DE69123698T2

DE69123698T2 - Pulver aus thermoplastischem Elastomer und Pulver-Schlickergiessverfahren unter Verwendung derselben

Info

Publication number: DE69123698T2
Application number: DE69123698T
Authority: DE
Inventors: Tatsuo Hamanaka; Tadashi Hikasa; Toshio Igarashi; Hiroaki Mendori; Yuu Shida
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1990-10-03
Filing date: 1991-10-02
Publication date: 1998-05-14
Anticipated expiration: 2011-10-03
Also published as: EP0482778A2; JP2643672B2; DE69123698D1; KR920008129A; EP0482778A3; CA2052566A1; JPH055050A; KR950012106B1; KR950012102B1; EP0482778B1

Description

Hintergrund der Erfindung

1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Pulver-Zusammensetzung aus thermoplastischem Elastomer vom Olefin-Typ zum Pulver- Hohlkörpergießen und ein Pulver-Hohlkörpergießverfahren, das selbige verwendet. Genauer gesagt betrifft sie ein thermoplastisches Elastomerpulver zum Pulver-Hohlkörpergießen, das hauptsächlich geeignet ist zur Verwendung als Deck- oder Bespannnaterialien und Außenteile für Formkörper auf verschiedenen Gebieten unabhängig von den Trägermaterialien, und ein Pulver-Hohlkörpergießverfahren, das selbiges verwendet.

2. Beschreibung des Stands der Technik

Im Hinblick auf Bespannmaterialien, die als Innendekorationsmaterialien für Automobile verwendet werden, gibt es eine steigende Nachfrage nach solchen, die ein geringes Gewicht haben und eine gute und weiche Griffigkeit, und denen man ein Reliefmuster oder ein Maschenmuster geben kann, um den Wert von Formkörpem zu erhöhen. Auch während der Verschrottung von Autos werden durch eine Verbrennung derartiger Innendekorationsmaterialien saure Substanzen erzeugt, was eine Verschmutzung der Luft verursacht und so ernste gesellschaftliche Probleme wie sauren Regen, etc. erzeugt, und daher gibt es eine starke Nachfrage nach nicht-verschmutzenden Matenalien.
Bekannte Bespannnnnaterialien des Stands der Technik sind vakuumgeformte Bahnen aus thermoplastischem Elastomer vom Olefin-Typ (hierin im folgenden als TPO bezeichnet) und vakuumgeformte Bahnen, die hauptsächlich aus Vinylchlorid-Harzen und ABS-Harzen zusammengesetzt sind, oder rotationsgeformte oder hohlkörpergegossene Sole, die hauptsächlich aus Vinylchlorid-Harzen zusammengesetzt sind, für Pasten und Plastifizierungsmittel (hierin im folgenden als Sol-Formteile bezeichnet).
Vakuumgeformte TPO-Bahnen erreichen die Ziele, ein leichtgewichtiges und nicht-verschmutzendes Material zu schaffen, aber es ist schwierig, ihnen komplizierte Formen zu geben.
Vakuumgeformte Bahnen enthalten auch eine hohe Rest Verarbeitungsspannung, die während des Formgebungsverfahrens verursacht wurde, und daher haben sie den Nachteil, daß nach Langzeitgebrauch Risse auftreten werden.
Vakuumgeformte Bahnen, die hauptsächlich aus Vinylchlorid-Harzen und ABS-Harzen zusammengesetzt sind, haben Nachteile ähnlich denen von vakuumgeformten TPO-Bahnen, insofern, als es schwierig ist, ihnen komplizierte Formen zu geben, und außerdem haben sie im Vergleich mit TPO den Nachteil höheren Gewichts und verursachen Verschmutzung.
Sol-Formlinge, die hauptsächlich aus Vinylchlorid-Harzen für Pasten und Plastifizierungsmittel zusammengesetzt sind, ergeben einen weichen Griff, und man kann ihnen komplizierte Formen geben. Da jedoch die Gelbildungstemperatur niedrig ist, schmelzen sie rasch während sie geformt werden, und so treten viele Nachteile auf, zum Beispiel Probleme bei der Verarbeitung wie Fließspuren, Wulst- oder ein Solfaser-Bildungsphänomen, die Vinylchlorid eigenen Probleme wie höheres Gewicht und Verschmutzung, und datüber hinaus Probleme insofern, als die innere Oberfläche von Fensterglas von Automobilen, das aus dem Solformling hergestellt ist, wegen der Verwendung einer großen Menge von Plastifizierungsmitteln unter einem trüben Aussehen leidet.
Wegen dieser Nachteile und Probleme des Formgebungs-Verfahrens hat in jungerer Zeit das Pulver-Hohlkörperguß-Verfahren Aufmerksamkeit erregt.
Zu Pulver-Formgebungsverdahren gehören im wesentlichen ein Fließtauch- Verfahren, ein elektrostatisches Beschichtungsverfahren, ein Flammspritz- Beschichtungsverfahren, ein Pulver-Rotations-Formungsverfahren und ein Pulver-Hohlkörper-Gußverfahren, und insbesondere für Innendekorationsmaterialien für Automobile ist das Pulver-Hohlkörper-Gußverfahren am meisten geeignet.
Eine teilweise vernetzte TPO-Zusammensetzung ist bekannt aus den ungeprüfen japanischen Patent-Veröffentlichungen (Kokai) Nr.48-26838, Nr. 53-149240, aber die bekannten Formgebungsverfahren, die gegenwärtig für das teilweise vemetzte TPO verwendet werden, sind:
a. Spritzgießen (Scherrate während der Verarbeitung: ≥ 10³ sek&supmin;¹);
b. Strangpressen (10¹ ≤ ≤ 10² sek&supmin;¹);
c. Kalandrieren (10² ≤ ≤ 10³ sek&supmin;¹);
d. Formpressen des in b. oder c. primär verarbeiteten Produkts; und
e. Vakuumformen des in b. oder c. primär verarbeiteten Produkts,
aber alle diese Verfahren erfordern, daß die Formgebungs-Temperaturen höher sind oder so hoch wie der Erweichungspunkt, und die Formgebungs- Drücke müssen in Abhängigkeit von den Viskositäten und den Scherraten, die den jeweiligen Verarbeitungsbedingungen entsprechen, variiert werden.
Dennoch wird bei dem Formgebungsverfahren wie einem Pulver- Hohlkörpergießen bei einer Scherrate von 100 sek&supmin;¹ oder weniger oder unter einem annähernd stationären Zustand des Polymers, bei einer Schwingungsfrequenz von 1 Radiant/sek., und ohne Ahwendung eines Drucks oder unter einem sehr geringen Druck (≤ 1 kg/cm²), die Fließfähigkeit extrem schlecht, und dementsprechend wird das Formen sehr schwierig. Außerdem verursacht die schlechte Fließfähigkeit im Bereich niedriger Scherrate, selbst wenn das Formen möglich ist, eine unvollständige thermische Vereinigung oder Verschmelzung zwischen den Pulver-Teilchen, und es können nur Formkörper mit niedriger mechanischer Festigkeit erhalten werden.
Aus diesem Grund offenbart, zum Beispiel, die ungeprüfte japanische Patent-Veröffentlichung (Kokai) Nr.2-57310 die folgenden Erfindungen:
"1) Ein Relief-Formteil aus thermoplastischem Elastomer mit einem an der Oberfläche ausgebildeten Reliefmuster, das hergestellt wurde durch Sptühen eines Pulvers aus thermoplastischem Elastomer, aufweisend ein Harz vom Polyolefin-Typ und einen Copolymer-Kautschuk vom Ethylen-α- Olefin-Typ, auf die innere Oberfläche einer erhitzten Form mit einem Reliefmuster, wodurch das Pulver geschmolzen wird und an der inneren Oberfläche der Form anhaftet.
2) Ein Verfahren zur Herstellung eines Relief-Formteils aus thermoplastischem Elastomer mit einem Reliefmuster auf der Oberfläche nach einem Hohlkörper-Gießverfahren, welches aufweist ein Sprühen eines Pulvers aus thermoplastischem Elastomer, aufweisend ein Harz vom Polyolefin-Typ und einen Copolymer-Kautschuk vom Ethlyen-α-Olefin-Typ, auf die innere Oberfläche einer vorher erwärmten Form mit einem Reliefmuster, wodurch das Pulver schmilzt und an der inneren Oberfläche der Form anhaftet, und dann Abkühlen der Form."
So gibt es ein Beispiel, bei dem eine Verbesserung bewirkt wird durch Schmelzen und dann Anhaften von TPO mit einer geringen Fließfähigkeit in einem Bereich geringer Scherrate an die innere Oberfläche der vorher erwärmten Form mittels einer Spritzpistole.
Nach diesem Verfahren treten jedoch, weil das Pulver dem Innenbereich der Form zugeführt und an ihm zur Anhaftung gebracht wird, insofern Probleme auf, als die Schichtdicke des Formteus ungleichmäßig wird und als sich feine Löcher (pinholes) bilden können.
Auch treten, weil das Pulver auf eine vorher erwärmte Form im offenen Zustand, ohne in engem Kontakt mit der Pulver-Zuführkammer zu sein, gespritzt und an der inneren Oberfläche der Form zur Anhaffung gebracht wird. die Probleme eines Stäubens des Pulvers nach außen und ein Einschleppen von Fremdstoffen von außen her auf,und es wurde kein hinsicht; lich Aussehen, physikalischen Eigenschaften und anderen Erfordernissen völlig befriedigendes Formteil erhalten.

