性变形的动物皮纤维水刺再生革以塑性变形能力。更进一步优选的，所述4080纤维长度为51mm，整齐度和亲水性都较好，能够很好地吸收水刺的能量，加快缠结，提高生产效率。
优选的，步骤(1)中所述基本干燥是指所述动物皮纤维的含水量为10％～25％，进一步优选的，所述含水量为15％。如果水分低于10％，则动物皮纤维比较干燥，发脆，在混合开松过程中会产生大量粉尘，对工作环境污染较大。如果动物皮纤维中含水量高于25％，则纤维之间很难充分均匀混合，导致生产效率低下，还会额外耗费大量的时间和能源。
优选的，步骤(1)所述的纤维比例为：动物皮纤维75～88份，皮芯结构热塑性合成纤维12～25份。研究表明，若该类皮芯结构的热塑性合成纤维含量低于12份，一方面，整个材料的力学性能难以保证(撕裂强度大大降低)，在后续成型加工中需要大变形的地方有可能被撕裂；另一方面，与动物皮纤维直接接触的皮芯结构热塑性合成纤维含量较低，在一定温度和压力下，可直接滑移运动的纤维含量也就较低，使得材料的热变形能力大打折扣，即在后续成型加工中汽车内饰表皮的突出角等需要复杂三维变形的地方可能出现褶皱。而当皮芯结构的热塑性合成纤维含量大于25份时，虽然材料力学性能和成型性能得到保证，但是整个材料的真皮质感损失严重。因此，考虑到制品的功能需求，兼顾材料的力学性能和成型性能，将皮芯结构的热塑性合成纤维含量定为12～25份。
考虑到机械解纤所得到的动物皮纤维长度通常较短，对成网方式有特别的要求，优选的，步骤(2)中所述成网方式为气流成网。
优选的，步骤(3)中所述预先在输出帘上铺设的连续皮芯结构热塑性合成纤维毡的厚度为30～100μm。
优选的，将步骤(3)中铺网小车单向行程分为五段，长度比例依次为1:2:4:2:1，对应的铺网小车速度比为1.12:1.06:1:1.06:1.12，所得纤网克重不均匀率≤5％，可有效解决传统铺网方式所导致的中间薄两端厚的问题。
优选的，步骤(4)中所述预加湿方式为双网夹持式或带孔滚筒与输网帘夹持式。目的是压实蓬松的纤网，排除纤网中的空气，使纤网进入水刺区后能有效地吸收水射流的能量，以加强纤维缠结效果，提高生产效率。
优选的，步骤(5)中所述的水刺加固方式为平网水刺加固、转鼓水刺加固或转鼓与平网相结合的水刺加固；进一步优选的，所述水刺加固方式为转鼓水刺加固。
优选的，步骤(5)中所述的喷水孔孔径为0.08～0.18mm，密度为16～24个/cm，根据产品的单位克数选取水刺头钢片孔径，生产克重较大的产品选用相应较大的孔径。优选的，水刺头到纤网的距离为15～20mm。
优选的，为获得所需缠结效果和克重，采用七道水刺。第一道水刺压力设定为35～40bar；第二道水刺压力为55～60bar；第三道水刺压力为75～80bar；第四、五道水刺压力为100～120bar；第六、七道水刺压力为90～110bar。
步骤(6)所述的脱水为真空脱水，其中95％以上的水经过处理后能循环使用。水刺过程中需加大抽吸负压及时除去滞留水，一方面可有效规避生产此类高密度水刺无纺布过程中经常出现的褶皱效应，另一方面可降低接下来的烘燥能耗并减少烘燥时间。
优选的，步骤(6)中所述的烘干方式为热风穿透式，烘箱温度为110℃～150℃，车速为50～80m/min。
所述的烘干指的是经烘干后的动物皮纤维再生革含水量应低于15％，含水量可以用测水仪进行测定。经烘干后动物皮纤维再生革厚度1.0mm～1.4mm。
步骤(7)所述聚氨酯膜为厚度0.2～0.4mm、宽度可调的汽车内饰表皮常用水性热塑性聚氨酯。在一定温度和压力下，其一部分会渗入水刺混杂纤维的网络间隙内，在二者之间形成一层互穿网络过渡层结构，另外，0.2～0.3mm的厚度在阴模成型时用于拓下所需纹路。贴附于动物皮纤维再生革上的皮芯结构热塑性合成纤维面与聚氨酯膜直接接触，大大增加了两者的粘接效果。
