CN105907323A - 一种阻燃环保型tpo合成革及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种阻燃环保型TPO合成革及其制备方法，所述TPO合成革包括：TPO基材、位于所述TPO基材上表面的耐刮涂层、位于所述TPO基材下表面的胶黏层，所述TPO基材包括：改性TPO膜、和与所述改性TPO膜热压合在一起的聚丙烯泡沫，所述改性TPO膜包括如下重量份的成分：硫化TPO 10‑70份、聚丙烯5‑50份、聚乙烯5‑50份、光稳定剂0‑5、颜料4‑15份；所述制备方法包括：（1）改性TPO膜制备；（2）TPO基材制备；（3）表面处理；（4）背涂。通过上述方式，本发明无需添加任何阻燃剂就可以达到阻燃要求，同时制得的合成革成本低且具有优异综合性能。

Description

一种阻燃环保型TPO合成革及其制备方法
技术领域
本发明涉及合成革制造技术领域，特别是涉及一种阻燃环保型TPO合成革的及其制备方法。
背景技术
目前市场汽车内饰材料主要用于仪表板、门板、立柱、顶棚、遮阳板、侧围等部件。随着人们生活水平的提高及环保意识的增强，对汽车内饰材料的内在品质，如环保回收、气味、阻燃、耐老化、防污、耐候性及外观手感要求越来越严格。以仪表板为例：仪表板分为硬质与软质两种。硬质仪表板主要采用ABS/PC或PP等材料直接注塑成型，这种材料花纹立体感不好，手感较差。软质仪表板一般采用PVC/ABS表皮填充聚氨酯泡沫，吸塑成型后边角花纹易变形，影响美观。
TPO汽车内饰表皮材料不具备产生VOC的任何分解体系，是本世纪国内外汽车内饰应用材料确认的最环保最优秀的汽车内饰材料，优质的外观和高雅柔顺的手感，点缀汽车内饰的典雅和谐，具备很大的潜力市场。
但是TPO表层涂胶与PP泡沫粘合的TPO内饰材料，由真空吸覆成型，成本较高，同时TPO内饰材料为满足阻燃要求或多或少都会添加阻燃剂，随着卤素阻燃剂禁用，其他类阻燃剂为达到阻燃要求添加量较多，在性能方面影响较大。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种阻燃环保型TPO合成革及其制备方法，无需添加任何阻燃剂就可以达到阻燃要求，同时制造成本低。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种阻燃环保型TPO合成革，包括：TPO基材、位于所述TPO基材上表面的耐刮涂层、位于所述TPO基材下表面的胶黏层，所述TPO基材包括：改性TPO膜、和与所述改性TPO膜热压合在一起的聚丙烯泡沫，所述改性TPO膜包括如下重量份的成分：硫化TPO 10-70份、聚丙烯5-50份、聚乙烯5-50份、光稳定剂0-5、颜料4-15份。
在本发明一个较佳实施例中，所述改性TPO膜包括如下重量份的成分：硫化TPO 50-70份、聚丙烯5-15份、聚乙烯20-30份、光稳定剂0.03-1份、颜料8-10份。
在本发明一个较佳实施例中，所述光稳定剂为受阻胺类光稳定剂。
在本发明一个较佳实施例中，所述聚丙烯泡沫的厚度为：1.0mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm或3.0mm，宽度为700~1350mm，发泡率为15、20、25或30倍。
在本发明一个较佳实施例中，所述耐刮涂层包括依次附着在所述TPO基材上表面的底面处理剂层和表面处理剂层。
本发明还提供一种阻燃环保型TPO合成革的制备方法，包括如下步骤：
（1）改性TPO膜制备：称取硫化TPO 50-70份、聚丙烯5-15份、聚乙烯20-30份、光稳定剂0.03-1份、颜料8-10份，加入挤出机，经挤出机混合、熔融挤出、压光、冷却、卷曲制成改性TPO膜片材；
（2）TPO基材制备：将改性TPO膜片材背面通过辊筒加热到130~200℃，将聚丙烯泡沫的表面通过辊筒或红外线加热到80~140℃，在压力为2~6MPa下所述改性TPO膜片材与聚丙烯泡沫熔接复合在一起，得到TPO基材；
（3）表面处理：对上述制得的TPO基材的上表面进行电晕处理，在其表面涂覆底面处理剂，烘干后再涂覆表面处理剂，再次烘干，然后冷却；
