DE69602782T2

DE69602782T2 - Klebstoffzusammensetzung und ihre Verwendung

Info

Publication number: DE69602782T2
Application number: DE69602782T
Authority: DE
Inventors: Satoru Funakoshi; Toshio Igarashi; Yoshihiro Nakatsuji; Kohsuke Ohtani; Hiroyuki Sugimoto
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1995-03-02
Filing date: 1996-03-01
Publication date: 2000-03-02
Anticipated expiration: 2016-03-02
Also published as: TW357188B; AU4584196A; EP0730016A1; DE69602782D1; CN1134444A; CN1079818C; KR960034345A; EP0730016B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Klebstoffmasse und ihre Verwendung. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine Klebstoffmasse, ein Formteil, umfassend dieselbe, und ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils unter Verwendung derselben.
Bislang wird ein Formteil mit kompliziertem Dekor, wie Ledernarbung und Stich, auf seiner Oberfläche als Innenausstattungsmaterial eines Automobils und so weiter verwendet. Als derartiges Formteil wird ein Mehrschichtformteil, umfassend eine Kernschicht aus Polyolefin und eine Hautschicht aus Vinylchloridharz (siehe JP-A-63-251206), vorgeschlagen. Jedoch weist ein derartiges Mehrschichtformteil keine ausreichende Haftkraft zwischen der Vinylchloridharzschicht und der Polyolefinschicht auf, und die Verbesserung der Haftkraft ist sehr erwünscht.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Klebstoffmasse bereitzustellen, die für eine gute Haftkraft zwischen einem Vinylchloridharz und einem Polyolefin sorgen kann.
Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Formteil bereitzustellen, umfassend die Klebstoffmasse.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, umfassend die Klebstoffmasse, bereitzustellen.
Noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verbundformteil, umfassend eine Vinylchloridharzschicht und eine Klebstoffschicht, umfassend die Klebstoffmasse, sowie ein Verfahren zur Herstellung des Verbundformteils bereitzustellen.
Noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Mehrschichtformteil, umfassend eine Vinylchloridharzschicht, eine Klebstoffschicht, umfassend die Klebstoffmasse, und eine Polyolefinschicht, sowie ein Verfahren zur Herstellung des Mehrschichtformteils bereitzustellen.
Gemäß einem ersten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird eine Klebstoffmasse bereitgestellt, umfassend 100 Gew.-Teile Vinylchloridharz (A) und 10 bis 350 Gew.- Teile Polyolefin (A) mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von höchstens 1, 2 · 10&sup5; Poise.
In einer Ausführungsform der vorstehenden Klebstoffmasse umfaßt die Klebstoffmasse ferner 20 Gew.-Teile oder weniger eines durch Wärme zersetzbaren Treibmittels je 100 Gew.-Teilen Vinylchloridharz, wodurch eine schäumbare Klebstoffmasse bereitgestellt wird.
Gemäß einem zweiten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird ein Formteil, umfassend die Klebstoffmasse gemäß dem ersten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung, bereitgestellt.
Gemäß einem dritten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung des Formteils bereitgestellt, umfassend Formen eines Pulvers der Klebstoffmasse gemäß dem ersten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung.
Gemäß einem vierten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird ein Verbundformteil bereitgestellt, umfassend eine Schicht aus einem Vinylchloridharz und eine Klebstoffschicht aus der Klebstoffmasse gemäß dem ersten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung.
Gemäß einem fünften Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung des Verbundformteils bereitgestellt, umfassend Pulverformen eines Pulvers aus Vinylchloridharz (8), wodurch eine Schicht des Vinylchloridharzes erzeugt wird. In einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt dieses Verfahren die Schritte:
(1) Zuführen von Pulver eines Vinylchloridharzes (8) in eine Form, die auf einer höheren Temperatur als der Schmelztemperatur des Vinylchloridharzes gehalten wird,
(2) Erhitzen und Verschmelzen der Pulverteilchen auf der Oberfläche der Form, wodurch eine Schicht des Vinylchloridharzes erzeugt wird, gefolgt von Entfernen eines Teils des Pulvers, das nicht mit der Oberfläche der Form verbunden wurde,
(3) Zuführen von Pulver der Klebstoffmasse gemäß dem ersten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung auf die Schicht des Vinylchloridharzes, die auf einer höheren Temperatur als der Schmelztemperatur der Klebstoffmasse gehalten wird,
(4) Ankleben und Schmelzen des Pulvers der Klebstoffmasse auf der Schicht des Vinylchloridharzes, wodurch eine Klebstoffschicht erzeugt wird, gefolgt von Entfernen eines Teils der Klebstoffmasse, die nicht an der Schicht des Vinylchloridharzes angeklebt wurde,
(5) gegebenenfalls Erhitzen der Schicht des Vinylchloridharzes und der Klebstoffschicht aus der Klebstoffmasse, insbesondere wenn die Klebstoffmasse ein durch Wärme zersetzbares Treibmittel enthält, und
(6) Abkühlen des Laminats, wodurch das Verbundformteil erhalten wird.