在步骤(7)所述真空吸塑成型中，可采用阴模成型工艺或阳模成型工艺：采用阴模成型工艺时，聚氨酯膜与金属模具直接接触，聚氨酯膜的表面拓下所需纹路；采用阳模成型时，动物皮纤维再生革与模具直接接触，聚氨酯膜自身带有所需纹路。
所述平行展料之前需要根据吸塑方式，决定上述水刺再生革和聚氨酯膜的上下层空间位置。上述制备的水刺再生革作为B面(与汽车内饰结构件直接接触的那一面)；聚氨酯膜作为A面(与乘客直接接触的那一面)。二者同时展料，相互贴合，平行进入加热区。若A面采用防水透气热塑性聚氨酯膜，在二者贴合进入加热区之前，可在二者之间选择性地喷入适量的绿色除菌剂，比如当下应用前景非常广阔的银离子，以获得具有长效自除菌功能的汽车内饰表皮。应当注意的是：要保证生产过程中所加入的任何物质，都不能破坏动物皮纤维的结构及物理性能，也不能与皮芯结构热塑性合成纤维发生化学反应。
平行展料之时应当根据具体的汽车内饰件尺寸给上述水刺再生革留出收缩余量，通常此类再生革的线性收缩率约10％左右。
所述局部不等温加热是由真空吸塑装备的加热区来实现的。加热区由200～300块加热砖构成，上层与下层各一半成二维矩形阵列排布，预成型料从中间通过，每块加热砖可以单独控温，加热区实际温度范围为110℃～140℃。通过合理设置加热温度参数，可以满足汽车内饰不同部位的不同变形需求。
所述的粘合与成型同时进行，指的是从加热区出来的预成型料固定好周边后在-0.07～-0.098MPa的吸塑力下，水刺再生革中有薄层皮芯结构热塑性合成纤维毡的那一面和聚氨酯膜相接触在模具上同时实现粘合与成型。裁下周边，收卷边角料，取下成型件，取件时间间隔50～60s。
本发明还公开了上述制备方法制备得到的用于汽车内饰表皮的水刺再生革。
本发明所述汽车内饰表皮包括汽车仪表板表皮、门护板表皮、柱饰板表皮和侧围饰板表皮。
本发明的有益效果是：
(1)本发明不仅可以充分利用大量回收的废旧动物皮革以及动物皮革边角料，提高动物皮纤维的产品附加值，丰富再生革产品的类别，降低对石油和煤炭等不可再生化石资源的依赖，实现环境保护，而且符合汽车绿色轻量化的发展趋势和人们对生活品质及个性化的追求，能够实现皮革行业和汽车内饰行业的共赢发展。
(2)采用水刺工艺来制备动物皮纤维再生革，该柔性加固方式大大降低了对动物皮纤维的损害程度。
(3)在铺网过程中，预先在输出帘上铺设一层连续的厚度较小的皮芯结构合成纤维毡，不仅在很大程度上降低了在水刺过程中动物皮纤维的流失率，而且大幅度减少了动物皮纤维对水刺装置的抽吸系统的堵塞。
(4)选择恰当的聚氨酯膜，在动物皮纤维再生革与聚氨酯平行展料贴合之前，于二者之间选择性地喷涂适当的绿色除菌剂，赋予最终制品自除菌的功能。
(5)由于汽车内饰表皮是汽车内饰的重要组成部分，对材料美观性、弹韧性、相对硬度等理化机械性能具有特殊要求，因此本发明在设计之初就充分考虑汽车内饰表皮对材料成型性能和力学性能的要求以及行业标准，合理优化原料配比和生产工艺，实现复合材料设计、制备和成型加工的协同化。相较于传统的聚氯乙烯、聚氨酯等汽车内饰表皮，所得汽车内饰表皮具有绿色环保、无异味、弹性优异、强度适中、手感舒适以及高性价比的优点。
附图说明
图1为本发明所述表面复合一层聚氨酯膜的动物皮纤维水刺再生革的主要生产装置及生产过程示意图；
图2为水刺加固过程水刺头及水针工作过程示意图。