（4）背涂：在TPO基材的下表面涂覆一层聚烯烃胶黏剂，烘干、冷却，即制得TPO合成革。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（1）中，称取硫化TPO 50-70份、聚丙烯5-15份、聚乙烯20-30份、光稳定剂0.03-1份、颜料8-10份。
本发明的有益效果是：通过优化TPO膜的原料及其配比，采用硫化TPO，其在吸附时不变形，花纹稳定性好，并且阻燃性好、耐热、耐候性好；同时加入聚丙烯，起到花纹保持不变的作用，尺寸稳定性好；添加聚乙烯易于加工，调节粘度曲线，增大吸附成型的温度范围；并加入光稳定剂，能够防止阳光照射产生的光老化；上述原料通过挤出成型方式获得改性TPO膜片材，并与聚丙烯泡沫热复合获得的TPO基材，同时对TPO基材进行表面处理和背涂，使获得的TPO革具有阻燃性好、低雾性、低气味、环保可回收、加工性好、耐刮擦性、耐高低温、耐候性、合格率高、成本低且与骨架粘结性好的优点。
附图说明
图1是本发明阻燃环保型TPO合成革结构示意图；
图2是本发明阻燃环保型TPO合成革制备工艺流程图；
附图中各部件的标记如下：1、表面处理剂层，2、底面处理剂层，3、改性TPO膜，4、聚丙烯泡沫，5、聚烯烃粘胶剂层。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
请参阅图1和图2，本发明实施例包括：
一种阻燃环保型TPO合成革，包括：TPO基材、位于所述TPO基材上表面的耐刮涂层、位于所述TPO基材下表面的聚烯烃粘胶黏层5，所述TPO基材包括：改性TPO膜3、和与所述改性TPO膜3热压合在一起的聚丙烯泡沫4，所述改性TPO膜3包括如下重量份的成分：硫化TPO 10-70份、聚丙烯5-50份、聚乙烯5-50份、光稳定剂0-5、颜料4-15份；所述耐刮涂层包括依次附着在所述TPO基材上表面的底面处理剂层2和表面处理剂层1。
优选地，所述改性TPO膜3包括如下重量份的成分：硫化TPO 50-70份、聚丙烯5-15份、聚乙烯20-30份、光稳定剂0.03-1份、颜料8-10份。
所述光稳定剂为受阻胺类光稳定剂。
所述聚丙烯泡沫4的厚度为：1.0mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm或3.0mm，宽度为700~1350mm，发泡率为15、20、25或30倍。
实施例一：
一种阻燃环保型TPO合成革的制备方法：
（1）改性TPO膜制备：称取硫化TPO 55份、聚丙烯5份、聚乙烯30份、阻胺类光稳定剂0.5份、颜料8份，加入挤出机，经挤出机混合、熔融挤出、压光、冷却、卷曲制成改性TPO膜片材；
（2）TPO基材制备：将改性TPO膜片材背面通过辊筒加热到130℃，将聚丙烯泡沫的表面通过辊筒或红外线加热到80℃，在压力为2MPa下将所述改性TPO膜片材与聚丙烯泡沫熔接复合在一起，得到TPO基材；
（3）表面处理：对上述制得的TPO基材的上表面进行电晕处理，当达因指数达到42以上时，在其表面涂覆底面处理剂，烘干后再涂覆表面处理剂，再次烘干，然后冷却；
（4）背涂：在TPO基材的下表面涂覆一层聚烯烃胶黏剂，烘干、冷却，即制得TPO合成革。
实施例二：
一种阻燃环保型TPO合成革的制备方法：
（1）改性TPO膜制备：称取硫化TPO 60份、聚丙烯10份、聚乙烯28份、阻胺类光稳定剂0.3份、颜料8.5份，加入挤出机，经挤出机混合、熔融挤出、压光、冷却、卷曲制成改性TPO膜片材；
（2）TPO基材制备：将改性TPO膜片材背面通过辊筒加热到170℃，将聚丙烯泡沫的表面通过辊筒或红外线加热到120℃，在压力为4MPa下将所述改性TPO膜片材与聚丙烯泡沫熔接复合在一起，得到TPO基材；
（3）表面处理：对上述制得的TPO基材的上表面进行电晕处理，当达因指数达到42以上时，在其表面涂覆底面处理剂，烘干后再涂覆表面处理剂，再次烘干，然后冷却；
（4）背涂：在TPO基材的下表面涂覆一层聚烯烃胶黏剂，烘干、冷却，即制得TPO合成革。
实施例三：
一种阻燃环保型TPO合成革的制备方法：
（1）改性TPO膜制备：称取硫化TPO 65份、聚丙烯12份、聚乙烯25份、阻胺类光稳定剂0.6份、颜料9份，加入挤出机，经挤出机混合、熔融挤出、压光、冷却、卷曲制成改性TPO膜片材；
（2）TPO基材制备：将改性TPO膜片材背面通过辊筒加热到180℃，将聚丙烯泡沫的表面通过辊筒或红外线加热到130℃，在压力为5MPa下将所述改性TPO膜片材与聚丙烯泡沫熔接复合在一起，得到TPO基材；