Zusammenfassung der Erfindung

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die obigen Probleme zu lösen und ein thermoplastisches Pulver zum Pulver-Hohlkörpergießen, das eine hohe Fließfähigkeit oder Rieselfähigkeit hat, selbst wenn im wesentlichen kein Formgebungsdruck angewendet wird, durch das ein Formteil ohne feine Löcher mit der erforderlichen hohen thermischen Bindungsfestigkeit zwischen den Pulverteilchen erhalten werden kann ohne Verwendung des obigen Sptühverfahrens mit beispielsweise einer Spritzpistole, ein das Pulver verwendendes Pulver-Hohlkörpergießverfahren und einen daraus geformten Gegenstand bereitzustellen.
Ahdere Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung deutlich werden.
1) Gemäß der vorliegenden Erfindung wird bereitgestellt ein thermoplastisches elastomeres Pulver aufweisend eine teilweise vernetzte elastomere Zusammensetzung, die ein Gemisch von 5 Gew.-% bis 80 Gew.-% eines Ethylen-α-Olefin-Copolymer-Kautschuks und 20 Gew.-% bis 95 Gew.-% eines Polyolefinharzes mit einer Schmelzfließfähigkeit (melt flow rate, MFR) von 20 g/10 min. oder mehr bei 230ºC unter einer Last von 2,16 kg gemäß JLS K-72 10 enthält, welches erhältlich ist durch dynamisches Vernetzen der elastomeren Zusammensetzung in Gegenwart eines Vernetzungsmittels, wobei die elastomere Zusammensetzung bei der dynamischen Viskoelastizitäts-Messung bei 250ºC bei einer Frequenz von 1 Radiant/sek. eine komplexe dynamische Viskosität γ*(1) von 1,5 x 10&sup4; Pa (1,5 x 10&sup5; poise) oder weniger und einen Newtonschen Viskositätsindex n von 0,67 oder weniger hat, wobei
n = {logη* (1) - logη* (100)}/2, worin η* (1) wie vorstehend definiert ist und η* (100) die komplexe dynamische Viskosität bei einer Frequenz von 100 Radiant/sek. ist.
2) Das thermoplastische elastomer Pulver der vorliegenden Erfindung hat bevorzugt die Härte (shore D) 45 oder weniger.
3) Gemäß der vorliegenden Erfindung wird außerdem ein thermoplastisches elastomeres Pulver zum Pulver-Hohlkörpergießen wie in 1) oben definiert, bereitgestellt, bei dem in Kombination ein Co-Vernetzungsmittel bei der dynamischen Vernetzung verwendet wird.
4) Gemäß der vorliegenden Erfindung wird außerdem ein Pulver- Hohlkörper-Gießverfahren bereitgestellt, das ein wie in 1), 2) oder 3) oben definiertes, thermoplastisches, elastomeres Pulver verwendet.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die vorliegende Erfindung wird besser verstanden werden aus der nachstehend dargelegten Beschreibung unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen, in denen der Pulver-Einspeisebehälter und die Form, die in den Beispielen 1-6 verwendet werden, wie folgt gezeigt sind.
Fig. list eine Draufsicht auf den Pulver-Einspeisebehälter der in den Beispielen verwendeten Pulver-Hohlkörpergießvorrichtung.
Fig. 2 ist eine Vorderansicht des Pulver-Einspeisebehälters der in den Beispielen verwendeten Pulver-Hohlkörpergießvorrichtung.
Fig. 3 ist eine Seitenansicht des Pulver-Einspeisebehälters der in den Beispielen verwendeten Pulver-Hohlkörpergießvonrichtung.
Fig. 4 ist eine Draufsicht auf die Form der in den Beispielen verwendeten Pulver-Hohlkörpergießvorrichtung.
Fig. 5 ist eine Vorderansicht der Form der in den Beispielen verwendeterr Pulver-Hohlkörpergießvorrichtung.
Fig. 6 ist eine Seitenansicht der Form der in den Beispielen verwendeten Pu[ver-Hohlkörpergießvorrichtung.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Gemäß der vorliegenden Erfindung können durch Verwendung der speziellen Merknnale eines Pulver-Hohlkörpergießverfahrens, das Formteile mit einer kleinen Restverarbeitungsspannung, einer geringen Härte und einer komplizierten Gestalt ausbilden kann, Bespannmaterialien, insbesondere für Innendekorationsmaterialien von Automobilen, die aus einem leichtgewichtigen und nicht-verschmutzenden thermoplastischen Elastomer hergestellt sind, bereitgestellt werden.
Bei der vorliegenden Erfindung bezieht sich das Pulver- Hohlkörpergießverfahren auf Gießverfahren, die im Anspruch der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung (Kokai) Nr.58-132507 beschrieben sind.
Das Pulver-Hohlkörpergießverfahren der vorliegenden Erfindung weist nämlich die Schritte auf des Befestigens eines Gefäßes, das eine Öffnung hat und eine notwendige Menge eines Pulvers aus einem thermoplastischen Elastomer enthält, an einer Form mit einer Öffnung, die auf eine Temperatur erhitzt ist, die ausreichend höher als die Schmelztemperatur des Pulvers aus thermoplastischem Elastomer ist, wobei die Öffnungen aneinander angepaßt sind, oder des Befestigens des Gefäßes in dem hohlen Bereich der Form, um zusammengefügt zu werden, indem man das Pulver schnell zu den entsprechenden Bereichen innerhalb der Form zuführt, während die Form gedreht und/oder geschwungen wird, um das Pulver zu veranlassen, geschmolzen zu werden und an ihr anzuhalten und, wenn nötig, Entladen des überflüssigen Pulvers in das Gefäß.
Insbesondere ist dies zum Beispiel ein Verfahren, bei dem eine Form mit einer Oberflächentemperatur von 140ºC oder höher, bevorzugt 160ºC oder höher, und ein Gefäß mit einer Öffnung (ein Pulver-Einspeisebehälter), die zusammengefügt sind, gedreht oder geschwungen werden, um das Pulver aus thermoplastischem Elastomer auf die innere Oberfläche der Form durch ein natürliches Fließen, in erster Linie aufgrund des Gewichts des Pulvers aus thermoplastischem Elastomer, zuzuführen, ohne das Pulver auf die innere Oberfläche der Form mittels einer Spritzpistole etc. aufzusprühen, das Elastomerpulver geschmolzen und in gleichmäßiger Dicke zur Anhaftung gebracht wird durch thermische Leitfähigkeit der Form, nicht anhaftendes Pulver in dem Pulver-Einspeisebehälter zurückgewonnen wird, die Form von dem Pulver-Einspeisebehälter getrennt wird und danach unter nur der Wärme, welche die Form besitzt oder mittels externer Anwendung von Wärme eine thermische Verschmelzung des geschmolzenen und anhaftenden Pulvers durchgeführt wird, gefolgt von Abkühlen und Entformen, um ein Formteil mit gutem Aussehen und mechanischer Festigkeit zu ergeben.
Das bei der vorliegenden Erfindung zu verwendende Form-Heizsystem kann zum Beispiel ein Ofen mit Gasbefeuerung, ein beheiztes Öl- Zirlrulationssystem, Eintauchen in ein erhitztes Öl oder heißen, fluidisierten Sand, und ein Hochfrequenz-Induktionsheizsystem sein.
Das thermoplastische elastomere Pulver, das bei diesem Pulver- Hohlkörpergießverfahren zu verwenden ist, muß bei einer geringen Scherra te und niedrigem Druck eine hohe Pulver-Fließfähigkeit besitzen und durch die in erster Linie von der Form gelieferte Wärme leicht geschmolzen werden.
Das spezielle Merkmal der vorliegenden Erfindung liegt in einer Elastomer Zusammensetzung mit einer bestimmten spezifischen Viskoelastizität, die Mischungen aus Ethylen-α-Olefin-Copolymer-Kautschuken und damit in Gegenwart eines Vemetzungsmittels dynamisch teilweise vernetzte Polyolefin-Harze aufweist, und in der Verwendung eines thermoplastischen elastomeren Pulvers, das erhalten wurde durch Pulverisieren der Elastomer- Übergangstemperatur. Durch die Verwendung des thermoplastischen Elastomers ist es möglich geworden, ein Gießen auszuführen, das eine hohe Fließfähigkeit unter einer geringen Scheffate erfordert, wie ein Pulver- Hohlkörpergießverfahren.
Der bei der vorliegenden Erfindung verwendete Ethylen-α-Olefin- Copolymer-Kautschuk schließt Kautschuke ein, die hauptsächlich aus Olefinen zusammengesetzt sind, einschließlich Ethylen-Propylen-Copolymer Kautschuke, Ethylen-Propylen- unkonjugiertes Dien-Copolymer- Kautschuke, Ethylen-Buten-1-Copolymer-Kautschuke, Ethylen-Buten-1- unkorjugiertes Dien-Copolymer-Kautschuke und dergleichen. Beispiele für bevorzugt zu verwendende unkonjugierte Diene schließen ein Dicyclopentadien, Ethylidennorbornen, 1,4-Hexadien, Cyclooctadien, Methylen norbornen und dergleichen, und unter ihnen liefert Ethylen-Propylen- Ethylidennorbornen-Kautschuk (hierin im folgenden abgekürzt als EPDM) ein elastomeres Pulver mit hoher Wärmebeständigkeit und überlegenen Zugeigenschaften. Insbesondere ist ein ölverstreckter Olefin-Copolymer- Kautschuk, der 30 bis 120 Gewichtsteile eines Weichmachers vom Mineralöl-Typ wie ein paraffinisches Weichmacheröl pro 100 Gewichtsteilen eines Ethylen-α-Olefin-Copolymer-Kautschuks enthält, mit einer Mooney- Viskosität (ML1+4 100ºC) von 130 bis 350, bevorzugt 200 bis 300, gemessen bei 100ºC gemäß ASTM D-927-57T, zu bevorzugen, da eine gute Ausgewogenheit zwischen den Zugeigenschaften und der Fließfähigkeit erhalten werden kann.
Als das Polyolefin-Harz werden bevorzugt Polypropylene oder Copolymere von Propylen mit α-Olefinen verwendet. Insbesondere ermöglicht es die Verwendung eines Copolymer-Harzes aus Propylen und einem α-Olefin, die Härte des Formteils zu senken. Bevorzugt können Propylen-Ethylen-1- Harze in Form von statistischen oder Block-Copolymeren, Propylen-Buten- 1-Harze in Form von statistischen oder Block-Copolymeren verwendet werden. Das obige Polyolefin-Harz hat eine Schmelzfließfähigkeit (MFR) von 20 g/10min oder mehr, bevorzugt 50 g/10min oder mehr, gemessen bei 200ºC unter einer Belastung von 2,16 kg gemäß JIC K-7210. Ein thermoplastisches elastomeres Pulver, das hergestellt ist unter Verwendung eines Polyolefin-Harzes mit einer Schmelzfließfähigkeit von weniger als 20 g/10min, kann kein Formteil mit hoher Festigkeit liefern, weil das Pulver während des Pulver-Hohlkörpergießverfahrens nur erweicht wird, und daher ist es schwierig, die Pulverteilchen dazu zu veranlassen, geschmolzen zu werden und aneinander anzuhaften. Das Zubereitungsverhältnis des Ethylen-α-Olefin-Copolymer-Kautschuks zu dem Polyolefin-Harz ist 5 Gew.-% bis 80 Gew.-%, bevorzugt 20 Gew.-% bis 80 Gew.-%, des Ethylen-α- Olefin-Copolymer-Kautschuks und 20 Gew.-% bis 95 Gew.-%, bevorzugt 20 Gew.-% bis 80 Gew.-%, des Polyolefin-Harzes, wenn die Gesamtmenge beider Bestandteile 100 Gew.-% beträgt.
Ein organisches Peroxid wird bevorzugt verwendet als das Vernetzungsmittel, das das Gemisch aus dem Ethylen-α-Olefin-Copolymer-Kautschuk und dem Polyolefin-Harz dynamisch vernetzt, und als das organische Peroxid wird bevorzugt ein Dialkylperoxid verwendet. Besonders bevorzugt ist es, eine extrem kleine Menge eines organischen Peroxids in Gegenwart eines Co..Vemetzungsmittels wie einer Bismaleimid-Verbindung zu verwenden, um ein dynamisches Vernetzen zu bewirken. Das ermöglicht es, daß das Ethylen-α-Olefin-Copolymer geeignet vernetzt wird, um eine hohe Wärmebeständigkeit und gleichzeitig eine hohe Fließfähigkeit zu liefern. In diesem Fall wird das Co-Vemetzungsmittel bevorzugt in einer Menge von 1,5 Gewichtsteilen oder weniger, besonders bevorzugt 0,6 Gewichtsteilen oder weniger, pro 100 Gewichtsteilen des Gemisches aus Ethylen-α-Olefin- Copolymer-Kautschuk und Polyolefin-Harz verwendet. Das organische Peroxid als das Vernetzungsmittel wird bevorzugt ebenfalls in einer Menge von 0,4 Gewichtsteilen oder weniger, besonders bevorzugt 0,1 Gewichtsteilen oder weniger, am meisten bevorzugt 0,07 Gewichtsteilen oder weniger, verwendet.
Als die für das dynamische Vernetzen zu verwendende Vorrichtung wird bevorzugt ein Stetigmischextruder wie ein Einschneckenextruder oder ein Doppelschneckenextruder verwendet. Insbesondere ist es zu bevorzugen, ein kontinuierliches Extrusions-Vernetzen bei einer maxmalen Scherrate 7 max ≥ 10³ sek&supmin;¹ unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders durchzuführen. Wenn die Extrusionsvernetzung bei max < 10³ sek&supmin;¹ ausgeführt wird, wird die Größe der verteilten Teilchen des Ethylen-α-Olefin- Copolymer-Kautschuks zu groß und so verursacht sie unbevorzugterweise ein schlechtes Aussehen des Produkts.