Gemäß einem sechsten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird ein Mehrschichtformteil bereitgestellt, umfassend eine Schicht aus einem Vinylchloridharz, eine Schicht der Klebstoffmasse gemäß dem ersten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung und eine Schicht aus einem Polyolefin.
Gemäß einem siebenten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtformteils bereitgestellt, umfassend die Schritte: Laminieren einer Schicht aus einem Vinylchloridharz auf eine Oberfläche einer Schicht der Klebstoffmasse gemäß dem ersten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung, Bereitstellen einer Polyolefinschmelze, die auf eine höhere Temperatur als die Schmelztemperatur des Polyole fins vorgewärmt wurde, auf der Schicht der Klebstoffmasse, Pressen der Schmelze, wodurch eine Schicht des Polyolefins erzeugt wird, und Abkühlen der laminierten Schichten.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann ein Laminat der Schicht aus dem Vinylchloridharz und der Schicht der Klebstoffmasse getrennt im voraus erzeugt werden.
In einer anderen bevorzugten Ausführungsform kann dieses Verfahren unter Verwendung von Patrizen und Matrizen durchgeführt werden.
Fig. 1 ist ein Querschnitt eines Behälters, der eine Harzmasse zum Pulverformen enthält, und einer Form zum Pulverformen.
Fig. 2 ist ein Querschnitt einer Form zum Pulverformen, die eine Verbundschicht (Vinylchloridharzschicht/Klebstoffschicht) trägt.
Fig. 3 stellt die Zufuhr eines Polyolefins zwischen eine Matrize und eine Patrize dar, wobei die Form zum Pulverformen, die die Verbundschicht trägt, in eine Grundmatrize eingefügt wird.
Fig. 4 zeigt den geschlossenen Zustand der Patrize und Matrize zum Formen des Polyolefins.
Fig. 5 zeigt einen Querschnitt eines Mehrschichtformteils, bestehend aus einer Vinylchloridharzschicht, einer Klebstoffschicht und einer Polyolefinschicht.
Eines der Merkmale der erfindungsgemäßen Klebstoffmasse ist, daß sie ein Polyolefin mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von höchstens 1, 2 · 10&sup5; Poise umfaßt. Die komplexe dynamische Viskosität η* wird aus dem Speichermodul G' und dem Verlustmodul G", die bei 250ºC und einer Frequenz (co) von 1 rad/s gemessen werden, gemäß der folgenden Gleichung (1) berechnet:
η* = [(G')² + (G")2]1/2/ω
Im Hinblick auf die Haftungseigenschaft zwischen der Vinylchloridharzschicht und der Polyolefinschicht beträgt die komplexe dynamische Viskosität η* vorzugsweise höchstens 1 · 10&sup5; Poise.
Wenn eine Klebstoffmasse, umfassend ein Polyolefin mit einer größeren komplexen dynamischen Viskosität η* als 1,2 · 10&sup5; Poise, und das Vinylchloridharz, als eine Klebstoffschicht verwendet wird, ist die Haftung zwischen der Vinylchloridharzschicht und der Polyolefinschicht unzureichend.
Es gibt keine bestimmte Untergrenze für die komplexe dynamische Viskosität η* Üblicherweise beträgt die Untergrenze der komplexen dynamischen Viskosität η* 1 · 10² Poise. Beispiele für das Polyolefin (nachstehend als "Polyolefin (A)" bezeichnet), das in der erfindungsgemäßen Klebstoffmasse enthalten sein soll, sind Polyolefinharze (nachstehend als "Polyolefin (C)" bezeichnet), thermoplastische Elastomere auf Polyolefinbasis und Polyolefinkautschuke.
Spezifische Beispiele für das Polyolefin (C) sind ein Ethylenhomopolymer, Copoly mere von Ethylen mit wenigstens einem copolymerisierbaren Monomer mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie Propylen und Buten, ein Propylenhomopolymer und Copolymere von Propylen mit wenigstens einem copolymerisierbaren Monomer mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie 1-Buten, 2-Buten.
Spezifische Beispiele für das thermoplastische Elastomer auf Polyolefinbasis sind eine Zusammensetzung, umfassend einen Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuk und ein Polyolefinharz, und eine teilweise vernetzte Zusammensetzung, umfassend einen Ethylen-α-Olefm-Copolymerkautschuk und ein Polyolefinharz (nachstehend als "Polyolefin (D)" bezeichnet).