（3）表面处理：对上述制得的TPO基材的上表面进行电晕处理，当达因指数达到42以上时，在其表面涂覆底面处理剂，烘干后再涂覆表面处理剂，再次烘干，然后冷却；
（4）背涂：在TPO基材的下表面涂覆一层聚烯烃胶黏剂，烘干、冷却，即制得TPO合成革。
实施例四：
一种阻燃环保型TPO合成革的制备方法：
（1）改性TPO膜制备：称取硫化TPO 70份、聚丙烯15份、聚乙烯20份、阻胺类光稳定剂0.9份、颜料10份，加入挤出机，经挤出机混合、熔融挤出、压光、冷却、卷曲制成改性TPO膜片材；
（2）TPO基材制备：将改性TPO膜片材背面通过辊筒加热到200℃，将聚丙烯泡沫的表面通过辊筒或红外线加热到140℃，在压力为6MPa下将所述改性TPO膜片材与聚丙烯泡沫熔接复合在一起，得到TPO基材；
（3）表面处理：对上述制得的TPO基材的上表面进行电晕处理，当达因指数达到42以上时，在其表面涂覆底面处理剂，烘干后再涂覆表面处理剂，再次烘干，然后冷却；
（4）背涂：在TPO基材的下表面涂覆一层聚烯烃胶黏剂，烘干、冷却，即制得TPO合成革。
本发明揭示了一种阻燃环保型TPO合成革的及其制备方法， 采用合理配比的原料成分、并通过挤出成型方式获得改性TPO膜片材，无需添加任何加工助剂，加工性能好、成本低；同时对TPO基材进行表面处理和背涂，使获得的TPO革具有阻燃性好、低雾性、低气味、环保可回收、加工性好、耐刮擦性、耐高低温、耐候性、合格率高、成本低且与骨架粘结性好的优点。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种阻燃环保型TPO合成革，其特征在于，包括：TPO基材、位于所述TPO基材上表面的耐刮涂层、位于所述TPO基材下表面的聚烯烃胶黏剂层，所述TPO基材包括：改性TPO膜、和与所述改性TPO膜热压合在一起的聚丙烯泡沫，所述改性TPO膜包括如下重量份的成分：硫化TPO 10-70份、聚丙烯5-50份、聚乙烯5-50份、光稳定剂0-5、颜料4-15份。
2.根据权利要求1所述的阻燃环保型TPO合成革，其特征在于，所述改性TPO膜包括如下重量份的成分：硫化TPO 50-70份、聚丙烯5-15份、聚乙烯20-30份、光稳定剂0.03-1份、颜料8-10份。
3.根据权利要求1或2所述的阻燃环保型TPO合成革，其特征在于，所述光稳定剂为受阻胺类光稳定剂。
4.根据权利要求1所述的阻燃环保型TPO合成革，其特征在于，所述聚丙烯泡沫的厚度为：1.0mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm或3.0mm，宽度为700~1350mm，发泡率为15、20、25或30倍。
5.根据权利要求1所述的阻燃环保型TPO合成革，其特征在于，所述耐刮涂层包括依次附着在所述TPO基材上表面的底面处理剂层和表面处理剂层。
6.一种阻燃环保型TPO合成革的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）改性TPO膜制备：称取硫化TPO 50-70份、聚丙烯5-15份、聚乙烯20-30份、光稳定剂0.03-1份、颜料8-10份，加入挤出机，经挤出机混合、熔融挤出、压光、冷却、卷曲制成改性TPO膜片材；
（2）TPO基材制备：将改性TPO膜片材背面通过辊筒加热到130~200℃，将聚丙烯泡沫的表面通过辊筒或红外线加热到80~140℃，在压力为2~6MPa下将所述改性TPO膜片材与聚丙烯泡沫熔接复合在一起，得到TPO基材；
（3）表面处理：对上述制得的TPO基材的上表面进行电晕处理，在其表面涂覆底面处理剂，烘干后再涂覆表面处理剂，再次烘干，然后冷却；
（4）背涂：在TPO基材的下表面涂覆一层聚烯烃胶黏剂，烘干、冷却，即制得TPO合成革。
7.根据权利要求6所述的阻燃环保型TPO合成革的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中，称取硫化TPO 50-70份、聚丙烯5-15份、聚乙烯20-30份、光稳定剂0.03-1份、颜料8-10份。
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