DE69318372T2 - Thermoplastische Elastomerzusammensetzung, Materialien für industrielle Formteile, die sie enthalten und Laminate, die die Abdeckmaterialien enthalten - Google Patents

Thermoplastische Elastomerzusammensetzung, Materialien für industrielle Formteile, die sie enthalten und Laminate, die die Abdeckmaterialien enthalten

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft thermoplastische Elastomer-Zusammensetzungen, diese Zusammensetzungen umfassende Bedeckungsmaterialien für industrielle Bauteile, und die Bedeckungsmaterialien umfassende Laminate. Insbesondere betrifft sie thermoplastische Elastomer-Zusammensetzungen, die für Bedeckungsmaterialien geeignet sind, welche hinsichtlich Flexibilität und Verarbeitbarkeit hervorragend sind und in der Lage sind, als Ersatz für Weich- Polyvinylchlorid zu dienen, und sie betrifllt weiter die Zusammensetzungen umfassende Bedeckungsmaterialien für industrielle Bauteile und die Bedeckungsmaterialien umfassende Laminate.
  • Die Verwendung von thermoplastischen Elastomeren wird auf einer Vielzahl von Gebieten von industriellen Bauteilen, wie z.B. Automobilteilen, Elektrogeräte- Bauteilen und Kurzwaren, entwickelt, wobei man sich die Merkmale zunutze macht, daß sie keinen Vulkanisationsschritt erfordern und durch Formgebungsmaschinen für thermoplastische Harze verarbeitet werden können. Unter diesen sind olefinische thermoplastische Elastomer-Zusammensetzungen bekannt (japanische Patentoffenlegungsschrift Nr.48-26838).
  • Bisher sind hochwertige Formgegenstände aus thermoplastischen Harzen bekannt, deren Aussehen und Weichheit durch Laminieren von Bedeckungsmaterialien auf die Oberflächen der Formgegenstände verbessert wurden. Die Bedeckungsmaterialien sind Weich-PVC und olefinische thermoplastische Elastomere, die rückseitig mit geschäumten Schichten, wie z.B. Polyolefin, Polyurethan-Harz oder dergleichen versehen sind, um ihnen Polstereigenschaften zu verleihen.
  • Polyvinylchlorid umfassende Bedeckungsmaterialien besitzen jedoch ein hohes spezifisches Gewicht und schlechte Lichtbeständigkeit. Das Oberflächenerscheinungsbild verschlechtert sich stark, wenn sie als Bedeckungsmaterialien verwendet werden, die direkt Sonnenlicht ausgesetzt werden. Des weiteren besteht insofern ein Problem, als z.B. Windschutzscheiben von Automobilen trübe werden, wenn Innenverkleidungen aus derartigen Bedeckungsmaterialien bestehen, da die Bedeckungsmaterialien eine große Menge an Weichmachern enthalten, um Flexibilität bereitzustellen. Des weiteren bestehen die Probleme, daß es mit Hinblick auf den Umweltschutz unmöglich ist, die Abfälle zu verbrennen, da Polyvinylchlorid bei seiner Verbrennung Chlorwasserstoffgas erzeugt. Außerdem kommt es zu einer Korrosion der Verarbeitungsapparate.
  • Obwohl die bei Weich-PVC auftretenden Probleme zum Teil gelöst sind, wird bei Verwendung herkömmlicher olefinischer thermoplastischer Elastomere als Bedeckungsmaterialien des weiteren eine weitere Verbesserung gefordert, da sie kaum in Verwendungsgebieten, die gut ausgewogene Flexibilität und Verarbeitbarkeit erfordern, eingesetzt werden können und außerdem mit Hinblick auf die Verarbeitbarkeit das Phänomen (sogenanntes Prägungsverlust-Phänomen) eintritt, daß die zuvor auf eine als Bedeckungsmaterial zu verwendende Folie übertragenen Prägemuster verschwinden, wenn die Folie unter Recken und Erwärmen einem Vakuum-Streckformen unterzogen wird.
  • Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Lösung der bei den herkömmlichen Verfahren auftretenden Probleme und die Bereitstellung einer thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung, die zur Verwendung als Bedeckungsmaterialien, welche hohe Flexibilität und Verarbeitbarkeit erfordern, geeignet ist, eines Bedeckungsmaterials für industrielle Bauteile, welches diese Zusammensetzung umfaßt, und eines dieses Bedeckungsmaterial umfassenden Laminats.
  • Nach intensiver Forschung zur Lösung der obigen Probleme haben die Erfinder herausgefunden, daß eine thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung mit hervorragender Ausgewogenheit von Flexibilität und Verarbeitbarkeit durch Verwendung eines thermoplastischen Elastomers mit einer speziellen Spannungsrelaxations-Eigenschaft in thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzungen, die durch Zugabe eines Mineralöls zu olefinischen Copolymer Kautschuken mit einer speziellen Mooney-Viskosität hergestellte Öl-gestreckte olefinische Copolymer-Kautschuke umfassen, erhalten werden kann, und die Zusammensetzung umfassende Bedeckungsmaterialien und die Bedeckungsmaterialien umfassende Laminate für industrielle Bauteile, die gut ausgewogene Flexibilität und Verarbeitbarkeit erfordern, geeignet sind.
  • Das heißt, die vorliegende Erfindung betrifft eine thermoplastische Elastomer- Zusammensetzung umfassend:
  • (i) 60-90 Gew.-% eines thermoplastischen Elastomers 1, erhältlich durch teilweise Vernetzung einer Mischung, welche im wesentlichen besteht aus (A) 50-90 Gewichtsteilen eines Öl-gestreckten olefinischen Copolymer-Kautschuks, der 60-150 Gewichtsteile eines Mineralöls pro 100 Gewichtsteile eines olefinischen Copolymer- Kautschuks mit einer 100ºC-Mooney-Viskosität (ML1+4100ºC) von 200-350 enthält, und (C) 50-10 Gewichtsteilen eines olefinischen Polymerharzes,
  • (ii) 40-10 Gew.-% eines thermoplastischen Elastomers II, erhältlich durch teilweise Vernetzung einer Mischung, welche im wesentlichen besteht aus (B) 50-80 Gewichtsteilen eines Öl-gestreckten olefinischen Copolymer-Kautschuks, der 10-60 Gewichtsteile eines Mineralöls pro 100 Gewichtsteile eines olefinischen Copolymer- Kautschuks mit einer 100ºC-Mooney-Viskosität (ML1+4100ºC) von 120 oder höher und weniger als 200 enthält, und (D) 50-20 Gewichtsteilen eines olefinischen Polymerharzes, und
  • (iii) (E) 0-30 Gew.-% eines olefinischen Polymerharzes, wobei die Zusammensetzung bei der Messung der Viskoelastizität bei 180ºC eine 90%- Spannungsrelaxationszeit von 0,1-10 Sekunden aufweist.
  • Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Bedeckungsmaterial für industrielle Bauteile, welches erhältlich ist, indem man die thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung einem Vakuum-Streckformen unterzieht, und ein Laminat, welches erhältlich ist, indem man einen Polyolefin-Schaumstoff oder einen Polyurethan-Schaumstoff unter das Bedeckungsmaterial laminiert.
  • Die vorliegende Erfindung wird ausführlich beschrieben.
  • Bei den für die Öl-gestreckten olefinischen Copolymer-Kautschuke (A) und (B) verwendeten olefinischen Copolymer-Kautschuken handelt es sich um amorphe statistische elastische Copolymere, die hauptsächlich aus Olefinen zusammengesetzt sind, wie z.B. Ethylen-Propylen-Copolymer-Kautschuk, Ethylen- Propylen-nicht-konjugiertes Dien-Terpolymer-Kautschuk, Ethylen-1 -Buten- Copolymer-Kautschuk, Ethylen-1-Buten-nicht-konjugiertes Dien-Terpolymer- Kautschuk und Propylen-Butadien-Copolymer-Kautschuk. Unter diesen sind Ethylen- Propylen- und/oder -1-Buten-nicht-konjugiertes Dien-Terpolymer-Kautschuke besonders bevorzugt. Die nicht-konjugierten Diene umfassen z.B. Dicyclopentadien, 1,4-Hexadien, Cyclooctadien, Methylennorbornen und Ethylidennorbornen, und Dicyclopentadien und/oder Ethylidennorbornen sind besonders bevorzugt.
  • Noch mehr bevorzugte konkrete Beispiele sind Ethylen-Propylen-Dicyclopentadienund/oder -Ethylidennorbornen-Terpolymer-Kautschuke mit einem Propylen-Gehalt von 10-55 Gew.-%, vorzugsweise 20-40 Gew.-%, und einem Dicyclopentadienund/oder Ethylidennorbornen-Gehalt von 1-30 Gew.-%, vorzugsweise 3-20 Gew.-%. Wenn der Propylen-Gehalt weniger als 10 Gew.-% beträgt, geht in der Regel Flexibilität verloren, und wenn er mehr als 55 Gew.-% beträgt, verschlechtern sich in der Regel die mechanischen Eigenschaften. Wenn der Gehalt an nicht-konjugiertem Dien weniger als 1 Gew.-% beträgt, verschlechtern sich in der Regel die mechanischen Eigenschaften, und wenn er mehr als 30 Gew.-% beträgt, verschlechtert sich in der Regel die Verarbeitbarkeit zu Folie.
  • Die 100ºC-Mooney-Viskosität (ML1+4 100ºC) der olefinischen Copolymer-Kautschuke beträgt 200-350, vorzgusweise 200-300, noch mehr bevorzugt 220-280 für (A) und 120 oder höher und weniger als 200, vorzugsweise 130-170, für (B).
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung wurde eine hohe Ausgewogenheit von Flexibilität und Verarbeitbarkeit bei gleichzeitiger Beibehaltung hoher mechanischer Eigenschaften durch Vereinigen des thermoplastischen Elastomers 1 (im folgenden als "TPE-1" bezeichnet), welches den olefinischen Copolymer-Kautschuk (im folgenden als "EPDM-A" bezeichnet) mit der relativ hohen ML1+4 100ºC (200-350) umfaßt, mit dem thermoplastischen Elastomer II (im folgenden als "TPE-II" bezeichnet), welches den olefinischen Copolymer-Kautschuk (im folgenden als "EPDM-B" bezeichnet) mit einer ML1+4 100ºC (120 oder höher und weniger als 200), die niedriger ist als die von EPDM-A, umfaßt, erhalten.
  • Wenn ML1+4 100ºC von EPDM-B weniger als 120 beträgt, nehmen die mechanischen Eigenschaften Schaden, und wenn die von EPDM-A mehr als 350 beträgt, nimmt die Verarbeitbarkeit Schaden und das Erscheinungsbild der Formgegenstände verschlechtert sich.
  • Bei dem in der vorliegenden Erfindung verwendeten Mineralöl handelt es sich um Erdölfraktionen mit hohen Siedepunkten, die zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit oder der mechanischen Eigenschaften von Nutzen sind. Sie umfassen paraffinische, naphthenische und aromatische Erdölfraktionen und die paraffinischen sind bevorzugt. Wenn die aromatischen Komponenten zunehmen, kommt es zu einer Verunreinigung und die Lichtbeständigkeit nimmt ab.
  • Der EPDM-A umfassende Öl-gestreckte olefinische Copolymer-Kautschuk (Öl- gestreckter EPDM-A) enthält 60-150 Gewichtsteile, vorzugsweise 60-130 Gewichtsteile, noch mehr bevorzugt 70-120 Gewichtsteile des Mineralöls pro 100 Gewichtsteile EPDM-A. Der EPDM-B umfassende Öl-gestreckte olefinische Copolymer-Kautschuk (Öl-gestreckter EPDM-B) enthält 10-60 Gewichtsteile, vorzugsweise 20-60 Gewichtsteile, noch mehr bevorzugt 20-50 Gewichtsteile des Mineralöls pro 100 Gewichtsteile EPDM-B.
  • Da EPDM-A und EPDM-B in der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu gewöhnlichen olefinischen Copolymer-Kautschuken eine relativ höhere 100ºC- Mooney-Viskosität (ML1+4 100ºC) aufweisen, ist die Fließfähigkeit der Elastomer- Zusammensetzung gering und nehmen insbesondere die Verarbeitbarkeit durch Strangpressen und die Verarbeitbarkeit durch Kalandrieren Schaden, wenn die Menge des Mineralöls in EPDM-B weniger als 10 Gewichtsteile beträgt, und wenn sie in EPDM-A mehr als 150 Gewichtsteile betragt, nimmt die Plastizität merklich zu, was zu einer Verschlechterung der Verarbeitbarkeit führt, und außerdem verschlechtert sich das Verhalten der Formgegenstände, wie z.B. die mechanischen Eigenschaften. Die 100ºC-Mooney-Viskosität (ML1+4 100ºC) von Öl-gestrecktem EPDM-A und EPDM-B beträgt vorzugsweise 30-150, noch mehr bevorzugt 40-100. Wenn sie weniger als 30 beträgt, gehen die mechanischen Eigenschaften verloren, und wenn sie mehr als 150 beträgt, wird die Schmelzverarbeitung in der Regel schwierig.
  • Als nächstes werden die Eigenschaften von Öl-gestreckten Copolymer-Kautschuken (Öl-gestrecktem EPDM) und das Verfahren zur Herstellung derselben unter Verwendung des olefinischen Copolymer-Kautschuks als Beispiel erläutert.
  • Der Einschluß des Mineralöls in einer großen Menge in EPDM mit ML1+4 100ºC von bis zu 120-350 ergibt olefinische thermoplastische Elastomer-Zusammensetzungen, die gleichzeitig Flexibilität besitzen und aufgrund einer Erhöhung der Fließfähigkeit sowohl einer Verbesserung der Verarbeitbarkeit als auch einer Verbesserung der mechanischen Eigenschaften genügen.