Beispiele für den Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuk sind Kautschuke, umfassend Olefine, wie ein Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuk oder ein Copolymer aus Ethylen, Propylen und nicht konjugiertem Dien. Beispiele für das nicht konjugierte Dien sind Dicyclopentadien, Ethylidennorbornen, 1,4-Hexadien, Cyclooctadien und Methylennorbornen. Unter diesen Ethylen-a-Olefin-Copolymerkautschuken wird ein Ethylen-Propylen- Ethylidennorbornen-Kautschuk stärker bevorzugt verwendet, da das erhaltene thermoplastische Elastomer in der Wärmebeständigkeit ausgezeichnet ist.
Der Ethylen-a-Olefin-Copolymerkautschuk kann ein Copolymerkautschuk mit ölverstreckter Olefinbasis sein, umfassend einen Weichmacher auf Mineralölbasis, wie ein Prozeßöl auf Paraffinbasis. Der Copolymerkautschuk mit ölverstreckter Olefinbasis ist in seinem Schmelzfließvermögen ausgezeichnet. Die Menge des Weichmachers auf Mineralölbasis beträgt üblicherweise höchstens 120 Gew.-Teile, vorzugsweise 30 bis 120 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teilen Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuk.
Bevorzugte Beispiele für das Polyolefin (D) sind Polypropylen, Copolymere von Propylen und Ethylen, Copolymere von Propylen und wenigstens einem α-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen.
Das Gewichtsverhältnis des Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuks zum Polyolefin (D) beträgt üblicherweise 5 : 95 bis 80 : 20.
Die teilweise vernetzte Zusammensetzung kann durch dynamisches Vernetzen erhalten werden. Beispielsweise kann das dynamische Vernetzen durchgeführt werden, indem die Zusammensetzung aus dem Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuk und dem Polyolefin (D), die durch Kneten hergestellt wurde, sowie ein Vernetzungsmittel unter Erwärmen geknetet werden. Während des dynamischen Vernetzens wird der Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuk vorzugsweise in der Zusammensetzung aus dem Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuk und dem Polyolefinharz vernetzt, wodurch die erwünschte teilweise vernetzte Zusammensetzung erhalten wird. Die teilweise vernetzte Zusammensetzung kann unvernetzten Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuk oder ein vernetztes Material zwischen dem Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuk und dem Polyolefinharz enthalten. Gegebenenfalls kann die Zusammensetzung ein vernetztes Material aus dem Polyolefinharz enthalten.
Als das Vernetzungsmittel, das bei der Herstellung der teilweise vernetzten Zusammensetzung verwendet werden soll, wird im allgemeinen ein organisches Peroxid verwendet. Als organisches Peroxid wird vorzugsweise ein Dialkylperoxid verwendet. Das dynamische Vernetzen kann unter Verwendung einer sehr kleinen Menge des organischen Peroxids in Gegenwart eines Vernetzungshilfsmittels, wie einer Bismaleimidverbindung, durchgeführt werden. In diesem Fall wird eine Zusammensetzung erhalten, bei der der Ethylen-α-Olefin- Copolymerkautschuk in einem angemessenen Ausmaß vernetzt ist, so daß die Zusammensetzung verbesserte Wärmebeständigkeit und auch gutes Fließvermögen besitzt.
Die Menge des Vernetzungsmittels beträgt üblicherweise 1 Gew.-Teil oder weniger, vorzugsweise 0,8 Gew.-Teile oder weniger, je 100 Gew.-Teilen des Gesamtgewichts des Ethylen-a-Olefin-Copolymerkautschuks und des Polyolefinharzes. Wenn das organische Peroxid in Gegenwart des Vernetzungshilfsmittels als das Vernetzungsmittel verwendet wird, beträgt die Menge des Vernetzungsmittel üblicherweise 1 Gew.-Teil oder weniger, vorzugsweise 0,8 Gew.-Teile oder weniger, stärker bevorzugt 0,6 Gew.-Teile oder weniger, je 100 Gew.-Teilen des Gesamtgewichts des Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuks und des Polyolefinharzes, und die Menge an Vernetzungshilfsmittel beträgt üblicherweise 1,5 Gew.-Teile oder weniger, vorzugsweise 0,8 Gew. Teile oder weniger, je 100 Gew.-Teilen des Gesamtgewichts des Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuks und des Polyolefinharzes. Um das dynamische Vernetzen duchzuführen, wird das Vernetzungshilfsmittel vorzugsweise vor dem dynamischen Vernetzen zur Zusammensetzung zugegeben. Im allgemeinen wird das Vernetzungshilfsmittel während des vorstehenden Knetens zur Zusammensetzung zugegeben.