Die vorliegende Elastomer-Zusammensetzung hat eine komplexe dynamische Viskosität η* (1), gemessen bei einer Frequenz von 1 Radiant/sek. in einer dynamischen Viskoelastizitäts-Messung bei 250ºC von 1,4 x 10&sup4; Pa (1,5 x 10&sup5; poise) oder weniger, bevorzugt 1,0 x 10&sup4; Pa (1,0 x 10&sup5; poise) oder weniger, besonders bevorzugt 3,0 x 10³ Pa (3,0 x 10&sup4; poise) oder weniger.
Wenn die komplexe dynamische Viskosität η* (1), gemessen bei einer Frequenz von 1 Radiant/sek., 1,5 x 10&sup4; Pa (1,5 x 10&sup5; poise) überschreitet, wird das unter Verwendung einer solchen Elastomer-Zusammensetzung hergestellte Elastomer-Pulver nicht geschmolzen und an der Formoberfläche zur Anhaftung gebracht werden, und so kann das Formen wie das Pulver- Hohlkörpergießen unter einer extrem niedrigen Scherrate von 1/sek unter Verwendung des Elastomerpulvers nicht durchgeführt werden.
Die vorliegende Elastomer-Zusammensetzung hat einen Newtonschen Viskositätsindex n, der berechnet ist aus der folgenden Formel unter Verwen-25 dung der komplexen dynamischen Viskosität η* (1) bei einer Frequenz von 1 Radiant/sek. und der komplexen dynamischen Viskosität η* (100) bei einer Frequenz von 100 Radiant/sek. von 0,67 oder weniger, bevorzugt 0,60 oder weniger, besonders bevorzugt 0,53 oder weniger, bei der dynanuschen Viskoelastizitäts-Messung bei 250ºC:
n= {log η* (1)-log η* (100)}/2 Wenn der Newtonsche Viskositätsindex n 0,67 überschereiteet, wird selbst wenn die komplexe Viskosität η* (1)1,5 x 10&sup4; Pa (1,5 x 10&sup5; poise) oder weniger ist, die Abhängigkeit der komplexen dynamischen Viskosität von der Frequenz größer, und so wird eine wechselweise thermische Verschmelzung zwischen den geschmolzenen Teilchen aus elastomerem Pulver bei einem Pulvergießen unter einer sehr niedrigen Scherrate von 1/sek oder weniger und unter einem sehr niedrigen Druck von 1 kg/cm² oder weniger, nicht vervollständigt, so daß ein Pulver-Hohlkörpergießverfahren nur Formteile mit einer niedrigen mechanischen Festigkeit erzeugt.
Bei der vorliegenden Erfindung hat das durch Verwendung des thermoplastischen elastomeren Pulvers erhaltene Formteil bevorzugt eine Härte (shore D) von 45 oder weniger.
Wenn die Härte (shore D) 45 übersteigt, wird das Formteil zu hart und ergibt nicht nur eine unerwünscht harte Griffigkeit, sondern auch einen unerwünscht schlechten Schutz der Insassen eines Fahrzeugs während eines Zusammenstoßes, wenn es als Bezugsmaterial für Innendekorationen eines Automobus verwendet wird.
Bei der vorliegenden Erfindung wird die Elastomer-Zusammensetzung bevorzugt mittels des Gefrierpulverisierverfahrens unter Verwendung von flüssigem N&sub2; pulverisiert. Auf eine Pulverisierungstemperatur von -40ºC oder niedriger, bevorzugt -70ºC oder niedriger, besonders bevorzugt -90ºC oder niedriger, abgekühlte Pellets der Elastomer-Zusammensetzung können erhalten werden mittels eines mechanischen Pulverisierungsverfahrens unter Verwendung einer Schlagmühle, einer Stiftmühle etc.
Wenn die Zusammensetzung bei einer höheren Temperatur als -40ºC pul verisiert wird, werden die Teilchengrößen des pulverisierten Elastomerpulvers vergröbert, und so wird die Pulver-Hohlkörpergießfähigkeit unerwünscht verringert. Um eine Erhöhung der Polymertemperatur während des Pulverisierungsvorgangs auf die Glasübergangstemperatur oder höher zu verhindern, wird bevorzugt ein Verfahren mit wenig Wärmeerzeugung und einer hohen Pulverisierungseffizienz verwendet.
Es wird auch bevorzugt eine Pulverisierungsvorrichtung verwendet, die durch eine externe Kühlquelle gekühlt wird.
Das erhaltene Elastomerpulver wird bevorzugt in einem solchen Ausmaß pulverisiert, daß 95% oder mehr des Gesamtgewichtes durch ein 32 Mesh Tyler-Standardsieb hindurchgehen. Wenn der Ansammlungsgrad auf dem 32 Mesh Tyler-Standardsieb 5% überschreitet, werden während des Pulver-Hohlkörpergießens Ungleichmäßigkeiten in der Dicke erzeugt. Diese Dicke-Unregelmäßigkeiten verursachen Unregelmäßigkeiten bei der Flexibilität des Formteils, wodurch beispielsweise Biegefalten gebildet werden, und verringern den kommerziellen Wert des Formteils.
Zu dem Elastomerpulver der vorliegenden Erfindung kann ein organisches oder anorganisches feinteiliges Pulver hinzugefügt werden, um erneutes Zusammenballen (wechselseitige Anhaftung) zu verhindern. Diese Hinzufügung kann vor oder nach der Siebung durchgeführt werden, aber eine Hinzufügung vor der Siebung ist wirküngsvoller, weil dann die Siebungs- und Misch-Vorgänge gleichzeitig durchgeführt werden können.
Das organische oder anorganische feinteilige Pulver ist ein feines Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 50 µm oder weniger und mit einer höheren Glasübergangstemperatur oder höheren Schmelztemperatur als Raumtemperatur. Beispielsweise gehören dazu Polyolefinharz-Pulver, Talkum, Kaolin, Siliziumoxid und Aluminiumoxid, aber ein Polyolefinharz-Pulver ist besonders zu bevorzugen insofern, als die thermische Verschmelzungsfestigkeit zwischen den Elastomer-Pulverteilchen während des Formens nicht herabgesetzt wird. Das Polyolefin-Harz als das gegenseitige Anhaftung verhindernde Mittel wird bevorzugt in einer Menge von 0,2 bis 20 Gewichtsteilen auf der Basis von 100 Gewichtsteilen des Elastomer-Pulvers hinzugefügt. Wenn diese Menge weniger ist als 0,2 Gewichtsteile, ist es etwas schwierig, eine gegenseitige Anhaftung zu verhindern, und wenn sie größer ist als 20 Gewichtsteile, wird die Flexibtlität unerwünscht beeinträchtigt. Daher beträgt sie besonders bevorzugt 0,5 bis 15 Gewichtsteile.
Die Elastomer-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann durch Verschneiden mit einem nicht-vernetzten Ethylen-α-Olefin-Copolymer Kautschuk oder einem Polyolefin-Harz in einer Menge von 50 Gewichtsteilen oder weniger auf der Basis von 100 Gewichtsteilen der Elastomer- Zusammensetzung vom teilweise vernetzten Typ zu einer Elastomer- Zusammensetzung mit hervorragender Flexibilität gemacht werden. Als das α-Olefin können Propylen und Buten-1 alleine oder in Kombination verwendet werden. Insbesondere wird ein Ethylen-Propylen-Copolymer- Kautschuk, Ethylen-Buten-1-Copolymer-Kautschuk, Ethylen-Propylenunkonjugiertes Dien-Copolymer-Kautschuk oder Ethylen-Buten-1- unkonjugiertes Dien-Copolymer-Kautschuk mit einem Ethylen-Gehalt von 40 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 70 bis 85 Gew.-%, und mit einer ML1+4 100ºC von 50 oder weniger verwendet.
Während des Entformens des Pulver-Hohlkörpergegossenen Produkts durch ein Elastomer-Pulver ist seine Anhaftung an die innere Formoberfläche manchmal stark, und so können, wenn das Entformen gewaltsam versucht wird, Fehler wie Biegefalten oder Weißfärbung erzeugt werden. Dementsprechend ist es vor dem Gießen off notwendig, die innere Formoberfläche mit einem üblicherweise verwendeten Formentrennmittel wie Dimethylpolysiloxan zu beschichten. Für eine kontinuierliche Produktion vieler Formteile muß jedoch das Formentrennmittel für jeweils wenige Formteile aufgebracht werden, was zu erhöhten Kosten führen wird. In einem solchen Fall ist, obwohl eine Verbesserung des Formmaterials möglich ist, das Verfahren des Hinzufügens von zwei Gewichtsteilen oder weniger einer Methylpolysiloxan-Verbindung als das intern beigegebene Formentrennmittel pro 100 Gewichtsteilen der Elastomer-Zusammensetzung oder des Elastomer-Pulvers wirkungsvoll. Die Hinzufügung kann in diesem Fall entweder vor oder nach dem Pulverisieren durchgeführt werden. In diesem Fall kann eine Methylpolysiloxan-Verbindung mit einer Viskosität bei 25ºC von 20 x 10&supmin;&sup6; m²/s (20 centistoke) oder mehr verwendet werden. Der bevorzugte Viskositätsbereich ist 50 x 10&supmin;&sup6; bis 50 x 10&sup4; m²/s (50 bis 5000 centistoke); wenn die Viskosität zu hoch ist, wird die Wirkung des Formentrennmittels verringert. Andererseits wird, wenn die Menge des intern hinzugefügten Formentrennmittels größer als 2 Gewichtsteile ist, die thermische Verschmelzung zwischen den Elastomer-Pulverteilchen gehemmt, und es kann nur ein Formteil mit einer geringen mechanischen Festigkeit erhalten werden. Auch schmutzt das intern hinzugefügte Formentrennmittel auf die Formoberfläche ab, die Form wird in unerwünschter Weise verschmutzt. Außerdem kann durch Steuern der Menge des intern hinzugefügten Formentrennmittels ein erneutes Zusammenballen nach dem Pulverisieren verringert werden.
Bei der vorliegenden Erfindung können bekannte wärmebeständige Stabilisatoren wie Stabilisatoren vom Phenol-Typ, vom Sulfit-Typ, vom Phenylal kan-Typ, vom Phosphit-Typ, vom Amin-Typ oder Amid-Typ, Antioxidationsmittel, wetterfest machende Stabilisatoren, Antistatikmittel, Metallseifen, Gleitmittel wie Wachse, und Pigmente zur Färbung in notwendigen Mengen zubereitet werden.
Die Formkörper gemäß der vorliegenden Erfindung können als Produkte auf den folgenden verschiedenen Gebieten Verwendung finden.
Auf dem Automobilgebiet beispielsweise als verschiedene Automobilteile einschließlich Abdecknhaterialien für Innenräume von beispielsweise Instrumententafeln, Konsolenkästen, Armstützen, Kopfstützen, Türversäuberungen Heckpanelen, Säulenversäuberungen, Sonnenblenden, Leitungsraumversäuberungen, Leitungsklappenversäuberungen, Airbag-Abdeckungen, Sitzschnallen, Kopfpolstern, Handschuhfächern und Lenkradbezügen; Innenraum-Formkörper von beispielsweise Trittplatten und Schalthebelüberzügen, äußere Teile von beispielsweise Spoilern, Nummernschildfassungen, Spiegelfassungen, Luftdämpfschurz und Kotflügel; und andere Formkörper von Automobilteilen.
Bei elektrischen Haushaltsgeräten und auf dem Gebiet der Büroautomation als Gehäuse und Beschichtungsmaterialien der Gehäuse für beispielsweise Fernseh-Sets, Video-Sets, Waschmaschinen, Trockner, Reiniger, Kühler, Klimaanlagen, Fernbedienungs-Hüllen, elektronische Öfen, Toaster, Kaffeemaschinen, Töpfe, Thermoskannen, Geschirrspüler, elektrische Rasierapparate, Haartrockner, Mikrophone, Kopffhörer, Schönheitsgeräte, Compakt-Disc-Hüllen, Bandkassetten-Hüllen, Personalcomputer, Schreibmaschinen, Lichtprojektoren, Telephone, Kopiergeräte, Faxsimile-Geräte, Telexgeräte, etc.
Auf dem Gebiet der Sportwaren als dekorative Teile von Sportschuhen, Schlägergriffe, Sportgeräte und Dinge für verschiedene Ballspiele, Beschichtungsmaterialien für Sattel und Lenkstangengriffe von Fahrrädern, zweirädrigen Fahrzeugen und Dreirädern, etc.
Auf dem Wohnungs- und Gebäudegebiet als Beschichtungsmaterialien für Möbel, Schreibtische, Stühle, etc.; Beschichtungsmaterialien für Tore, Türen, Zäune, etc.; als dekorative Wandmaterialien; Beschichtungsmaterialien für Zwischenwände; Innenraum-Fußbodenbeläge für Küchen, Waschräume, Toiletten, etc.; Fußbodenbelagmaterialien für Außenräume wie Veranden, Terrassen, Balkone, Autosteliplätze, etc.; Teppiche wie Fußabstreifer oder Eingangsmatten, Tischtücher, Untersetzer, Aschenbecher-Deckchen.
Auf dem Gebiet industrieller Teile für Griffe und Hüllen für Elektrowerk zeuge etc. und deren Beschichtungsmaterialien; Verpackungsmaterialien.
Auf anderen Gebieten als Beschichtungsmaterialien für Taschen, Aktentaschen, Koffer, Ordner, Taschenbücher, Alben, Schreibwaren, Kameragehäuse, Puppen und die anderen Spielzeuge, und als Formkörper wie Uhrenbänder, Außenrahmen von Bilder- oder Fotorahmen und ihre Beschichtungsmaterialien.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird nun näher erläutert werden durch die folgenden Beispiele, ist aber keinesfalls auf diese beschränkt.
Die dynamische Viskoelastizität, die Pulvereigenschaffen, die Formbarkeit und die Zugeigenschafien des geformten Flachmaterials der Elastomer- Zusammensetzungen oder des thermoplastischen elastomeren Pulvers in den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden nach den folgenden Verfahren geniessen.