  • Im allgemeinen wird Mineralöl olefinischen thermoplastischen Elastomer- Zusammensetzungen als Fließfähigkeitsverbesserer zugegeben. Gemäß der von den Erfindern durchgeführten Untersuchung bewirkt die Zugabe von 40 Gewichtsteilen oder mehr des Mineralöls zu 100 Gewichtsteilen EPDM leicht ein Austreten des Mineralöls an der Oberfläche der Elastomer-Zusammensetzung, was zu Fleckenbildung und Klebrigkeit führt, wenn kein Öl-gestreckter EPDM verwendet wird.
  • Die Verwendung eines Öl-gestreckten EPDM, bei dem 150 Gewichtsteile oder weniger des Mineralöls in 100 Gewichtsteile EPDM mit einer ML1+4 100ºC von z.B. 120-350 eingeschlossen wurden, ergibt dagegen Elastomer-Zusammensetzungen, die nur geringfügiges Austreten von Mineralöl, keinerlei Fleckenbildung oder Klebrigkeit und hervorragende Eigenschaften hinsichtlich Zugfestigkeit, Bruchdehnung und Druckverformung aufweisen. Man nimmt an, daß die Tatsache, daß trotz einer großen Menge des Mineralöls kein Mineralöl austritt, auf ein Ansteigen der Obergrenze einer zulässigen Ölverstreckungsmenge des Mineralöls aufgrund von EPDM mit relativ hoher Mooney-Viskosität und einer gleichmäßigen Dispergierung des vorher und in geeigneter Weise zu EPDM zugegebenen Mineralöls zurückzuführen ist.
  • Die Ölverstreckung von EPDM-A und EPDM-B erfolgt durch bekannte Verfahren. Z.B. werden EPDM-A oder EPDM-B und das Mineralöl in Apparaten, wie z.B. Walzen- und Banbury-Mischern, mechanisch geknetet. Ein anderes Verfahren ist die Zugabe einer vorgegebenen Menge des Mineralöls zu einer EPDM-A- oder EPDM- B-Lösung und anschließendes Entfernen des Lösungsmittels durch Wasserdampfdestillation. Unter dem Gesichtspunkt der Handhabung ist es bevorzugt, eine durch Polymerisation erhaltene EPDM-A- oder EPDM-B-Lösung zu verwenden.
  • Polypropylen-Harze sind als die in der vorliegenden Erfindung verwendeten olefinischen Polymer-Harze (C), (D) und (E) bevorzugt. Als Polypropylen-Harze sind Polypropylen undloder statistische oder Blockcopolymer-Harze von Propylen und α- Olefinen mit 2 oder mehr Kohlenstoffatomen bevorzugt. Beispiele für α-Olefine mit 2 oder mehr Kohlenstoffatomen sind Ethylen, 1-Buten, 1-Penten, 3-Methyl-1-buten, 1- Hexen, 1-Decen, 3-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten und 1-Octen. Die Schmelzflußrate dieser Polymer-Harze beträgt vorzugsweise 0,1-50 gib Min., noch mehr bevorzugt 0,5-30 g/10 Min. Wenn die Schmelzflußrate weniger als 0,1 g/10 Min. oder mehr als 50 g/10 Min. beträgt, können bei der Verarbeitbarkeit zu Folien Probleme auftreten. Die olefinischen Polymer-Harze (C), (D) und (E) können gleich oder verschieden sein.
  • In der vorliegenden Erfindung ist das Mischverhältnis der Komponenten in der Ölgestreckten EPDM-A (A) und olefinisches Polymer-Harz (C) umfassenden Mischung oder der Öl-gestreckten EPDM-B (B) und olefinisches Polymer-Harz (D) umfassenden Mischung wie folgt.
  • Das heißt, die Mengen der Komponente (C) bzw. (D) betragen 50-10 Gewichtsteile bzw. 50-20 Gewichtsteile pro 50-90 Gewichtsteile des Öl-gestreckten EPDM-A bzw. 50-80 Gewichtsteile des Öl-gestreckten EPDM-B.
  • Wenn die Menge der Komponente (C) bzw. (D) in diesen Mischungen weniger als 10 Gewichtsteile bzw. 20 Gewichtsteile beträgt, nimmt die Fließfähigkeit ab, was zu einem schlechten Erscheinungsbild von Formgegenständen führt. Wenn sie mehr als 50 Gewichtsteile beträgt, verschlechtert sich die Flexibilität.
  • Organische Peroxide sind als Vernetzungsmittel für die teilweise Vernetzung der obigen Mischungen geeignet.
  • Die organischen Peroxide umfassen z.B. 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexin-3,1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol, 1,1- Di(t-butylperoxy)-3,5,5-trimethylcyclohexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di(peroxybenzoyl)hexin-3 und Dicumylperoxid. Unter diesen ist 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan mit Hinblick auf Geruch und Anvulkanisation bevorzugt.
  • Die Menge des organischen Peroxids liegt vorzugsweise im Bereich von 0,01-1, Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Mischung. Wenn sie weniger als 0,01 Gewichtsteil beträgt, ist die Wirkung der Vernetzungsreaktion gering, und wenn sie mehr als 1,0 Gewichtsteil beträgt, ist die Steuerung der Reaktion schwierig und des weiteren ist eine derartige Menge nicht wirtschaftlich.
  • Eine teilweise Vernetzung mit organischen Peroxiden kann in Gegenwart von Vernetzungshilfsmitteln erfolgen. Diese sind z.B. funktionelle Verbindungen, wie z.B. N,N'-m-Phenylenbismaleimid, Toluylenbismaleimid, p-Chinondioxim, Nitrobenzol, Diphenylguanidin, Trimethybipropan, Divinylbenzol, Ethylenglykoldimethacrylat, Polyethylenglykoldimethacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat und Allylmethacrylat. Die Zugabe einer derartigen funktionellen Verbindung dient einer homogenen und sanften Vernetzungsreaktion, was zu einer Verbesserung der mechanischen Eigenschaften führt.
  • Die Menge der Vernetzungshilfsmittel liegt vorzugsweise im Bereich von 0,01-2, Gewichtsteilen, noch mehr bevorzugt 0,05-1,0 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der Mischung. Wenn sei weniger als 0,01 Gewichtsteile beträgt, wird keine Wirkung erwartet, und wenn sie 2,0 Gewichtsteile überschreitet, ist dies nicht wirtschaftlich.
  • Eines der Verfahren zur Herstellung der Elastomer-Zusammensetzung durch teilweises Vernetzen der oben genannten Mischungen gemäß der vorliegenden Erfindung wird unten erläutert.