Im allgemeinen wird das dynamische Vernetzen mittels kontinuierlichen Knetens und Extrudierens unter Verwendung eines Ein- oder Doppelschneckenknetextruders durchgeführt.
Beispiele für die Polyolefinkautschuke sind Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuke, die die thermoplastischen Elastomere ausmachen.
Wenn die erfindungsgemäße Klebstoffmasse mittels eines Pulverformverfahrens geformt wird, das nachstehend erläutert wird, oder wenn das Verbundformteil mittels des Pulverformverfahrens hergestellt wird, wird im Hinblick auf die einfache Trennung eines Formteils von einer Form für das Pulverformen bevorzugt das thermoplastische Elastomer auf Polyolefinbasis als das Polyolefin (A) verwendet.
Die komplexe dynamische Viskosität variiert in Abhängigkeit von verschiedenen Faktoren. Im allgemeinen nimmt die komplexe dynamische Viskosität in dem Maße zu, wie das Molekulargewicht zunimmt. Die komplexe dynamische Viskosität nimmt in dem Maße ab, wie der Gehalt an Mineralölweichmacher im Copolymer mit ölverstrecktem Olefin zunimmt.
Um dann gemäß der vorliegenden Erfindung die vorstehende Bedingung für die komplexe dynamische Viskosität zu erfüllen, sollten verschiedene Parameter, wie die Molekular gewichte des Polyolefins (A) und/oder des Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuks, die Arten und Gewichtsverhältnisse der Komponenten, die das thermoplastische Elastomer auf Polyolefinbasis ausmachen, der Vernetzungsgrad, die Mengen an Mineralölweichmacher und weiteren Zusatzstoffen, die nachstehend erläutert werden, ausgewählt werden, indem die Einflüsse dieser Parameter auf die komplexe dynamische Viskosität berücksichtigt werden. Da ferner die Knetbedingungen und die Schergeschwindigkeit während des dynamischen Vernetzens Einflüsse auf die komplexe dynamische Viskosität haben, werden das Kneten und das dynamische Vernetzen vorzugsweise bei einer Schergeschwindigkeit von wenigstens 1 · 10³ s&supmin;¹ durchgeführt, wenn das dynamische Vernetzen mittels Doppelschneckenkneten und extrudieren durchgeführt wird.
Beispiele für das Vinylchloridharz (nachstehend als "Vinylchloridharz (A)" bezeichnet), das in der erfindungsgemäßen Klebstoffmasse enthalten ist, sind ein Vinylchloridhomopolymer, Copolymere von Vinylchlorid mit wenigstens einem damit copolymerisierbaren Monomer, wie ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Ethylen-Copolymer, ein Vinylchlorid-Propylen-Copolymer, ein Vinylchlorid-Isobutylen-Copolymer, ein Vinylchlorid-Styrol-Copolymer, ein Vinylchlorid-Vinylidenchlorid-Copolymer, ein Vinylchlorid-Butadien-Copolymer, ein Vinylchlorid-Acrylat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Maleat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Methacrylat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Acrylnitril- Copolymer, ein Vinylchlorid-Styrol-Maleinsäureanhydrid-Terpolymer, ein Vinylchlorid- Vinylidenchlorid-Vinylacetat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Styrol-Acrylnitril-Copolymer, ein Pfropfpolymer von Vinylchlorid auf einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer sowie Gemische davon.
Die Menge an Polyolefin (A), die in der erfindungsgemäßen Klebstoffmasse enthalten sein soll, beträgt üblicherweise 10 bis 350 Gew.-Teile, vorzugsweise 20 bis 200 Gew.-Teile, stärker bevorzugt 30 bis 150 Gew.-Teile, je 100 Gew.-Teilen Vinylchloridharz (A).
Wenn die Menge an Polyolefin (A) weniger als 10 Gew.-Teile oder mehr als 350 Gew.-Teile beträgt, wird die Haftungseigenschaft zwischen der Vinylchloridharzschicht und der Polyolefinschicht im Mehrschichtformteil, das die Klebstoffmasse als Klebstoffschicht zwischen zwei Harzschichten einsetzt, verschlechtert.
Die erfindungsgemäße Klebstoffmasse kann beliebige, herkömmlicherweise verwendete Zusatzstoffe, wie einen Weichmacher, einen Stabilisator, ein Treibmittel, ein Vernetzungsmittel, ein Antistatikum, eine Metallseife, ein Schmiermittel, ein Pigment, ein Treibhilfsmittel, einen Schaumunterdrücker, ein flüssiges Beschichtungsmittel und ein Formentrennmittel, enthalten.