Dynamische Viskoelastizität der Elastomer-Zusammensetzung

Unter Verwendung eines dynamischen Analysators Modell RDS-7700, der hergestellt wurde von Rheometrics Co., wurden die dynamischen Viskoelastizitäten bei Schwingungsfrequenzen von 1 Radiant/sek und 100 Radiant/sek gemessen, und die komplexen dynamischen Viskositäten η* (1) und η* (100) wurden berechnet. Diese Messungen wurden im Parallelpatten Betrieb durchgeführt und bei einer ausgeübten Dehnung von 5% und einer Probentemperatur von 250ºC.
Der Newtonsche Viskositätsindex n wurde auf der Basis der Ergebnisse von η* (1) und η* (100) aus der folgenden Formel berechnet:
n = (log η* (1) - log η* (100)}/2.

Fließfähigkeit des thermoplastischen elastomeren Pulvers

Eine Menge von 100 ml des thermoplastischen elastomeren Pulvers wurde in den Trichter der JIS K-6721-Vorrichtung zur Messung des spezifischen Gewichts von Schüttgut gefüllt, der Kipper weggezogen, und die Zeit (Sekunden) gemessen vom Beginn des Durchfallens des Pulvers bis das ganze Pulver durchgefallen war.
Die beste Pulver-Fließfähigkeit ist diejenige, bei der das Durchfallen in der kürzesten Zeit beendet ist.