  • Öl-gestreckter EPDM-A oder Öl-gestreckter EPDM-B, olefinisches Copolymer-Harz (C) oder (D) und organisches Peroxid und gegebenenfalls Vernetzungshilfsmittel und andere werden in einem vorgegebenen Verhältnis gemischt und die entsprechende Mischung wird einer dynamischen Wärmebehandlung unterzogen. D.h., die Mischung wird geschmolzen und geknetet. Banbury-Mischer vom nicht-offenen Typ und Doppelschneckenextruder werden verwendet. Die Knettemperatur liegt gewöhnlich im Bereich von 150-300ºC und die Knetzeit liegt gewöhnlich im Bereich von 1-30 Minuten. Falls erforderlich können weiter Hilfsstoffe, wie z.B. anorganische Füllstoffe, Antioxidationsmittel, Bewitterungsmittel, Antistatika und farbgebende Pigmente zugegeben werden.
  • Genauer werden Öl-gestreckter EPDM-A oder Öl-gestreckter EPDM-B, olefinisches Polymer-Harz (C) oder (D) und gegebenenfalls das Vernetzungshilfsmiftel und die Hilfsstoffe in einem vorgegebenen Verhältnis gemischt und die jeweilige Mischung wird bei einer Temperatur im Bereich von 150-250ºC in z.B. einem Kneter vom nichtoffenen Typ, wie z.B. einem Banbury-Mischer, ausreichend geknetet und homogenisiert. Dann wird die resultierende Zusammensetzung in geschlossenen Mischern, wie z.B. Freifallmischern und Supermischern, ausreichend mit organischen Peroxiden gemischt. Die resultierende Mischung wird einer dynamischen Wärmebehandlung bei einer Temperatur im Bereich von 200-300ºC in kontinuierlichen Doppelschneckenextwdern, die eine starke Knetkraft bereitstellen, unterzogen, um teilweise vernetztes TPE-I oder TPE-II zu erhalten.
  • Als Hilfsstoffe, z.B. Antistatika, können (a) kationische, wie z.B. primäre Amine, tertiäre Amine, quartäre Amine und Pyridin-Derivate, (b) anionische, wie z.B. sulfoniertes Öl, Seifen, sulfoniertes Esteröl, sulfoniertes Amidöl, Sulfatester von Olefinen, Sulfatester mit Fettakoholen, Alkylsulfatester, Fettsäureethylsulfonate, Alkylnaphthalinsulfonate, Alkylbenzolsulfonate, Succinatestersulfonate und Phosphatester, (c) nicht-ionische, wie z.B. Fettsäureteilester von mehrwertigen Alkoholen, Ethylenoxid-Addukte von Fettalkoholen, Ethylenoxid-Addukte von Fettsäuren, Ethylenoxid-Addukte von Fettsäureaminen oder Fettsäureamiden, Ethlyenoxid-Addukte von Alkylphenolen, Ethylenoxid-Addukte von Alkylnaphtholen, Ethylenoxid-Addukte von Fettsäureteilestern mit mehrwertigen Alkoholen und Polyethylenglykol; und (d) amphotere, wie z.B. Carbonsäure-Derivate und Imidazolin-Derivate, genannt werden. Nicht-ionische sind bevorzugt und Polyoxyethylenalkylamine und Polyoxyethylenalkylamide, Fettsäureester derselben und Fettsäureester von Glycerin sind besonders bevorzugt.
  • Die obigen Antistatika können jeweils einzeln oder in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
  • Die Menge der Antistatika beträgt vorzugsweise etwa 0,03-2 Gewichtsteile, noch mehr bevorzugt etwa 0,04-1 Gewichtsteil, bezogen auf 100 Gewichtsteile der thermoplastischen Elastomers I oder II.
  • Wenn die Menge oberhalb des obigen Bereichs liegt, kommt es zu einem Austreten an der Oberfläche und einer Verschlechterung der Eigenschaften der thermoplastischen Elastomere.
  • Die Zugabe der Antistatika ergibt Formgegenstände, die Flexibilität besitzen und frei von Klebrigkeit sind.
  • Des weiteren verringert die Verwendung von Antistatika aufgrund der Tatsache, daß keinerlei Klebrigkeit vorhanden ist und kein Mineralöl austritt, das Anhaften von Staub und dient dazu, die elektrische Aufladbarkeit zu verringern, wobei es sich um die inhärente Wirkung von Antistatika handelt, was eine Verringerung des Anhaftens von Staub zur Folge hat.
  • In einigen Fällen wird für die Oberfläche von Formgegenständen Gleitfähigkeit gefordert und für diesen Zweck können höhere Fettsäureamide verwendet werden.
  • Beispiele für die höheren Fettsäureamide sind gesättigte Fettsäureamide, wie z.B. Laurinsäureamid, Palmitinsäureamid, Stearinsäureamid und Behensäureamid, ungesättigte Fettsäureamide, wie z. B. Erucasäureamid, Ölsäureamid, Brassidinsäureamid und Elaidinsäureamid, und Bisfettsäureamide, wie z.B. Methylenbisstearinsäureamid, Methylenbisölsäureamid, Ethylenbisstearinsäureamid und Ethylenbisölsäureamid.
  • Besonders bevorzugte höhere Fettsäureamide sind jene, die einen Schmelzpunkt von etwa 70ºC bis etwa 110ºC aufweisen.
  • Die Menge der höhen Fettsäureamide beträgt vorzugsweise etwa 0,03 bis etwa 2 Gewichtsteile, noch mehr bevorzugt etwa 0,04 bis etwa 1 Gewichtsteil, bezogen auf 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Elastomers I oder II.
  • Wenn die Menge oberhalb des obigen Bereichs liegt, kommt es zu einem Austreten des höheren Fettsäureamids an der Oberfläche und einer Verschlechterung der Eigenschaften des thermoplastischen Elastomers.
  • Die Hilfsstoffe werden in einer beliebigen Stufe der Herstellung der Zusammensetzung, zum Zeitpunkt der Verarbeitung oder zum Zeitpunkt der Verwendung des Produkts nach der Verarbeitung zugegeben.
  • Die Elastomer-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung weist bei der Messung der dynamischen Viskoelastizität, auf die im folgenden Bezug genommen wird, eine 90%-Spannungsrelaxationszeit von 0,1-10 Sekunden auf. Wenn die 90%- Spannungsrelaxationszeit weniger als 0,1 Sekunden beträgt, ist die Wärmeschrumpfung zum Zeitpunkt der Vakuumformgebung gering und es bilden sich leicht Falten auf der Seite des Bedeckungsmaterials, wenn das Bedeckungsmaterial zusammen mit dem Kemmaterial einer Formgebung unterzogen wird. Wenn sie 10 Sekunden überschreitet, erhöht sich des weiteren die Restspannung zum Zeitpunkt des Prägens einer Folie für Bedeckungsmaterial und die Restspannung wird durch erneutes Erwärmen zum Zeitpunkt der Vakuumformgebung relaxiert, was eine Verringerung der Beibehaltung der übertragenen Prägemuster zur Folge hat, wodurch das Erscheinungsbild Schaden nimmt.