Bevorzugte Beispiele für den Weichmacher sind Dialkylphthalate, bei denen jede Alkyleinheit 9 bis 11 Kohlenstoffatome besitzt, wie Diisodecylphthalat und Diisoundecylphthalat, oder Trialkyltrimellitate, bei denen jede Alkyleinheit 7 bis 11 Kohlenstoffatome besitzt, wie Trioctyltrimellitat, Tri-2-ethylhexyltrimellitat und Tridecyltrimellitat. Die Menge des Weichmachers beträgt üblicherweise 40 bis 120 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teilen Vinylchloridharz.
Bevorzugte Beispiele für den Stabilisator sind Verbindungen von Metallen, wie Zink, Barium, Natrium, Kalium, Calcium, Lithium und Zinn, wie Metallsalze von Carbonsäuren. Darunter werden vorzugsweise deren gemischte Stabilisatoren verwendet. Ferner können Magnesiumoxid, Magnesiumhydroxid, Hydrotalkit, gemischtes Lithium-Aluminum-Hydrat, Zinkoxid, Bariumoxid, Calciumoxid oder Bariumphosphat in Kombination mit dem vorstehenden Stabilisator verwendet werden. Außerdem können Antioxidantien auf Phenolbasis, Thioetherbasis oder Phosphorbasis, Lichtstabilisatoren auf Diketoverbindungsbasis, Salicylsäurebasis, Benzophenonbasis oder Benzotriazolbasis, oder Epoxyverbindungen in Kombination mit dem vorstehenden Stabilisator verwendet werden. Wenn der Stabilisator verwendet wird, beträgt seine Menge üblicherweise 3 bis 15 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teilen Vinylchloridharz.
Beispiele für das Treibmittel sind durch Wärme zersetzbare Azoverbindungen (z. B. Azodicarbonamid, 2,2'-Azobisisobutyronitril, Diazodiaminobenzol), Sulfonylhydrazidverbindungen (z. B. Benzolsulfonylhydrazid, Benzol-1,3-disulfonylhydrazid, Diphenylsulfon- 3,3'-disulfonylhydrazid, Diphenyloxid-4,4'-disulfonylhydrazid, 4,4'-Oxybis(benzolsulfonylhydrazid), p-Toluolsulfonylhydrazid), Nitrosoverbindungen (z. B. N,N'-Dinitrosopentamethylentetramin, N,N'-Dinitroso-N,N'--dimethylterephthalamid), Azidverbindungen (z. B. Terephthalazid, p-tert.-Butylbenzazid) und Carbonate (z. B. Natriumbicarbonat, Ammoniumbicarbonat, Ammoniumcarbonat). Davon wird vorzugsweise Azodicarbonamid verwendet.
Wenn das durch Wärme zersetzbare Treibmittel verwendet wird, beträgt seine Menge üblicherweise weniger als 20 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,1 bis 20 Gew.-Teile, stärker bevorzugt 1 bis 10 Gew.-Teile je 100 Gew. Teilen Vinylchloridharz.
Beispiele für das Vernetzungsmittel sind Polymere mit wenigstens einem aktiven Wasserstoffatom und vernetzende Isocyanatverbindungen.
Spezifische Beispiele für die Polymere mit wenigstens einem aktiven Wasserstoffatom sind Vinylchloridcopolymere mit einer Hydroxylgruppe oder einer Epoxygruppe (z. B. ein Vinylchlorid-Hydroxyacrylat-Copolymer, ein Vinylchlorid-Glycidylacrylat-Copolymer) und Acrylcopolymere mit einer Hydroxylgruppe oder einer Epoxygruppe (z. B. ein Alkylacrylat-Hydroxyacrylat-Copolymer, ein Alkylacrylat-Glycidylacrylat--Copolymer).
Spezifische Beispiele für die vernetzenden Isocyanatverbindungen sind Verbindungen mit einer Isocyanatgruppe im Molekül (z. B. Diphenylmethandiisocyanat, Toluylendiisocyanat) und Verbindungen mit einer überkappten Isocyanatgruppe, wie die vorstehenden Isocyanatverbindungen, bei denen die Isocyanatgruppe mit einem Phenol oder einem Kresol überkappt ist. Davon werden im Hinblick auf die einfachen Handhabungseigenschaften die Verbindungen mit der überkappten Isocyanatgruppe bevorzugt.
Die Menge des Polymers mit wenigstens einem aktiven Wasserstoffatom beträgt üblicherweise 0,5 bis 40 Gew.-Teile, vorzugsweise 1 bis 20 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teilen Vinylchloridharz (A), und die Menge der vernetzenden Isocyanatverbindung beträgt üblicherweise 0,1 bis 10 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teilen Vinylchloridharz (A).