Vorbewertung der Pulver-Hohlkörpergießfähigkeit von thermoplastischem elastomeren Pulver

Hüllpulver-Hohlkörpergießfähigkeit

Eine Menge von 500 g des Elastomer-Pulvers wurde auf eine galvanoplastische Nickel-Reliefplatte mit einer Größe von 30 cm x 30 cm und einer Dikke von 3 mm aufgebracht, auf eine Oberflächentemperatur von 250ºC erhitzt und 14 Sekunden lang anhaften lassen, gefolgt von der Entfernung von nicht-anhaftendem Pulver des Elastomer-Pulvers, und die Reliefplatte mit anhaftendem Pulver wurde in einem Heizofen unter einer Umgebungstemperatur von 280ºC 60 Sekunden lang erhitzt und geschmolzen. Die Pulver- Hohlkörpergießfähigkeit wurde von dem geschmolzenen Zustand des Pulvers auf der Form und den Eigenschaften des durch Entformen, nachdem die Form mittels Wasser auf 70ºC gekühlt worden war, erhaltenen geformten Flachmaterials nach den folgenden Standards vorbewertet:
: die Pulverteilchen wurden ausreichend gegenseitig verschmolzen, und die Zugfestigkeit des geformten Flachmatenals war ausreichend hoch.
o: die Pulverteilchen wurden ausreichend gegenseitig verschmolzen, und die Zugfestigkeit des geformten Flachmaterials war hoch.
Δ: die Pulverteilchen wurden gegenseitig verschmolzen, aber die Zugfestigkeit des erhaltenen geformten Flachmaterials war gering und das geformte Flachmaterial war spröde.
x: die Pulverteilchen wurden nicht gegenseitig verschmolzen und es verblieb Pulver auf der Form.
und o können zur Erhaltung eines Endprodukts Pulver- Hohlkörpergegossen werden, aber Δ und x können nicht Pulver- Hohlkörpergegossen werden, um selbiges zu erhalten.

(2) Entformungskraft

Eine Menge von 250 g des Elastomer-Pulvers wurde auf eine galvanoplastische Nickel-Reliefplatte mit einer Größe von 150 mm x 300 mm und einer Dicke von 3 mm aufgebracht, auf eine Oberflächentemperatur von 270ºC erhitzt und 15 Sekunden lang anhaften lassen, gefolgt von einer Entfernung von nicht-anhaftendem Pulver des Elastomer-Pulvers, und die Reliefplatte mit anhaftendem Pulver wurde in einem Heizofen unter einer Umgebungstemperatur von 280ºC 60 Sekunden lang erhitzt und geschmolzen. Darin wurde die Formtemperatur auf 70ºC abgekühlt, bei der eine Entformung durchgeführt wurde. Dieser Vorgang wurde zehnmal wiederholt und bei der zehnten Entformung wurde die Entformungskraft (Abziehkraft) zwischen dem geformten Flachmaterial und der Form unter Verwendung einer Federwaage gemessen. Die beste Entformbarkeit zeigt sich bei der kleinsten Entformungskraft pro Breite von 125 mm.

Physikalische Eigenschaften des geformten Flachmaterials

Das bei der Vorbewertung der Pulver-Hohlkörpergießfähigkeit erhaltene geformte Flachmaterial wurde gestanzt zwecks Bildung einer Nr. 1 Hantel testprobe, wie beschrieben in JIS K-6301, 24 Stunden lang unter den Bedingungen von 23ºC, 50% RH (relative Feuchtigkeit) konditioniert, und dann wurde unter den gleichen Bedingungen bei einer Dehngeschwindigkeit von 200 mm/min mittels einer Zugptüfmaschine eine Zugprobe durchgeführt zur Messung der Reißfestigkeit und der Reißdehnung.
Die Härte wurde gemessen als shore D.

Referenzbeispiel 1

Ein Gemisch aus 50 Gewichtsteilen eines ölverstreckten EPDM (ML1+4 100ºC 53), das erhalten wurde durch Zufügen von 100 Gewichtsteilen eines Weichmachers vom Mineralöl-Typ (Idemitsu Kosan Co., Ltd. Dianaprocess PW-380) zu 100 Gewichtsteilen eines EPDM (ML1+4 100ºC = 242), Propylengehalt = 28 Gew.-%, Iodwert = 12), 50 Gewichtsteilen eines statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer-Harzes (Ethylengehalt = 3 Gew.- %, .MFR = 60 g/10 min) und 0,4 Gewichtsteile eines Vernetzungsmittels (Sumifine BM-Bismaleimid-Verbindung, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), wurde 10 Minuten lang in einem Banbury-Mischer geknetet, dann mittels eines Extruders zu einer Vormischung (masterbatch, MB) zur Vernetzung in Form von Pellets geformt.
Zu 100 Gewichtsteilen der MB wurden 0,04 Gewichtsteile eines organischen Peroxids (Sanperox APO, hergestellt von Sanken Chemical Co., Ltd.) hinzugefügt, und es wurde bei 220ºC ein dynamisches Vernetzen ausgeführt mittels eines Doppelschneckenextruders (TEX -44, hergestellt von The Japan Steel Works LTD.), um Pellets der Elastomer-Zusammensetzung zu erhalten. Die Pellets aus Elastomer-Zusammensetzung wurden mittels flüssigem N&sub2; bei einer Temperatur von -100ºC gekühlt und dann zur Erhaltung eines Pulvers aus thermoplastischem Elastomer gefrierpulverisiert. Das Pulver ging zu einem Anteil von 99 Gew.-% durch ein 32 Mesh Tyler- Standardsieb hindurch. Dieses Pulver wurde fuurr eine Vorbewertung der Pulver-Hohlkörpergießfiihigkeit verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Referenzbeispiel 2

Mit der gleichen Zubereitung und unter den gleichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 1, mit der Ausnahme, daß 70 Gewichtsteile des ölverstreckten EPDM und 30 Gewichtsteile des statistischen Propylen-Ethylen- Copolymer-Harzes in der MB des Referenzbeispiels 1 verwendet wurden, wurde ein Pulver aus thermoplastischem Elastomer erhalten. Das Pulver ging zu einem Anteil von 98 Gew.-% durch das 32 Mesh Tyler- Standardsieb hindurch.

Referenzbeispiel 3

Mit der gleichen Zubereitung und unter den gleichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 1, mit der Ausnahme, daß ein anderes statistisches Propylen-Ethylen-Copolymer-Harz (Ethylengehalt = 5 Gew.-%, MFR = 85 g/10 min) als in Referenzbeispiel 1 verwendet wurde, wurde ein Pulver aus 10 thermoplastischem Elastomer erhalten. Das Pulver ging zu einem Anteil von 99 Gew.-% durch das 32 Mesh Sieb hindurch.

Referenzbeispiel 4

Eine Elastomer-Zusammensetzung wurde hergestellt mit der gleichen Formulierung und unter den gleichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 2, mit der Ausnahme, daß 50 Gewichtsteile des ölverstreckten EPDM und 20 Gewichtsteile eines Ethylen-Propylen-Copolymer-Kautschuks (ML1+4 100ºC = 40, Propylengehalt = 53 Gew.-%) anstelle von 70 Gewichtsteilen des ölverstreckten EPDM in der MB des Referenzbeispiels 2 verwendet wurden, auf eine Temperatur von -80ºC gekühlt und dann zur Erhaltung eines Pulvers aus thermoplastischem Elastomer gefrierpulverisiert. Das Pulver ging zu einem Anteil von 96 Gew.-% durch das 32 Mesh Tyler- Standardsieb hindurch.

Referenzbeispiel 5

Ein Pulver aus thermoplastischem Elastomer wurde unter den gleichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, daß 5 Gewichtsteile eines Polyethylen-Harzpulvers (Flowcens , hergestellt von Sumitomo Seika Chemical Co., Ltd.) als die Reagglomerierung hemmendes Mittel pro 100 Gewichtsteilen des Pulvers aus thermoplastischem Elastomer in Referenzbeispiel 1 hinzugeftigt wurden. Das Pulver ging zu einem Anteil von 100 Gew.-% durch das 32 Mesh Tyler-Standardsieb hindurch.

Referenzbeispiel 6

Ein Pulver aus thermoplastischem Elastomer wurde erhalten mit der gleichen Zubereitung und unter den gleichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 1, mit der Ausnahme, daß 0,5 Gewichtsteile eines Silikonöls (SH-200, hergestellt vontoray Silicone Co., Ltd., 10 x 10&supmin;&sup5; m²/s (100 centistoke)) als Formentrennmittel pro 100 Gewichtsteilen der Elastomer- Zusammensetzung in Referenzbeispiel 1 hinzugefugt wurden. Das Pulver ging zu einem Anteil von 100 Gew.-% durch das 32 Mesh Tyler- Standardsieb hindurch.

Vergleichs-Referenzbeispiel 1

Ein. Pulver aus thermoplastischem Elastomer wurde erhalten mit der gleichen Zubereitung und unter den gleichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 1, mit der Ausnahme, daß anstelle des statistischen Propylen-Ethylen- Copolymer-Harzes in der MB von Referenzbeispiel 1 ein Polypropylen- Harz mit einer MFR von 10 g/10 min verwendet wurde. Das Pulver ging zu einem Anteil von 98 Gew.-% durch das 32 Mesh Tyler-Standardsieb hindurch.

Vergleichs-Referenzbeispiel 2

Ein Pulver aus thermoplastischem Elastomer wurde mit der gleichen Formulierung und unter den gleichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 2 erhalten, mit der Ausnahme, daß anstelle des statistischen Propylen- Ethylen-Copolymer-Harzes in der MB von Referenzbeispiel 2 das statistische Propylen-Ethylen-Copolymer mit einer MFR von 1,2 g/10 min verwendet wurde. Das Pulver ging zu einem Anteil von 99 Gew.-% durch das 32 Mesh Tyler-Standardsieb hindurch.

Vergleichs-Referenzbeispiel 3

Ein Gemisch aus 80 Gewichtsteilen des in Referenzbeispiel 1 verwendeten ölverstreckten EPDM, 20 Gewichtsteilen eines Homopolypropylens (MFR = 0,5 g/10 min) und 1,0 Gewichtsteilen Sumifine BM als das Co- Vernetzungsmittel wurde mittels eines Banbury-Mischers geknetet zur Bildung einer Vormischung zur Vernetzung.
Zu 100 Gewichtsteilen der Vormischung wurden 0,3 Gewichtsteile Sanperox APO hinzugefügt, und das Gemisch wurde bei 220ºC durch einen Doppelschneckenextruder einer dynamischen Vernetzung unterzogen zur Erhaltung von Pellets einer Elastomer-Zusammensetzung.
Die Pellets aus Elastomer-Zusammensetzung wurden wie in Referenzbeispiel 1 pulverisiert, um ein Pulver aus thermoplastischem Elastomer zu erhalten. Das Pulver ging zu einem Anteil von 98 Gew.-% durch das 32 Mesh Tyler-Standardsieb hindurch.