  • Verfahren zum Formen der so erhaltenen Mischung von TPE-I und TPE-II zu einer Folie umfassen eines, welches das Kneten der Pellets von TPE-I und TPE-II vor dem Formen zu einer Folie mit Hilfe eines Knetapparats, wie z.B. eines Banbury- Mischers, Einschneckenextruders oder Doppelschneckenextruders, und Plastifizieren der resultierenden Pellets mit Hilfe eines Kneters einer Folienformmaschine und Formen zu einer Folie umfaßt, und eines, welches das Einführen der Pellets bzw. in der Form einer Mischung in einen mit einer Folienformmaschine verbundenen Kneter (wie z.B. Extruder oder Walzenkneter), um eine homogene Mischung herzustellen, und Formen der Mischung zu einer Folie umfaßt. Aus der Mischung kann eine homogene Zusammensetzung hergestellt werden, indem man sie einer Temperatur von mehr als 1 50ºC aussetzt und eine gewisse Scherbeanspruchung aufbringt.
  • Das Verfahren zum Erhalt dekorativer Folien läßt sich grob in einen Walzschritt und einen Prägeschritt unterteilen, welche entweder on-line oder off-line durchgeführt werden. Der Walzschritt umfaßt das Walzen einer mit Hilfe eines Extruders schmelzgekneteten thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung mit Hilfe von Walzen durch eine Schlitzdüse oder das Walzen einer mit Hilfe eines Banbury- Mischers schmelzgekneteten thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung mit Hilfe von Kalanderwalzen durch Vorwärmwalzen. Die thermoplastische Elastomer- Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird in jedem Fall unter einer Temperaturbedingung von 140-250ºC verarbeitet.
  • Bei dem Kalanderwalzschritt werden Folien mit geringerer Abweichung hinsichtlich der Dicke und hervorragendem Oberflächenerscheinungsbild erhalten, indem man eine angemessene Temperaturbedingung verwendet und Walzenspalte einstellt. Des weiteren kann bei dem Kalanderwalzschritt gleichzeitig eine Laminierung mit Polyolefin-Schaumstoffen, wie z.B. Polyethylen und Polypropylen, oder Polyurethan- Schaumstoffen durchgeführt werden.
  • Es wird der Prägeschritt erläutert. Vielfältige Prägemuster werden verwendet, um zusätzlich zu der dekorativen Wirkung den Griff und die Reibungseigenschaften zu verbessern. Beispiele für die Muster sind Lederkörnung, Satin und Haarstrich- Streifen. Vielfältige Lederkörnungen werden für Innenverkleidungen von Automobilen verwendet. Eine durch Erwärmen weichgemachte thermoplastische Elastomerfohe wird zwischen einer Prägewalze und einer Paketwalze hindurchgeleitet, um das rauhe Muster der Prägewalze auf die Folie zu übertragen. Das Erwärmen kann in diesem Fall durch Verwenden einer mit Hilfe von Wärmequellen, wie z.B. Wasserdampf und erhitztem Öl, oder durch Erwärmen der Folie durch Heißluft, lnfrarotstrahlen oder elektrische Wärme erfolgen. Das Erwärmungsverfahren ist nicht beschränkt.
  • Des weiteren ermöglicht es die Verwendung eines Laminier-Prägekalanders, gleichzeitig mit dem Prägen eine Laminierung mit einer geschäumten Folie durchzuführen.
  • Das Mischverhältnis von TPE-I und TPE-II liegt im Bereich von 90/10 bis 60/40 Gew.-%.
  • Wenn die Menge an TPE-II mehr als 45 Gew.-% beträgt, wird die 90%- Spannungsrelaxationszeit bei der Prägetemperatur der Folie (180ºC) länger und die zum Prägen aufgebrachte externe Spannung bleibt in der Folie unrelaxiert. Diese Spannung verursacht zum Zeitpunkt des thermischen Reckens bei der Vakuumformgebung der Folie ein als Prägungsverlust bezeichnetes Relaxations- Phänomen und verzierende Prägemuster an der Oberfläche des gebildeten Bedeckungsmaterials verschwinden, wodurch der kommerzielle Wert Schaden nimmt.
  • Des weiteren kann eine TPE-I und TPE-II umfassende thermoplastische Elastomer- Zusammensetzung verwendet werden, der zusätzlich höchstens 30 Gew.-% eines olefinischen Polymer-Harzes (E) zugegeben werden. Die Verwendung des olefinischen Polymer-Harzes ist für die Verarbeitbarkeit zu einer Folie oder Vakuumformgebung der Folie sehr vorteilhaft, verursacht jedoch eine Abnahme der Flexibilität. Deshalb ist die Zugabe in einer Menge von mehr als 30 Gew.-% nicht bevorzugt.
  • Aufgrund der unterschiedlichen Mooney-Viskosität von EPDM besteht zwischen dem unter Verwendung von Öl-gestrecktem EPDM-A hergestellten thermoplastischen Elastomer (TPE-I) und dem unter Verwendung von Öl-gestrecktem EPDM-B hergestellten thermoplastischen Elastomer (TPE-II) ein Unterschied hinsichtlich der Dispergierung von EPDM-Teilchen in der Harz-Matrix. Das heißt, im Fall von unter Verwendung des Copolymer-Kautschuks mit einer hohen Mooney-Viskosität hergestelltem TPE-I sind relativ große Kautschukteilchen mit etwa 1-5 um unabhängig in der Harz-Matrix vorhanden, und im Fall von den Copolymer- Kautschuk mit der niedrigeren Mooney-Viskosität umfassendem TPE-II sind feine Kautschukteilchen mit weniger als 1 um in Netzform vorhanden.
  • Das TPE-II, bei dem feine Kautschukteilchen in Netzform vorhanden sind, ist hinsichtlich mechanischer Eigenschaften, wie z.B. Flexibilität und Schlagzähigkeit, hervorragend, da die feinen Kautschukteilchen jedoch in Netzform vorhanden sind, kann das von der Netzstruktur des Kautschuks umgebene Harz zum Zeitpunkt der Verarbeitung, wie z.B. Folienbildung oder Vakuumformgebung, nicht ausreichend als Matrix dienen und kann nicht zu einer Verbesserung der Fließfähigkeit beitragen, und außerdem ist die Spannungsrelaxationszeit unter der Bedingung der Folienprägetemperatur (180ºC) lang und es tritt in der Regel durch erneutes Erwärmen zum Zeitpunkt der Vakuumformgebung ein Prägungsverlust ein und die Verarbeitbarkeit verschlechtert sich in der Regel. Im Fall von TPE-I, bei dem Kautschuktelichen unabhängig voneinander in dem thermoplastischen Elastomer vorhanden sind, trägt die Harz-Matrix dagegen zu einer Verbesserung der Fließfähigkeit bei und somit sind die Folienverarbeitbarkeit und die Prägemuster- Retentionsfähigkeit hervorragend und die Vakuumformbarkeit ist relativ gut, die mechanischen Eigenschaften sind jedoch nicht besonders.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung werden thermoplastische Elastomer- Zusammensetzungen mit gut ausgewogenen Eigenschaften und Verarbeitbarkeit durch Mischen von TPE-I und TPE-II, welche Vorteile und Nachteile aufweisen, erhalten.