Zusätzlich zu den vorstehenden Zusatzstoffen kann die erfindungsgemäße Klebstoffmasse ein Gemisch, umfassend ein quaternäres Ammoniumsalz, eine polyfunktionelle Epoxyverbindung und ein Epoxyharzhärtemittel, enthalten.
In diesem Gemisch kann das quaternäre Ammoniumsalz eine Verbindung der Formel:
(R)&sub4;NX (I)
sein, in der die vier Reste R gleich oder verschieden sind und für einen Alkylrest, wie eine Methylgruppe oder eine Octylgruppe, oder einen Arallcylrest, wie eine Benzylgruppe, stehen oder zwei oder mehr Reste R zusammen mit dem Stickstoffatom einen Heteroring ergeben; und X ein Halogenatom, wie ein Chloratom oder ein Bromatom, oder ein Säurerest, wie eine Sulfonsäuregruppe oder eine Salpetersäuregruppe, ist. Beispiele für das quaternäre Ammoniumsalz der Formel (I) sind Trioctylmonomethylammoniumchlorid und N-Methylpyridiniumchlorid.
Die Menge der quaternären Ammoniumverbindung beträgt üblicherweise 0,02 bis 5 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teilen Vinylchloridharz (A).
Die polyfunktionelle Epoxyverbindung bedeutet eine Verbindung mit wenigstens zwei Epoxygruppen in einem Molekül. Beispiele für derartige Epoxyverbindungen sind epoxidiertes Sojaöl, epoxidiertes Leinsamenöl und Epoxyharze.
Die Menge an polyfunktioneller Epoxyverbindung beträgt üblicherweise 1 bis 30 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teilen Vinylchloridharz (A).
Als das Epoxyharzhärtemittel kann ein beliebiges der herkömmlicherweise verwendeten Epoxyharzhärtemittel verwendet werden. Beispiele für solche Härtemittel sind Aminverbindungen, Diaminverbindungen, Polyaminverbindungen, Polyamidverbindungen, Aminosäuren und mehrbasige Säuren mit wenigstens zwei Carboxylgruppen und deren Anhydride. Davon die Aminosäuren (z. B. &epsi;-Aminocapronsäure), die mehrbasigen Säuren (z. B. Adipinsäure), die Säureanhydride (z. B. Bernsteinsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, Phthalsäureanhydrid, Trimellithsäureanhydrid, Pyromellithsäureanhydrid, Methylhexahydrophthalsäureanhydrid) und Kondensationsprodukte der mehrbasigen Säuren, die diesen Säureanhydriden entsprechen, mit Glykolen. Sie können unabhängig voneinander oder in Kombination von zwei oder mehr davon verwendet werden.
Die Menge des Epoxyharzhärtemittels beträgt üblicherweise 0,2 bis 10 Gew.-Teile. je 100 Gew.-Teilen Vinylchloridharz (A).
Die erfindungsgemäße Klebstoffmasse kann durch ein an sich herkömmliches Verfah ren unter Verwendung eines Mischapparats, wie offene Walzen, ein Mischer, ein Banbury- Mischer, ein Kneter und ein Hochgeschwindigkeitsmischer, in Form einer Pulverzusammensetzung oder einer schmelzgekneteten Zusammensetzung hergestellt werden.
Wenn die Pulverzusammensetzung hergestellt wird, wird im allgemeinen ein Hochgeschwindigkeitsmischer oder ein Mischapparat, der das Aneinanderhaften der Pulverteilchen durch Anwendung von Scherkräften verhindern kann, verwendet. In diesem Fall werden die Komponenten gemischt, während Wärme mittels eines Kühlmantels abgeführt wird, um thermisches Verschmelzen des Pulvers zu verhindern.
Ein Beispiel für die Herstellung der Pulverzusammensetzung, die ein Treibmittel enthält, wird veranschaulicht.
Beispielsweise wird ein körnchenförmiges Vinylchloridharz (A) trocken mit verschiedenen Zusatzstoffen, wie einem Weichmacher, einem Treibmittel usw., gemischt und dann wird eine zusätzliche Menge Vinylchloridharz (A) beigemischt. Danach wird das Polyolefmharz (A) beigemischt, wodurch die Pulverzusammensetzung erhalten wird. Als Vinylchlorid (A), das zusätzlich zugegeben werden soll, wird eines mit feinen Teilchen bevorzugt, um Aneinanderhaften des Klebstoffmassenpulvers durch Beschichten des körnchenförmigen Vinylchloridharzes (A) mit dem zusätzlichen Vinylchloridharz zu verhindern.
Die Temperatur beim trockenen Mischen beträgt üblicherweise 60 bis 130ºC, die Temperatur beim zusätzlichen Beimischen des Vinylchloridharzes (A) beträgt üblicherweise 40 bis 80ºC, und die Temperatur beim Beimischen des Polyolefins beträgt üblicherweise 20 bis 60ºC.