Vergleichs-Referenzbeispiel 4

Ein Gemisch aus 60 Gewichtsteilen eines EPDM (Propylen = 50 Gewichtsteile, ML1+4 100ºC = 86, Iodzahl = 8), 20 Gewichtsteilen eines EPM (Propylen = 53 Gew.-%, ML1+4 100ºC = 43) und 20 Gewichtsteilen eines Homo-Polypropylens (MFR = 10 g/10 min) wurde zur Herstellung einer Vormischung zur Vernetzung in einem Banbury-Mischer geknetet.
Zu 100 Gewichtsteilen der Vormischung wurden 0,28 Gewichtsteile Sanperox APO hinzugefügt, und die Mischung wurde zur Erhaltung von Pellets einer Elastomer-Zusamnnensetzung einem dynamischen Vernetzen durch einen Doppelschneckenextruder unterzogen.
Die Pellets aus Elastomer-Zusammensetzung wurden zur Erhaltung eines Pulvers aus thermoplastischem Elastomer wie in Beispiel 1 pulverisiert. Das Elastomer-Pulver ging zu einem Anteil von 100 Gew.-% durch das Mesh Tyler-Standardsieb hindurch.

Vergleichs-Referenzbeispiel 5

Ein Gemisch aus 52 Gewichtsteilen eines ölverstreckten EPDM (ML1+4 100ºC = 78), das erhalten wurde durch Hinzufügen von 40 Gewichtsteilen eines Weichmachers vom Mineralöl-Typ Dianaprocess PW-380) zu 100 Gewichtsteilen eines EPDM (ML1+4 100ºC = 145, Propylengehalt = 36 Gew.-%, Iodzahl = 10), 27 Gewichtsteilen eines Homo-Polypropylen- Harzes (MFR = 20 g/10 min), 21 Gewichtsteilen eines statistischen Propylen-Buten-1-Copolymer-Harzes (Buten-1-Gehalt = 24 Gew.-%, MFR = 4 g/10 min) und 0,2 Gewichtsteilen eines Co-Vernetzungsmittels (Sumifine BM), wurde in einem Banbury-Mischer geknetet, um eine Vormischung zur Vernetzung herzustellen.
Zu 100 Gewichtsteilen der Vormischung wurden 0,23 Gewichtsteile eines organischen Peroxids (Sanperox TY-1, 3, hergestellt von Sanken Chemical Co., Ltd.) hinzugefügt, und es wurde zur Bildung von Pellets einer Elastomer-Zusammensetzung ein dynamisches Vernetzen durch einen Doppelschneckenextruder durchgeführt. Nachfolgend wurden die Pellets aus Elastomer-Zusammensetzung wie in Referenzbeispiel 1 pulverisiert, um ein Pulver aus thermoplastischem Elastomer zu erhalten.
Die Ergebnisse einer Untersuchung der Verwendung der in den Referenzbeispielen 2 bis 6 und den Vergleichs-Referenzbeispielen 1 bis 5 erhaltenen Pulver sind in den Tabellen 1 bis 3 und 8 bis 10 gezeigt.

Beispiel 1

Eine Menge von 4 kg des in Referenzbeispiel 1 erhaltenen Pulvers aus thermoplastischem Elastomer wurde in ein viereckiges Gefäß (Pulver- Einspeisebehälter) aus rostfreiem Stahl und mit einer rechteckigen Öffnung 1 (600 mm x 220 mm) mit einer Tiefe von 210 mm, das, wie in Fig. 1 bis Fig. 3 gezeigt, an einer einachsigen Drehvorrichtung befestigt war hineingegeben. Außerdem wurde, wie in Fig. 4 bis Fig. 6 gezeigt, eine galvanoplastische Nickel-Form mit komplizierter Gestalt mit einem Schnurmuster 5 und einem Lederreliefmuster 6, und mit einer Dicke von 3 mm und einer Öffnung 4 der gleichen Größe wie die Öffnung 1 des Pulver- Einspeisebehälters, in einem Gasofen bei 300ºC vorerwärmt. Sobald die Oberflächentemperatur der Form 250ºC erreichte, wurde die erwärmte Form sofort mit ihrer Öffnung 4 (600 mm x 220 mm) nach unten an dem oben erwähnten Pulver-Einspeisebehälter angebracht, um mit der Öffung 1 zusammenzupassen, und die um beide Öffnungen herum befestigten Rahmen wurden in engen Kontakt zueinander gebracht und mittels einer Haltevomchtung 2 befestigt. Sofort danach wurde die Anordnung zweimal im Uhrzeigersinn mit einer Geschwindigkeit von 30 Umdrehungen pro Minute und zweimal gegen den Uhrzeigersinn mit einer Geschwindigkeit von 30 Umdrehungen pro Minute gedreht. Dann wurde die Anordnung jeweils bis zu einem Winkel von etwa 120º im Uhrzeigersinn und gegen den Uhrzeigersinn geschwungen, um an dem komplizierten Formbereich anhaftendes überschüssiges Pulver zu entfernen.
Während die Öffnung 4 nach unten gerichtet war, wurden die Dreh- und Schwing-Vorgänge beendet, und die Form wurde von dem Pulver- Eirispeisebehälter abmontiert, eine Minute lang in einem erhitzten Ofen bei 280ºC nacherhitzt, mit Wasser gekühlt, und dann wurde das geformte Flachmaterial entformt.
Das geformte Flachmaterial wurde erhalten als ein Produkt mit einem Gewicht von 200 g und einer Dicke von 0,9 bis 1,1 mm, ohne Fehler und mit hervoffagender Gleichmäßigkeit der Dicke, die selbst an dem feinen Bereich der Form mit einer komplizierten Gestalt vollständig reproduziert wurde, d.h. das Schnurmuster und das Lederreliefmuster wurde detailgetreu nachgebildet, und ohne feine Löcher.
Aus dem Gefäß wurden 3,8 kg des Elastomer-Pulvers ohne Mitführung von Fremdstoffen zurückgewonnen, und durch Hinzufügen von unbenutztem Elastomer-Pulver zu dem rückgewonnenen Elastomer-Pulver bis zu einem Gesamtgewicht von 4 kg wurde das Gießen nach der gleichen Verfahrensweise erneut durchgeführt und als Ergebnis wurde wieder ein Produkt mit hervorragendem Aussehen und gleichmäßiger Dicke erhalten.

Referenzbeispiel 7

Zu 100 Gewichtsteilen statistischem Propylen-Buten-1-Copolymer-Harz (Buten-1-Gehalt = 12,7 Gew.-%, MFR = 2,5 g/10 min) wurden 0,05 Gewichtsteile eines organischen Peroxids (Perhexa 258, hergestellt von Nippon Yushi K.K.) hinzugefügt, und unter Verwendung eines Einschnekkenextruders mit 65 mm Durchmesser wurde zur Erhaltung eines Harzes mit einer MFR von 65 g/10 min bei 220ºC die Zersetzungsreaktion ausgeführt.
Ein Pulver aus thermoplastischem Elastomer wurde in ähnlicher Weise erhalten wie in Referenzbeispiel 1, mit der Ausnahme, daß 60 Gewichtsteile dieses Harzes verwendet wurden anstelle von 50 Gewichtsteilen des statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer-Harzes und daß 40 Gewichtsteile des ölverstreckten EPDM verwendet wurden. Das Pulver ging zu einem Anteil von 99 Gew.-% durch das 32 Mesh Tyler-Standardsieb hindurch.

Referenzbeispiel 8

Zu 100 Gewichtsteilen des statistischen Propylen-Buten-1-Copolymer- Harzes, das in Referenzbeispiel 7 verwendet wurde, wurden 0,09 Gewichtsteile eines organischen Peroxids (Perhexa 258, hergestellt von Nippon Yushi K.K.) hinzugefügt, und auf ähnliche Weise wie in Referenzbeispiel 7 wurde ein Harz mit einer MFR von 130 g/10 min erhalten.
Es wurde ein thermoplastisches elastomeres Pulver erhalten mit der gleichen Zubereitung und unter den gleichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 7, mit der Ausnahme, daß das oben angeführte Harz anstelle des in der MB des Referenzbeispiels 7 verwendeten Harzes verwendet wurde. Das Pulver ging zu einem Anteil von 99 Gew.-% durch das 32 Mesh Tyler- Standardsieb hindurch.

Referenzbeispiel 9

Zu 100 Gewichtsteilen des statistischen Propylen-Buten-1-Copolymer- Harzes (Buten-Gehalt = 24,4 Gew.-%, MFR = 2,2 g/10 min) wurden 0,08 Gewichtsteile eines organischen Peroxids (Perhexa 258, hergestellt von Nippon Yushi K.K.) hinzugefügt, und in ähnlicher Weise wie in Referenzbeispiel 7 wurde ein Harz mit einer MFR von 60 g/10 min erhalten.
Mit der gleichen Zubereitung und unter den gleichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 7, mit der Ausnahme, daß anstelle des in der MB des Referenzbeispiels 7 verwendeten Harzes das oben angeführte Harz verwendet wurde, wurde ein thermoplastisches elastomeres Pulver erhalten. Das Pulver ging zu einem Anteil von 99 Gew.-% durch das 32 Mesh Tyler- Standardsieh hindurch.

Referenzbeispiel 10

Zu 100 Gewichtsteilen des in Referenzbeispiel 9 verwendeten statistischen Propylen-Buten-1-Copolymer-Harzes wurden 0,11 Gewichtsteile eines organischen Peroxids (Perhexa 258, hergestellt von Nippon Yushi K.K.) hinzugefügt, und es wurde ein Harz mit einer MFR von 105 g/10 min erhalten.
Ein thermoplastisches Elastomer-Pulver wurde erhalten mit der gleichen Zubereitung und unter den gleichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 7, mit der Ausnahme, daß anstelle des in der MB von Referenzbeispiel 7 erhaltenen Harzes das oben angeführte Harz verwendet wurde. Das Pulver ging zu einem Anteil von 99 Gew.-% durch ein Tyler-Standardsieb hindurch.