  • Verfahren zum Formen der TPE-I und TPE-II umfassenden thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzungen zur Herstellung von Bedeckungsmaterialien für industrielle Bauteile sind unten am Beispiel veranschaulicht.
  • (1) Mehrschicht-Strangpressen der Elastomer-Zusammensetzung als Bedeckungsschicht.
  • (2) Zweischicht- oder Zweistufen-Spritzgießen der Elastomer-Zusammensetzung als Bedeckungsschicht.
  • (3) Formen der Elastomer-Zusammensetzung zu einer Folie mit Hilfe einer Schlitzdüsen-Folienformmaschine oder einer Kalandrier-Folienformmaschine, um ein Bedeckungsmaterial herzustellen, und Vakuumformen des Bedeckungsmaterials oder eines durch Laminieren des Bedeckungsmaterials mit einer Polyolefin-Harzfolie oder einer geschäumten Polyolefin-Folie erhaltenen Laminats.
  • (4) Formen der Elastomer-Zusammensetzung zu einer Folie mit Hilfe einer Schlitzdüsen-Folienformmaschine oder einer Kalandrier-Folienformmaschine, um ein Bedeckungsmaterial herzustellen, Vakuumformen des Bedeckungsmaterials oder eines durch Laminieren des Bedeckungsmaterials mit einer Polyolefin-Harzfolie oder einer geschäumten Polyolefin-Folie hergestellten Laminats und Laminieren des resultierenden Produkts mit einer geschäumten Polyurethan-Folie.
  • (5) Gleichzeitiges Formen des Bedeckungsmaterials oder Laminats von (3) mit einem Polystock (Harzlholzmehl-Mischung) oder einem Faser-verstärkten Kunststoff.
  • (6) Stanzformen des Bedeckungsmaterials oder Laminats von (3) mit einem Kunststoff (falls gewünscht einem anorganische Füllstoffe enthaltenden Kunststoff).
  • Verwendungen für die Bedeckungsmaterialien für industrielle Bauteile der vorliegenden Erfindung sind:
  • Automobilteile: Bedeckungsmaterialien für den Innenbereich, wie z.B. Armaturenbretter, Konsolengehäuse, Armauflagen, Kopfstützen, Türverkleidungen, Rückwände, Säulenverkleidungen, Sonnenblenden, Kofferraumverkleidungen, Kofferraumdeckelverkleidungen, Airbag-Behälter, Sicherheitsgurte, Dachauskleidungen, Handschuhfächer, Lenkradhüllen und Deckenmaterialien.
  • Teile von Elektrogeräten und Teile von Bürogeräten: Bedeckungsmaterialien für Gehäuse, wie z.B. Fernseher, Videodecks, Waschmaschinen, Trockner, Staubsauger, Kühlgeräte, Klimaanlagen, Fernsteuerungs-Gehäuse, Mikrowellenöfen, Toaster, Kaffeemaschinen, Töpfe, Gefäße, Geschirrspülmaschinen, elektrische Rasierapparate, Haartrockner, Mikrophone, Kopfhörer, Schönheitspflegegeräte, CD/Kassetten-Boxen, PCs, Schreibmaschinen, Projektoren, Telefonapparate, Kopiergeräte, Faxgeräte und Telexgeräte.
  • Sportartikel: Bedeckungsmaterialien für Zierteile von Sportschuhen, Griffe von Schlägern und Sportgeräten und Artikel für verschiedene Ballspiele und Sättel von Fahrrädern, Motorrädern und Dreirädern.
  • Bauteile und Hausrat-Teile: Bedeckungsmaterialien für Möbel, Schreibtische und Stühle, Bedeckungsmaterialien für Tore, Türen und Zäune, Bedeckungsmaterialien für Wanddekorationsmaterialien, Deckendekorationsmaterialien und Wandvorhänge, Bodenbeläge für den Innenbereich für Küchen, Toiletten, Bäder, Bodenbeläge für den Außenbereich für die Veranda, Terrasse, den Balkon und den Carport, und Textilien, wie z.B. Fußabstreifer, Tischdecken, Untersetzer und Aschenbecheruntersetzer.
  • Andere industrielle Teile: Griffe und Schläuche von Elektrowerkzeugen und Bedeckungsmaterialien derselben und Verpackungsmaterialien.
  • Außerdem Bedeckungsmaterialien für Taschen, Koffer, Ordner, Notizbücher, Alben, Schreibwaren, Kameragehäuse und Spielwaren, wie z.B. Puppen, und äußere Rahmen von gerahmten Bildern und Bedeckungsmaterialien derselben.
  • Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden nicht-beschränkenden Beispiele näher erläutert.
  • Die folgenden Tests werden zur Messung der Eigenschaften in den Beispielen und Vergleichsbeispielen durchgeführt.
  • (1) Mooney-Viskosität (ML1+4 100ºC): ASTM D-927-57T; die folgende Formel wird auf EPDM angewandt.
  • log (ML&sub1;/ML&sub2;) = 0,0066 (ΔPHR)
  • worin
  • ML&sub1; = Mooney-Viskosität von EPDM
  • ML&sub2; = Mooney-Viskosität von Öl-gestrecktem EPDM
  • (ΔPHR) = Ölverstreckungsmenge pro 100 Gewichtsteile EPDM
  • (2) MFR: Schmelzflußrate: JIS K 6760; 230ºC; 2,16 kg.
  • (3) Relaxationseigenschaften:
  • 1) Herstellung einer Probe:
  • Eine Preßfolie wird unter Verwendung thermoplastischer Elastomer-Pellets hergestellt. Die Bedingungen für die Herstellung sind wie folgt.
  • Preßtemperatur: 230ºC
  • Vorwärmen: 5 Minuten
  • Aufbringen von Druck: 5 Minuten
  • Anpreßdruck: 30 kg/cm² G
  • Abkühlen: 30ºC x 5 Minuten
  • Dicke der Folie: 2-3 mm
  • Eine scheibenförmige Probe mit einer Dicke von 2-3 mm und einem Durchmesser von 25 mm wird aus der Preßfolie ausgeschnitten.