Wenn das Vernetzungsmittel zur Zusammensetzung beigemischt wird, wird es im allgemeinen nach dem vorstehenden trockenen Mischen und vor dem zusätzlichen Beimischen von Vinylchloridharz beigemischt. Die Temperatur beim Beimischen des Vernetzungsmittels beträgt üblicherweise 50 bis 130ºC.
Das körnchenförmige Vinylchloridharz (A) wird vorstehend erläutert und besitzt eine Teilchengröße von 100 bis 150 um. Im allgemeinen wird das körnchenförmige Vinylchloridharz (A) durch Suspensionspolymerisation oder Massepolymerisation hergestellt.
Das Vinylchloridharz (A) mit feinen Teilchen, das zusätzlich beigemischt werden soll, kann ein Vinylchloridhomopolymer oder ein Copolymer von Vinylchlorid und einem copolymerisierbaren Monomer, wie Ethylen, Propylen oder Vinylacetat, sein. Ein Gemisch aus zwei oder mehr Copolymerarten kann verwendet werden.
Das Vinylchloridharz (A) mit feinen Teilchen besitzt eine Teilchengröße von 0,1 bis 10 um, und kann durch Emulsionspolymerisation, Mikropolymerisation und so weiter hergestellt werden.
Das Polyolefin besitzt eine Teilchengröße von 0,1 bis 2500 um, vorzugsweise 1 bis 500 um.
Die erfindungsgemäße Klebstoffmasse kann durch ein an sich herkömmliches Verfah ren, wie Pulverformen, Blasformen oder Extrusionsformen, geformt werden.
Die Formtemperatur beträgt 160 bis 300ºC, vorzugsweise 180 bis 280ºC, wenn die Klebstoffmasse kein Treibmittel enthält, oder 180 bis 280ºC, vorzugsweise 180 bis 260ºC, wenn die Masse ein Treibmittel enthält.
Die Dicke des nicht geschäumten Formteils beträgt 0,3 bis 2 mm, vorzugsweise 0,5 bis 1 mm, und die Dicke des geschäumten Formteils beträgt 0,5 bis 5 mm, vorzugsweise 1 bis 3 mm.
Wenn die Pulverklebstoffzusammensetzung beispielsweise durch Pulverformen geformt wird, wird sie einer Form zugeführt, die auf eine ausreichend höhere Temperatur als die Schmelztemperatur der Pulverzusammensetzung vorgewärmt wurde, beispielsweise wenigstens 30ºC höher als die Schmelztemperatur, und das Pulver wird auf einer Oberfläche der Form angeklebt und geschmolzen, wodurch eine Schicht erzeugt wird. Gegebenenfalls wird die erzeugte Schicht weiter erwärmt, insbesondere wenn die Klebstoffmasse das Treibmittel zur Erzeugung einer geschäumten Schicht enthält. Danach wird die erzeugte Schicht abgekühlt.
Wenn die Klebstoffmasse mittels Pulverhohlkörpergießen, das eines der Pulverformverfahren ist (siehe JP-A-58-132057), geformt wird, werden ein Behälter, der die Pulverklebstoffzusammensetzung enthält, und eine Form, die auf eine ausreichend höhere Temperatur als die Schmelztemperatur der Zusammensetzung vorgewärmt wurde, miteinander wie in Fig. 1 gezeigt verbunden, und sie werden gedreht und/oder geschaukelt, um das Pulver auf der Oberfläche der Form zu verkleben und es zu schmelzen, wodurch eine Schicht der geschmolzenen Zusammensetzung erzeugt wird. Danach wird nicht angeklebtes oder nicht geschmolzenes Pulver im Behälter wiedergewonnen, und dann wird der Behälter von der Form abgenommen.
Gegebenenfalls wird die erzeugte Schicht nach dem Entfernen des nicht verklebten Pulvers im Behälter weiter erwärmt, insbesondere wenn die Klebstoffmasse das Treibmittel zum Erzeugen einer geschäumten Schicht enthält. Danach wird die erzeugte Schicht abgekühlt.
Das Heizverfahren, das beim Pulverformverfahren angewendet wird, ist nicht begrenzt und wird aus beispielsweise einem Gasheizofenverfahren, einem Elektroheizofenverfahren, einem Wärmeübertragungsmedium-Zirkulationsverfahren, einem Tauchverfahren in Öl oder erwärmtem aufgewirbeltem Sand als Wärmeübertragungsmedium oder einem Hochfrequenzinduktionsheizverfahren ausgewählt. Derartige Heizverfahren können auch zum Aufblasen der geschmolzenen Pulverzusammensetzung verwendet werden.