在图1中，101.开松机开松混合并给料，102.输送带，103.锡林，104.风轮，105.风道，106.凝网帘，107.吸气筒，108.交叉折叠铺网装置，109.气流所成纤网，110.铺网小车，111.预先铺设的连续薄层皮芯结构热塑性合成纤维毡，112.过渡滚筒，113.预湿水刺，114.正面水刺，115.反面水刺，116.传送滚轴，117.热风穿透式烘燥机，118.真空吸塑装置。
在图2中，201.安全过滤网，202.进水口，203.射流分水板，204.水针板，205.水针，206.纤网，207.缠结基板，208.蜂窝罩，209.真空密封，210.真空箱，211.循环工艺水。
具体实施方式
下面通过具体实施案例并结合附图对本发明进行进一步的阐述，应该说明的是，下述说明仅是为了解释本发明，并不对其内容进行限定。
实施例1：
(1)将60Kg含水量15％的由牛皮边角料制备的牛皮纤维与9Kg皮芯结构的4080纤维准确称量，送入开松机101内进行混合开松。
(2)喂入混合纤维，进行气流成网。在输出帘上预先铺设一层厚度为50μm的连续的4080纤维毡，而后采用四帘式交叉折叠铺网方式在该4080纤维毡上进行铺网。将铺网小车单向行程分为五段，长度比例依次为1:2:4:2:1，对应的铺网小车速度比为1.12:1.06:1:1.06:1.12。
(3)在将铺好的纤网送入水刺区加固前，先采用带孔滚筒与输网帘夹持式预湿方式进行预加湿处理。
(4)经预湿的纤网进入水刺区，一共采用七道水刺，采用的水刺头中孔板上孔径为0.12mm，如图2所示，在直接冲击和反弹水流的双重作用下，纤网中的纤维发生位移、穿插、缠结、抱合，形成无数个柔性缠结点，纤网得到加固。七道水刺的压力依次为35bar、60bar、80bar、100bar、110bar、90bar和80bar。
(5)经水刺加固后的纤网及时脱水，以降低烘燥能耗。送入烘干区117，采用热风穿透式烘燥方式，温度130℃，车速为68m/min。烘干后的动物皮纤维再生革含水量为10％～15％，厚度为1.0mm～1.2mm。然后进行裁边，裁剪成宽度为1.1m的卷料。
(6)将上述所得连续带状水刺牛皮纤维再生革和宽为1m、厚为0.3mm的聚氨酯膜进行平行展料，接着将其送入加热区，根据局部变形需要设置加热参数并进行局部不等温加热。送入成型区，固定好材料边缘，在-0.07MPa的吸塑力下，两种材料同时进行粘结与成型，切割周边并收卷边角料。待汽车内饰表皮冷却至50℃及以下时取料，取料时间间隔50s。至此，汽车内饰表皮制备完成。
效果验证：按照《汽车聚氯乙烯搪塑仪表板表皮性能及检测》行业标准对本实施例制备得到的汽车内饰表皮进行理化机械性能检测，纵横向拉伸强度分别为14.5MPa、15.2MPa，纵横向断裂伸长率分别为295％、290％，邵氏硬度(A)为76。试验结果表明，本发明制备得到的汽车内饰表皮基本理化机械性能指标均达到或超过该行业标准。
实施例2：
(1)将60Kg含水量20％的由牛皮边角料制备的纤维与12Kg皮芯结构的N720纤维准确称量，混合后分别进行粗开松和精开松。
(2)喂入混合纤维，进行梳理成网。
(3)如图1中108所示，在输出帘上预先铺设一层厚度为30μm的N720纤维毡，而后采用双网夹持式铺网方式在该N720纤维毡上进行铺网。将铺网小车单向行程分为五段，长度比例依次为1:2:4:2:1，对应的铺网小车速度比为1.12:1.06:1:1.06:1.12。
(4)铺好的纤网在水刺加固之前，先采用双网夹持方式进行预加湿处理，预湿水刺113的压力为25bar。
(5)经预湿的纤网进入水刺区，一共采用七道水刺，采用的水刺头中孔板上孔径为0.12mm，如图2所示，在直接冲击和反弹水流的双重作用下，纤网中的纤维发生位移、穿插、缠结、抱合，形成无数个柔性缠结点，纤网得到加固。七道水刺的压力依次为35bar、60bar、80bar、100bar、110bar、90bar和80bar。