  • 2) 90%-Spannungsrelaxationszeit:
  • Eine scheibenförmige Probe mit einer Dicke von 2-3 mm und einem Durchmesser von 25 mm wird zwischen zwei parallelen Scheiben mit demselben Durchmesser wie die Probe gehalten und eine Scherbeanspruchung von 20% (γ 20), wie unten definiert, wird unter Verwendung eines dynamischen Thermoelastizitäts-Meßgeräts (RMS-800, hergestellt von Reometrics Co.) bei einer Atmosphären-Temperatur von 180ºC plötzlich auf die Probe aufgebracht. Ein der Beanspruchung entsprechendes Drehmoment wird nachgewiesen und das Drehmoment nimmt ausgehend von einem Maximalwert (maximales Drehmoment) mit der Zeit ab. Das unten definierte τ &sub2;&sub0;wird anhand des maximalen Drehmoments berechnet und der Elastizitätsmodul (G&sub2;&sub0;) bei maximalem Drehmoment wird berechnet.
  • Die Zeit, die erforderlich ist, bis der Elastizitätsmodul 10% des Elastizitätsmoduls G&sub2;&sub0; erreicht, wird gemessen. Hierbei handelt es sich um eine 90%- Spannungsrelaxationszeit (Sek.).
  • Scherbeanspruchung (γ 20) = (R θ /H)
  • R: Radius der Probe (mm)
  • H: Dicke der Probe (mm)
  • θ: Rotationswinkel (Radiant)
  • Scherbeanspruchung (τ 20) = [2GcM/(R/10)³]] Dyn/cm²
  • R: Radius (mm)
  • M: Maximales Drehmoment (g . cm)
  • Gc: Konstante 980,7 Dyn/g
  • Elastizitätsmodul (G &sub2;&sub0;) = τ &sub2;&sub0;/γ &sub2;&sub0; Dyn/cm²
  • (4) Pressen einer Folie:
  • Folie T mit einer Breite von 400 mm und einer Dicke von 0,8 mm wird mit Hilfe einer von Tanabe Plastic Machine Co. hergestellten Folien-Formmaschine Modell S550- V4 (Extruder mit einem Durchmesser von 40 mm, L/D=26, Dulmage-Schnecke, Kleiderbügel-Düse) bei einer Formtemperatur von 200ºC, einer Schneckendrehzahl von 50 UpM und einer Aufnahmegeschwindigkeit von 0,6 m/Min aus der thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung hergestellt. Ein Lederkörnungs- Muster wird mit Hilfe einer Prägewalze auf die resultierende Folie T aufgebracht, um ein Bedeckungsmaterial für industrielle Bauteile zu erhalten.
  • (5) Beurteilung des Bedeckungsmaterials und der Folie T:
  • 1) Flexibilität des Bedeckungsmaterials: Shore A-Härte, unmittelbarer Maximalwert
  • 2) Prägeretention: Ein mit Fühlern ausgestattetes Oberflächenrauhigkeits- Meßgerät (Surfcom 554A, hergestellt von Mitoyo Co.) wird verwendet.
  • R&sub2;: Oberflächenrauhigkeits-Mittel aus 10 Punkten; Meßabstand 25 mm; Meßgeschwindigkeit 0,3 mm/Sek.; Abquetschrand 2,5 mm oder mehr.
  • Die Prägeretention wird anhand der folgenden Formel berechnet:
  • [R&sub2; des vakuumgeformten Produkts]/[R&sub2; des Bedeckungsmaterials vor der Vakuumformgebung] x 100
  • 3) Vakuum-Streckformen des Bedeckungsmaterials:
  • Die Folie wird mit Hilfe einer von Nakakura Kikaku Co. hergestellten TF-1-16- VP-Vakuumformmaschine bei einer Oberflächentemperatur des Bedeckungsmaterials kurz vor der Vakuumformgebung von 140-190ºC einem Vakuum-Streckformen unterzogen, um ein Vakuum-streckgeformtes Bedeckungsmaterial mit einem viereckigen prismatischen konvexen Abschnitt mit einer Unterseite von 145 mm x 140 mm und einer Oberseite von 90 mm bei einer Höhe von 55 mm zu erhalten.
  • Ein Muster von Quadraten mit einer Seitenänge von 10 mm wird auf das der Vakuumformgebung zu unterziehende Bedeckungsmaterial gezeichnet und die Ausdehnungsrate wird anhand des Vergrößerungsverhältnisses des Quadrats nach der Vakuumformgebung gemessen. Die größte Ausdehnungsrate, bei der keine Rißbildung und Verringerung der Dicke zu sehen sind und ein gutes vakuumgeformtes Produkt erhalten wird (mit angegeben), beträgt etwa 150%.
  • (6) Herstellung von thermoplastischem Elastomer:
  • Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten thermoplastischen Elastomere wurden auffolgende Weise unter Verwendung der in Tabelle 1 genannten Öl-gestreckten Ethylen-Propylen-nicht-konjugiertes Dien-Terpolymer- Kautschuke (Öl-gestreckte EPDM) und der in Tabelle 2 genannten Polypropylen- Harze (PP) hergestellt. Tabelle 1
  • * ENB: Ethylidennorbornen Tabelle 2
  • Thermoplastisches Elastomer (TPE-I-1):
  • 70 Gewichtsteile von Öl-gestrecktem EPDM-A, 30 Gewichtsteile von PP-3 und 0,4 Gewichtsteile N,N'-m-Phenylenbismaleimid als Vernetzungsmittel wurden bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes von PP-1 7 Minuten lang mit Hilfe eines Banbury-Mischers geknetet und dann pelletisiert, um Pellets einer Vormischung (VM) für die Vernetzung zu erhalten.
  • 0,04 Gewichtsteile 2,5-Dimethyl-di(t-butylperoxy)hexan wurden 100 Gewichtsteilen VM zugegeben und die Mischung wurde mit Hilfe eines Henschel-Mischers 2 Minuten lang gleichmäßig gemischt.
  • Die resultierende Mischung wurde mit Hilfe eines Doppelschnecken-Kneters (TEX- 44HC, hergestellt von Nihon Seikosho Co.) etwa 30 Sekunden lang einer dynamischen Wärmebehandlung bei 230 ± 1 0ºC unterzogen, um thermoplastische Elastomer(TPE-I-1)-Pellets zu erhalten.
  • Thermoplastisches Elastomer (TPE-I-2):
  • Thermoplastische Elastomer(TPE-I-2)-Pellets wurden in gleicher Weise wie bei der Herstellung von TPE-I-1 erhalten, mit der Ausnahme, daß PP-2 anstelle von PP-3 verwendet wurde.
  • Thermoplastisches Elastomer (TPE-II-1):
  • Thermoplastische Elastomer(TPE-II-1)-Pellets wurden in gleicher Weise wie bei der Herstellung von TPE-I-1 erhalten, mit der Ausnahme, daß 70 Gewichtsteile Öl- gestreckter EPDM-B, 30 Gewichtsteile PP-1 und 0,2 Gewichtsteile N,N'-m- Phenylenbismaleimid als Vernetzungshilfe verwendet wurden.
  • Thermoplastisches Elastomer (TPE-II-2):
  • Thermoplastische Elastomer (TPE-II-2)-Pellets wurden in gleicher Weise wie bei der Herstellung von TPE-I-1 erhalten, mit der Ausnahme, daß 70 Gewichtsteile Öl- gestreckter EPDM-B, 30 Gewichtsteile PP-3 und 0,2 Gewichtsteile N,N'-m- Phenylenbismaleimid als Vernetzungshilfe verwendet wurden.