Referenzbeispiel 11

Zu 100 Gewichtsteilen des in Referenzbeispiel 9 verwendeten statistischen Prcpylen-Buten-1-Copolymer-Harzes wurden 0,10 Gewichtsteile eines or gariischen Peroxids (Perhexa 258, hergestellt von Nippon Yushi K.K.) hinzugefügt, und es wurde auf ähnliche Weise wie in Referenzbeispiel 7 ein Harz mit einer MFR von 92 g/10 min erhalten.
Ein thermoplastisches Elastomer-Pulver wurde mit der gleichen Zubereitung und unter den gleichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 7 erhalten, mit der Ausnahme, daß anstelle des erhaltenen Harzes das obige Harz verwendet wurde, und es wurden 0,2 Gewichtsteile eines Entformungsmitteis (SH-200, hergestellt von Toray Silicone Co., Ltd., Viskosität bei 25ºC = 100 centistoke) auf der Basis von 100 Gewichtsteilen der Gesamtmenge des oben angeführten Harzes und des ölverstreckten EPDM zu der MB von Referenzbeispiel 7 hinzugefügt. Dieses Pulver ging zu einem Anteil von 99 Gew.-% durch ein 32 Mesh Tyler-Standardsieb hindurch.

Referenzbeispiel 12

Eine Elastomer-Zusammensetzung wurde erhalten mit der gleichen Zubereitung und unter den gleichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 1, mit der Ausnahme, daß die Menge des ölverstreckten EPDM in Referenzbeispiel 1 zu 80 Gewichtsteilen geändert wurde und daß 20 Gewichtsteile statistisches Propylen-Ethylen-Copolymer-Harz (Ethylen-Gehalt = 3 Gew.-%, MFR = 1,5 g/10 min) in der MB von Referenzbeispiel 1 verwendet wurden.
Eine Menge von 50 Gewichtsteilen der Elastomer-Zusammensetzung und 50 Gewichtsteile des in Referenzbeispiel 10 erhaltenen statistischen Propylen-Buten-1-Copolymer-Harzes mit einer MFR von 105 g/10 min wurden bei 160ºC unter Verwendung eines Einschneckenextruders mit 65 mm Durchmesser verschmolzen, um die Zusammensetzung in Form von Pellets zu erhalten. Die sich ergebende Zusammensetzung in der Form von Pellets wurde unter ähnlichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 1 pulverisiert, um das Pulver aus thermoplastischem Elastomer zu erhalten. Diesez Purver ging zu einem Anteil von 99 Gew.-% durch ein 32 Mesh Tyler-Standardsieb hindurch.

Referenzbeispiel 13

Eine Zusammensetzung in der Form von Pellets wurde erhalten durch dynamische Wärmebehandlung von 50 Gewichtsteilen der in Referenzbeispiel 12 erhaltenen Elastomer-Zusammensetzung, 50 Gewichtsteilen des in Referenzbeispiel 11 erhaltenen statistischen Propylen-Buten-1-Copolymer- Harzes mit einer MFR von 92 g/10 min und 0,08 Gewichtsteilen eines organischen Peroxids (Sanperox APO, hergestellt von Sanken Chemical Co., Ltd.) bei 220ºC unter Verwendung eines Doppelschneckenextruders (TEX -44, hergestellt von The Japan Steel Works Ltd.) Die sich ergebenden Zusammensetzungs-Pellets wurden unter ähnlichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 1 zur Erhaltung des thermoplastischen Elastomer-Pulvers pulverisiert. Das Pulver ging zu einem Anteil von 99 Gew.-% durch ein 32 Mesh Tyler-Standardsieb hindurch.

Beispiel 2

Eine Menge von 4 kg des in Referenzbeispiel 11 erhaltenen thermoplastischen Elastomer-Pulvers wurde in ein viereckiges Gefäß (Pulver- Einspeisebehälter) aus rostfreiem Stahl und mit einer rechtwinkligen Öffnung 1(600 mm x 220 mm) mit einer Tiefe von 210 mm, das an einer einachsigen Drehvorrichtung, wie in Fig. 1 bis Fig. 3 gezeigt, befestigt war, gefüllt. Außerdem wurde, wie in Fig. 4 bis Fig. 6 gezeigt, eine galvanoplastische Nickelform mit einer komplizierten Form mit einem Schnurmuster 5 und einem Lederreliefmuster 6 und mit einer Dicke von 3 mm und einer Öffnung 4 von gleicher Größe wie die Öffnung 1 des Pulver- Einspeisebehälters, in einem Gasofen bei 300ºC vorerhitzt. Sobald die Oberflächentemperatur der Form 250ºC erreichte, wurde die erhitzte Form sofort mit ihrer Öffnung 4 (600 mm x 220 mm) nach unten auf dem oben erwähnten Pulver-Einspeisebehälter angebracht, um mit der Öffnung 1 zusammenzupassen, und die um beide Öffnungen herum angebrachten äußeren Rahmen wurden in engen Kontakt gebracht und mit einer Haltevorrichtung 2 befestigt. Sofort danach wurde die Anordnung mit einer Geschwindigkeit von 30 Umdrehungen pro Minute rückwärts gedreht und etwa 15 Sekunden in einem derartigen Zustand gehalten, daß die Öffnung 4 nach oben gerichtet war, und dann wurde sie in die gleiche Richtung und mit der gleichen Geschwindigkeit um einen Winkel von 180ºC zurückgedreht
Während die Öffnung 4 nach unten gerichtet war, wurden die Dreh- und Schwing-Vorgänge angehalten, und die Form wurde von dem Pulver- Einspeisebehälter abmontiert, eine Minute lang bei 300ºC in einem aufgeheizten Ofen nacherhitzt, mit Wasser gekühlt, und dann wurde das geformte Flachmaterial entformt.
Das geformte Flachmaterial wurde leicht entformt und die Entformbarkeit war gut.
Das geformte Flachmaterial wurde erhalten als ein Produkt mit einem Gewicht von 268 g und einer Dicke von 1,6 bis 1,7 mm, ohne Fehler und mit hervorragender Gleichmäßigkeit der Dicke, die selbst an den feinen Bereichen der Form mit komplizierter Gestalt völlig reproduziert wurde, d.h. das Schnurmuster und das Lederreliefmuster wurde detailgetreu nachgebildet, und ohne kleine Löcher.

Beispiel 3

Das Verfahren des Beispiels 2 wurde in ähnlicher Weise durchgeführt, bis die Form von dem Pulver-Einspeisebehälter abmontiert wurde, mit der Ausnahme, daß die Anordnung aus zusammengeffigter Form und Pulver- Einspeisebehälter anstelle von 15 Sekunden in Beispiel 2 5 Sekunden lang in einem derartigen Zustand gehalten wurde, daß die Anordnung um einen Winkel von 180ºC gedreht war. Nachdem die abmontierte Form bei Raumtemperatur eine Minute lang abkühlen konnte, wurde das geformte Flachmaterial entformt.
Das geformte Flachmaterial wurde leicht entformt und die Entformbarkeit war gut.
Das geformte Flachmaterial wurde erhalten als ein Produkt mit einem Gewicht von 175 g und einer Dicke von 1,15 mm, ohne Fehler und mit einer hervorragenden Gleichmäßigkeit in der Dicke, die selbst an den feinen Bereichen der Form mit einer komplizierten Gestalt völlig nachgebildet wurde, d.h. das Schnurmuster und das Lederreliefmuster wurde detailgetreu nachgebildet, und ohne feine Löcher.

Beispiel 4

Das Verfahren von Beispiel 3 wurde in gleicher Weise ausgeführt, mit der Ausnahme, daß die Form-Oberflächentemperatur von 250ºC in Beispiel 3 zu 190ºC geändert wurde.
Das geformte Flachmaterial wurde leicht entformt und die Entformbarkeit war gut.
Das geformte Flachmaterial wurde erhalten als ein Produkt mit einem Gewicht von 144 g und einer Dicke von 0,92 mm, ohne Fehler und mit einer hervorragenden Gleichmäßigkeit der Dicke, die selbst an den feinen Bereichen der Form mit einer komplizierten Gestalt völlig nachgebildet wurde, d.h. das Schnurmuster und das Lederreliefmuster wurden detailgetreu nachgebildet, und ohne feine Löcher.

Beispiel 5

Das Verfahren wurde ähnlich dem von Beispiel 4 ausgeführt, mit der Ausnahme, daß die Form-Oberflächentemperatur von 190ºC in Beispiel 4 zu 230ºC geändert wurde und daß die Form und der Pulver-Einspeisebehälter in zusammengefugtem Zustand 3 Sekunden lang anstelle von 5 Sekunden in Beispiel 4 in einem derartigen Zustand gehalten wurden, daß die Form und der Pulver-Einspeisebehälter um einen Winkel von 180ºC rückwärts gedreht waren. Das geformte Flachmaterial wurden leicht enformt und die Entformbarkeit war gut.
Das geformte Flachmaterial wurde erhalten als ein Produkt mit einem Gewicht von 125 g und einer Dicke von 0,82 mm, ohne Fehler und mit hervorragender Gleichmäßigkeit der Dicke, die selbst an den feinen Bereichen der Form mit einer komplizierten Gestalt völlig nachgebildet wurde, d.h. das Schnurmuster und das Lederreliefmuster wurden detailgetreu nachgebildet, und ohne feine Löcher.

Beispiel 6

Das Verfahren von Beispiel 5 wurde in ähnlicher Weise durchgeführt, mit der Ausnahme, daß die Form-Oberflächentemperatur von 230ºC in Beispiel 5 zu 180ºC geändert wurde. Das geformte Flachmaterial wurde leicht entformt und die Entformbarkeit war gut.
Das geformte Flachmaterial wurde erhalten als ein Produkt mit einem Gewicht von 109 g und einer Dicke von 0,75 mm, ohne Fehler und mit einer hervorragenden Gleichmäßigkeit der Dicke, die selbst an den feinen Bereichen der Form mit einer komplizierten Gestalt völlig nachgebildet wurde, d.h. das Schnurmuster und das Lederreliefmuster wurden detailgetreu nachgebildet, und ohne feine Löcher.