(6)经水刺加固后的纤网及时脱水，以降低烘燥能耗。送入烘干区117，采用热风穿透式烘燥方式，温度为130℃，车速为65m/min。出烘干区的水刺牛皮纤维再生革含水量在10％～15％，厚度为1.0mm～1.2mm。烘干后裁边，并裁剪成宽为1.1m的卷料。
(7)将上述制得的水刺牛皮纤维再生革和宽为1m的聚氨酯膜进行平行展料，接着将其送入加热区，根据局部变形需要设置加热参数并进行局部不等温加热。送入成型区，固定好皮层边缘，在-0.098MPa吸塑力下，两种材料同时进行粘合和成型，切割周边并收卷边角料。待汽车内饰表皮冷却至50℃及以下时取料，取料时间间隔60s。至此，汽车内饰表皮制备完成。
效果验证：按照《汽车聚氯乙烯搪塑仪表板表皮性能及检测》行业标准对本实施例制备得到的汽车内饰表皮进行理化机械性能检测，纵横向拉伸强度分别为15.5MPa、16.8MPa，纵横向断裂伸长率分别为292％、285％，邵氏硬度(A)为80。试验结果表明，本发明制备得到的汽车内饰表皮基本理化机械性能指标均达到或超过该行业标准。
上述虽然结合实施例对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。
Claims (10)
1.一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法，其特征在于，制备步骤如下：
(1)纤维开松混合：将由回收的废旧动物皮或动物皮边角料制备的动物皮纤维与皮芯结构热塑性合成纤维分别准确称量，在基本干燥的条件下送入开松机一起混合开松，先进行粗开松，再进行精开松，之后送入混棉箱获得均匀混合的纤维；
(2)成网：对步骤(1)得到的所述均匀混合的纤维进行成网，所述成网方式为气流成网或梳理成网；
(3)铺网：预先在输出帘上铺设一层连续的薄层皮芯结构热塑性合成纤维毡，采用交叉折叠铺网方式在所述薄层皮芯结构热塑性合成纤维毡上进行铺网，通过改变铺网小车在单向行程中不同路段的速比获得克重均匀的纤网；
(4)预湿：对步骤(3)得到的纤网进行预加湿处理；
(5)水刺：在一定的牵伸力下，经步骤(4)预湿的纤网进入水刺区进行加固，从水刺头喷水板的喷水孔喷射出多股微细水射流对纤网进行水刺；
(6)烘干：经步骤(5)水刺加固后的纤网被顺序送入室温脱水和烘干区，烘干后即得连续带状动物皮纤维再生革；
(7)真空吸塑成型：将步骤(6)得到的所述连续带状动物皮纤维再生革与聚氨酯膜在真空吸塑装置中的展料区进行平行展料，在加热区内根据不同部位的变形需要进行局部不等温加热，在成型区内固定连续带状动物皮纤维再生革和聚氨酯膜的边缘，进行真空吸塑，在热和力的共同作用下使再生革和聚氨酯膜同时粘合与成型，冷却定型后，切割内饰表皮并收卷废料。
2.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述动物皮纤维长度在5～30mm之间，其中长度大于8mm的所述动物皮纤维要求占到动物皮纤维总量的75％以上；进一步优选的，所述动物皮纤维为牛皮纤维；
步骤(1)中所述的皮芯结构热塑性合成纤维为具有皮芯结构的4080纤维、N720型纤维和ES纤维；进一步优选的，步骤(1)中所述皮芯结构热塑性合成纤维为具有皮芯结构的4080纤维；
步骤(1)中所述的基本干燥是指所述动物皮纤维的含水量为10％～25％，优选的，所述含水量为15％；
步骤(1)中所述的纤维比例为：动物皮纤维75～88份，皮芯结构热塑性合成纤维12～25份。
3.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述的成网方式为气流成网。