    • Beispiele 14 und Vergleichsbeispiele 1-6
  • Die in Tabelle 3 gezeigte Zusammensetzung wurde zu einer Folie geformt. Die resultierende Folie T und das Bedeckungsmaterial wurden hinsichtlich Flexibilität, 90%-Spannungsrelaxationszeit, Vakuum-Streckformbarkeit und Prägeretention beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
    • Vergleichsbeispiel 7
  • Hicoap U L-4001 (hergestellt von Tokushu Shikiryo Kogyo Co.) wurde in einer Dicke von 1 bis 3 um als Grundierungs-Zusammensetzung für die Oberflächenbehandlung auf das in Vergleichsbeispiel 2 erhaltene Bedeckungsmaterial aufgetragen und 5 Minuten lang bei 70ºC getrocknet. Des weiteren wurde darauf eine Urethan- Elastomer-Deckschicht-Zusammensetzung, Hicoap VEU-684 (hergestellt von Tokushu Shikiryo Kogyo Co.) aufgetragen und getrocknet, um eine Deckschicht mit 2-5 pm zu bilden. Auf die Rückseite wurde Joytack AD-471 B (hergestellt von Tokushu Shikiryo Kogyo Co.) zur Haftung an Urethan aufgetragen und getrocknet, um ein Bedeckungsmaterial zu erhalten.
  • Das resultierende Bedeckungsmaterial wurde unter Verwendung einer Vakuumformmaschine (TF-1-16-VP, hergestellt von Nakakura Kihan Co., Form: Armaturenbrett-Modell) einem derartigen Vakuum-Streckformen unterzogen, daß die Rückseite eine Form kontaktierte, um ein Vakuum-streckgeformtes Bedeckungsmaterial zu erhalten.
  • Auf die Rückseite dieses Bedeckungsmaterials wurde ein von Sumitomo Bayer Urethane Co. hergestellter halbstarrer Polyurethan-Schaumstoff mit einer Dichte von 0,16 g/cm³, der durch Mischen und Einspritzen von Isocyanat und Polyol im Verhältnis 1:2 erhalten wurde, laminiert, um ein Armaturenbrett-Laminat zu erhalten. Das Laminat wies eine angemessene Flexibilität auf.
    • Beispiel 5
  • Bei der Herstellung des Bedeckungsmaterials von Beispiel 2 wurde ein Polypropylen-Schaumstoff (PPAM 25030, hergestellt von Toray Industries, Inc.) auf die Rückseite des Bedeckungsmaterials laminiert, um ein Laminat zu erhalten. Die Vorderseite des Laminats wurde der gleichen Oberflächenbehandlung wie in Vergleichsbeispiel 7 unterzogen und dieses Laminat wurde einem Vakuum- Streckformen mit Hilfe der gleichen Form, die in Vergleichsbeispiel 7 verwendet worden war, unterzogen, um ein Armaturenbrett-Laminat zu erhalten. Tabelle 3
  • Wie oben erläutert, stellt die vorliegende Erfindung eine thermoplastische Elastomer- Zusammensetzung bereit, welche Bedeckungsmaterialien, die gut ausgewogene Flexibilität und Verarbeitbarkeit besitzen müssen, insbesondere Bedeckungsfolien, die Prägemuster mit verbesserter Prägemuster-Retentionsfähigkeit nach dem Vakuum-Streckformen aufweisen, liefern kann. Die vorliegende Erfindung stellt weiter ein Bedeckungsmaterial für industrielle Bauteile, welches die Zusammensetzung umfaßt, und ein das Bedeckungsmaterial umfassendes Laminat bereit.

Claims (9)

1. Thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung, umfassend:
(i) 60 - 90 Gewichts-% eines thermoplastischen Elastomers 1, welches erhältlich ist durch teilweise Vernetzung einer Mischung, die im wesentlichen besteht aus (A) 50 - 90 Gewichtsteilen eines Öl-gestreckten olefinischen Copolymer-Kautschuks, der 60 - 150 Gewichtsteile eines Mineralöls pro 100 Gewichtsteile eines olefinischen Copolymer- Kautschuks mit einer 100ºC-Mooney-Viskosität (ML1+4 100ºC) von 120 200 - 350 enthält, und (C) 50 - 10 Gewichtsteilen eines olefinischen Polymerharzes;
(ii) 40 - 10 Gewichts-% eines thermoplastischen Elastomers II, welches erhältlich ist durch teilweise Vernetzung einer Mischung, die im wesentlichen besteht aus (B) 50 - 80 Gewichtsteilen eines Öl-gestreckten olefinischen Copolymer-Kautschuks, der 10 - 60 Gewichtsteile eines Mineralöls pro 100 Gewichtsteile eines olefinischen Copolymer- Kautschuks mit einer 100ºC-Mooney-Viskosität (ML1+4 100ºC) von 120 oder höher und weniger als 200 enthält, und (D) 50 - 20 Gewichtsteilen eines olefinischen Polymerharzes; und
(iii) (E) 0 - 30 Gewichts-% eines olefinischen Polymerharzes, wobei die Zusammensetzung bei der Messung der Viskoelastizität bei 180ºC eine 90%-Spannungsrelaxationszeit von 0,1 - 10 Sekunden aufweist.
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, in welcher die olefinischen Polymerharze (C), (D) und (E), die gleich oder verschieden sein können, Polypropylen-Harze sind.
3. Zusammensetzung nach Anspruch 2, in welcher es sich bei den Polypropylen Harzen um Homopolypropylen undloder statistische oder Block- Copolymerharze von Propylen und α-Olefinen mit 2 oder mehr Kohlenstoffatomen handelt.
4. Zusammensetzung nach irgendeinem der vorangehenden Ansprüche, in welcher die olefinischen Copolymer-Kautschuke in den Komponenten (A) und (B) Copolymer-Kautschuke von Ethylen und Propylen und/oder 1-Buten mit nicht-konjugierten Dienen sind.
5. Zusammensetzung nach Anspruch 4, in welcher die nicht-konjugierten Diene Dicyclopentadien und/oder Ethylidennorbornen sind.
6. Bedeckungsmaterial für industrielle Teile, erhältlich durch Vakuum- Streckformen der Zusammensetzung nach irgendeinem der vorangehenden Ansprüche.
7. Material nach Anspruch 6, in welchem die industriellen Teile Automobil- Innenverkleidungen sind.
8. Material nach Anspruch 7, in welchem die Automobil-Innenverkleidungen Armaturenbretter oder Türverkleidungen sind.
9. Laminat, erhältlich durch Laminieren eines Polyolefin-Schaumes oder Polyurethan-Schaumes an ein wie in irgendeinem der Ansprüche 6 bis 8 definiertes Bedeckungsmaterial.
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