Vergleichs-Bezugsbeispiel 6

Bestandteil A: Ethylen-Propylen-Ethylidennorbornen-Terpolymer Kautschuk mit einem Verhältnis (Gewicht) Ethylen/Propylen-Einheiten von 78/22, einer Iodzahl von 12 und einer Mooney-Viskosität (ML1+4, 121ºC) von 55.
Bestandteil B. Isotaktisches Polypropylen-Harz mit einem Schmelzindex von 13 g/10 min (230ºC).
Bestandteil C: Naphthenisches Weichmacheröl.
Bestandteil D: Gemisch aus 20 Gew.-% 1,3-Bis(tertbutylperoxyisopropyl)benzol, 30 Gew.-% Divinylbenzol und 50 Gew.-% paraffinisches Mineralöl.
55 Gewichtsteile des oben angeführten Bestandteils A, 45 Gewichtsteile des Bestandteils B und 30 Gewichtsteile des Bestandteils C wurden bei einer Temperatur von 180ºC 5 Minuten lang in einem Banbury-Mischer geknetet, und das sich ergebende Gemisch wurde zur Bildung von Pellets mit einem Schneidwerkzeug geschnitten.
100 Gewichtsteile der oben erhaltenen Pellets wurden mit einem Gewichtsteil des Bestandteils D in einem Henschel-Mischer gemischt, und das Gemisch wurde bei 220ºC durch einen Doppelschneckenextruder (TEX -44, hergestellt von The Japan Steel Works Ltd.) extrudiert, um Pellets aus dem thermoplastischen Elastomer zu erhalten.
Die oben erhaltenen Pellets aus thermoplastischem Elastomer wurden unter den gleichen Bedingungen wie in Referenzbeispiel 1 pulverisiert, um das Pulver aus thermoplastischem Elastomer zu erhalten. Das Pulver ging zu einem Anteil von 98 Gew.-% durch ein 32 Mesh Tyler-Standardsieb hindurch.

Vergleichs-Referenzbeispiel 7

Ein Pulver aus thermoplastischem Elastomer wurde in der gleichen Weise erhalten wie in Vergleichsbeispiel 6, mit der Ausnahme, daß die Mengen der Bestandteile A und B zu 80 Gewichtsteilen bzw. 20 Gewichtsteilen geändert wurden, und daß 10 Gewichtsteile des Bestandteus E (Butyl- Kautschuk (IIR065, hergestellt von Esso)) hinzugefügt wurden. Dieses Pulver ging zu einem Anteil von 98 Gew.-% durch ein 32 Mesh Tyler- Standardsieb hindurch.
In der gleichen Weise wie in Referenzbeispiel 1 wurde eine Vorbewertung des Pulver-Hohlkörpergießens durchgeführt, aber als Ergebnis wurden die Pulverteilchen nicht miteinander verschmolzen, und es wurde nur ein geformtes Flachmaterial erhalten, das leicht zerkrümelte.

Vergleichs-Referenzbeispiel 8

In gleicher Weise wie in Vergleichs-Referenzbeispiel 6, mit der Ausnahme, daß der Bestandteil C nicht verwendet wurde, wurde ein Pulver aus thermoplastischem Elastomer erhalten.
Dieses Pulver ging zu einem Anteil von 98 Gew.-% durch ein 32 Mesh Tyler-Standardsieb hindurch.

Vergleichsbeispiel 1

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde in ähnlicher Weise ausgeführt, mit der Ausnahme, daß anstelle des in Referenzbeispiel 1 erhaltenen Pulvers aus thermoplastischem Elastomer das im Vergleichs-Referenzbeispiel 6 erhaltene Pulver aus thermoplastischem Elastomer verwendet wurde.
Das sich ergebende geformte Flachmaterial war dergestalt, daß die Pulverteilchen verschmolzen waren, aber die Verschmelzung war nicht ausreichend für die Bestimmung der Zugfestigkeit.
Die Ergebnisse der Vorbewertung der Pulver-Hohlkörpergießfähigkeit der Referenzbeispiele 7 - 13 und der Vergleichs-Referenzbeispiele 6 - 8 sind in den Tabellen 4 - 7 und 10 - 11 gezeigt.
Die physikalischen Eigenschaften der Formkörper der Beispiele 1 - 6 sind in Tabelle 12 gezeigt. Tabelle 1 Tabelle 2 Tabelle 3 Tabelle 4 Tabelle 5 Tabelle 6 Tabelle 7 Tabelle 8 Tabelle 9 Tabelle 10 Tabelle 11 Tabelle 12
Wie oben beschrieben, kann gemäß der vorliegenden Erfindung ein Pulver aus thermoplastischem Elastomer zum Pulver-Hohlkörpergießen bereitgestellt werden, das ein Formteil mit ausreichend hoher thermischer Verschmelzungsfestigkeit zwischen den Pulverteilchen ergeben kann, ohne feine Löcher, durch Verwendung eines Pulvers aus thermoplastischem Elastomer mit hoher Fließfähigkeit, selbst wenn im wesentlichen kein Formungsdruck angewendet wird, ein selbiges verwendendes Pulver- Hohlkörpergießverfahren und die daraus gebildeten Formkörper

Claims

1. Thermoplastisches elastomeres Pulver aufweisend eine teilweise vernetzte elastomere Zusammensetzung, die ein Gemisch von 5 Gew.-% bis 80 Gew.-% eines Ethylen-α-Olefin-Copolymer-Kautschuks und 20 Gew.- % bis 95 Gew.-% eines Polyolfinharzes mit einer Schmelzfließfähigkeit (melt flow rate, MFR) von 20 gl 10 min. oder mehr bei 230ºC unter einer Last von 2,16 kg gemäß JIS K-7210 enthält, welches erhältlich ist durch dynamisches Vernetzen der elastomeren Zusammensetzung in Gegenwart eines Vernetzungsmittels, wobei die elastomere Zusammensetzung bei der dynamischen Viskoelastizitäts-Messung bei 250ºC bei einer Frequenz von 1 Radiant/sek. eine komplexe dynamische Viskosität η*(1) von 1,5 x 10&sup4; Pa (1,5 x 10&sup5; Poise) oder weniger und einen Newtonschen Viskositätsindex n von 0,67 oder weniger hat, wobei

n = {logη*(l) - logη*(100)}/2,

worin η*(1) wie vorstehend definiert ist und η*(100) die komplexe dynamische Viskosität bei einer Frequenz von 100 Radiantlsek. ist.

2. Pulver nach Anspruch 1, bei dem die Härte (Shore D) 45 oder weniger ist.

3. Pulver nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Ethylen-α-Olefin-Copolymer-Kautschuk ein Ethylen-Propylen-unkonjugiertes Dien-Copolynier-Kautschuk ist.

4. Pulver nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem der Ethylen-α- 0lefin-Copolymer-Kautschuk ein ölverstreckter Olefin-Copolymer- Kautschuk mit 30 bis 120 Gewichtsteilen eines Mineralöl-Weichmachers pro 100 Gewichtsteilen Ethylen-α-Olefin-Copolymer-Kautschuk ist, wobei der ölverstreckte Olefin-Copolymer-Kautschuk eine Mooney 10.07.96 11:31 Viskosität (ML1+4 100ºC) von 130 bis 350 bei 100ºC gemäß ASTM D-927-57T hat.

5. Pulver nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem das Polyolefinharz ein Polypropylen oder ein Copolymer aus Propylen und einem α-Olefin ist.

6. Pulver nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem das Vernetzungsmittel ein Dialkylperoxid ist.

7. Pulver nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem ein Co-Vernetzungsmittel in Kombination mit dem Vernetzungsmittel in einer dynamischen Vernetzung verwendet wird.

8. Pulver nach Anspruch 7, bei dem das Co-Vernetzungsmittel eine Bismaleimid-Verbindung ist.

9. Pulver nach einem der Ansprüche 1 bis 8 mit 0,2 bis 20 Gewichtsteilen eines Polyolefinharzpulvers pro 100 Gewichtsteilen der elastomeren Zusammensetzung als ein gegenseitige Anhaftung verhinderndes Mittel.

10. Pulver nach einem der Ansprüche 1 bis 9, von dem 95 Gew.-% oder mehr durch ein 32 Mesh Tyler Standard-Sieb durchgehen können.

11. Pulver nach einem der Ansprüche 1 bis 10 mit 50 Gewichtsteilen oder weniger eines unvernetzten Ethylen-α-Olefin-Copolymer- Kautschuks und/oder eines Polyoleflnharzes pro 100 Gewichtsteilen der elastomeren Zusammensetzung.

12. Pulver nach einem der Ansprüche 1 bis 11 mit zwei Gewichtsteilen oder weniger einer Methylpolysiloxan-Verbindung pro 100 Gewichtsteilen der elastomeren Zusammensetzung, die teilweise vernetzt ist.

13. Pulver nach Anspruch 12, bei dem die Methylpolysiloxan-Verbindung eine Methylpolysiloxan-Verbindung mit einer Viskosität bei 25ºC von 20 x 10&supmin;&sup6; m²/s (20 Centistokes) oder mehr ist.

14. Pulver nach Anspruch 12 oder 13, bei dem die Methylpolysiloxan- Verbindung Dimethylpolysiloxan ist.

15. Verfahren zur Erzeugung eines Pulvers nach einem der Ansprüche 1 bis 14, aufweisend Gefrierpuverisierung der Elastomerzusammensetzung unter Verwendung von flüssigem N&sub2;.

16. Formungsverfahren, welches aufweist ein Pulver-Hohlgießen eines thermoplastischen elastomeren Pulvers nach einem der Ansprüche 1 bis 15.