4.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法，其特征在于，步骤(3)中所述的预先在输出帘上铺设一层连续皮芯结构热塑性合成纤维毡，其厚度为30～100μm；
将步骤(3)中铺网小车单向行程分为五段，长度比例依次为1:2:4:2:1，对应的铺网小车速度比为1.12:1.06:1:1.06:1.12。
5.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法，其特征在于，步骤(4)中所述预加湿方式为双网夹持式或带孔滚筒与输网帘夹持式。
6.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法，其特征在于，步骤(5)中所述的水刺加固方式为平网水刺加固、转鼓水刺加固或转鼓与平网相结合的水刺加固；优选的，所述水刺加固方式为转鼓水刺加固；
步骤(5)中所述的喷水孔孔径为0.08～0.18mm，密度为16～24个/cm，根据产品的单位克数选取水刺头钢片孔径；所述水刺头到纤网的距离为15～20mm；
步骤(5)中采用7道水刺：第一道水刺压力设定为35～40bar；第二道水刺压力为55～60bar；第三道水刺压力为75～80bar；第四、五道水刺压力为100～120bar；第六、七道水刺压力为90～110bar。
7.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法，其特征在于，步骤(6)中所述脱水方式为真空脱水；
所述烘干方式为热风穿透式，烘箱温度为110～150℃，车速为50～80m/min。
8.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革的制备方法，其特征在于，步骤(7)中所述聚氨酯膜为厚度0.2～0.4mm、宽度可调的汽车内饰表皮水性热塑性聚氨酯；
步骤(7)所述真空吸塑成型中，采用阴模成型工艺或阳模成型工艺：采用阴模成型工艺时，聚氨酯膜与金属模具直接接触，聚氨酯膜的表面拓下所需纹路；采用阳模成型工艺时，所述连续带状动物皮纤维再生革与模具直接接触，聚氨酯膜自身带有所需纹路；
所述平行展料之前需要根据吸塑方式，决定所述水刺再生革和聚氨酯膜的上下层空间位置：所述水刺再生革作为B面即与汽车内饰结构件直接接触的那一面；聚氨酯膜作为A面即与乘客直接接触的那一面，二者同时展料，相互贴合，平行进入加热区；
优选的，当A面采用防水透气热塑性聚氨酯膜时，在二者贴合进入加热区之前，在二者之间喷入绿色除菌剂；进一步优选的，所述绿色除菌剂为银离子除菌剂；
所述局部不等温加热由真空吸塑装备的加热区实现：加热区由200～300块加热砖构成，上层与下层各一半成二维矩形阵列排布，预成型料从中间通过，每块加热砖可以单独控温，加热区实际温度范围为110～140℃；
所述的粘合与成型同时进行具体是指从加热区出来的预成型料固定好周边后在-0.07～-0.098MPa的吸塑力下，水刺再生革中有薄层皮芯结构热塑性合成纤维毡的那一面和聚氨酯膜相接触，在模具上同时实现粘合与成型。
9.一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革，其特征在于，由权利要求1-8任意一项制备方法制备得到。
10.如权利要求9所述的一种用于汽车内饰表皮的水刺再生革，其特征在于，所述汽车内饰表皮包括汽车仪表板表皮、门护板表皮、柱饰板表皮和侧围饰板表皮。
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