Die Vinylchloridharzschicht des erfindungsgemäßen Verbundformteil kann mittels eines beliebigen der herkömmlichen Formverfahren hergestellt werden. Wenn die Vinylchloridharzschicht als eine Hautschicht verwendet wird, wird vorzugsweise das Pulverformverfahren verwendet, da ein kompliziertes Dekor, wie Ledernarbungen, oder Stiche der Schicht verliehen werden kann, und ebenso wird ein Verbundformteil, umfassend die Hautschicht und die Klebstoffschicht, die aus der erfindungsgemäßen Klebstoffmasse erzeugt wurde, einfach hergestellt. Das Pulverformverfahren schließt ein Wirbeltauchverfahren, ein Pulversinterverfahren, ein elektrostatisches Pulverbeschichtungsverfahren, ein Pulversprühbeschichtungsverfahren, ein Rotationspulverformverfahren und ein Pulverhohlkörpergießverfahren ein. Davon wird das Pulverformverfahren bevorzugt, und das Pulverhohlkörpergießverfahren wird stärker bevorzugt.
Wenn die Vinylchloridharzschicht beispielsweise mittels des Pulverformverfahrens erzeugt wird, wird üblicherweise die Pulverzusammensetzung, umfassend verschiedene Zusatzstoffe, wie einen Weichmacher, einen Stabilisator, ein Pigment usw., zusätzlich zu einem Vinylchloridharz (nachstehend als "Vinylchloridharz (B)" bezeichnet) verwendet. Als das Vinylchloridharz (B) kann das gleiche Vinylchloridharz wie das Vinylchloridharz (A) verwendet werden.
Die Pulverzusammensetzung kann mittels des gleichen Verfahrens hergestellt werden, wie bei der Herstellung der vorstehenden Klebstoffmasse, und Arten und Mengen der Zusatzstoffe, wie des Weichmachers und des Stabilisators, sind die gleichen wie vorstehend. Das Verbundformteil, umfassend die Schicht aus dem Vinylchloridharz (B) und die Klebstoffschicht aus der Klebstoffmasse, kann hergestellt werden, indem jede der Schichten getrennt erzeugt und diese verklebt werden. In diesem Fall werden die Schichten üblicherweise durch Pressen mit beispielsweise einer Pressformmaschine unter einem Druck von 1 bis 50 kg/cm², vorzugsweise 10 bis 30 kg/cm², bei einer Temperatur von 150 bis 280ºC, vorzugsweise 180 bis 250ºC, verklebt.
In einer anderen Ausführungsform kann das Verbundformteil, umfassend die Vinylchloridharzschicht und die Klebstoffschicht, mittels des vorstehend beschriebenen Pulverformverfahrens hergestellt werden.
Beispielsweise kann das Verbundformteil, wenn das Pulverhohlkörpergießverfahren verwendet wird, wie folgt hergestellt werden:
(1) Ein Behälter, der die Pulverzusammensetzung für die Vinylchloridharzschicht enthält, und eine Form, die auf eine ausreichend höhere Temperatur als die Schmelztemperatur der Zusammensetzung erwärmt ist, beispielsweise wenigstens 30ºC höher als der Schmelzpunkt, werden miteinander verbunden, und sie werden gedreht und/oder geschaukelt, um das Pulver auf der Oberfläche der Form anzukleben und es zu schmelzen, wodurch eine Schicht der geschmolzenen Zusammensetzung erzeugt wird. Danach wird nicht angeklebtes oder nicht geschmolzenes, überschüssiges Pulver im Behälter wiedergewonnen, und dann wird der Behälter von der Form abgenommen.
(2) Ein Behälter, der die Pulverklebstoffzusammensetzung enthält, und die Form, die die bereits erzeugte Vinylchloridharzschicht besitzt, werden miteinander verbunden, und sie werden gedreht und/oder geschaukelt, um die Pulverklebstoffzusammensetzung auf der erzeugten Vinylchloridharzschicht auf der Form anzukleben und sie zu schmelzen, wodurch eine Schicht der geschmolzenen Zusammensetzung erzeugt wird. Danach wird das überschüssige Pulver im Behälter wiedergewonnen, und dann wird der Behälter von der Form abgenommen. Nach der Wiedergewinnung des überschüssigen Pulvers im Behälter kann die Form weiter erwärmt werden.
Die Form, die im vorstehenden Pulverhohlkörpergießverfahren eingesetzt werden soll, kann ein kompliziertes Dekor auf ihrer inneren Wand besitzen.
Die Temperatur im Pulverformverfahren beträgt üblicherweise 160 bis 300ºC, vorzugsweise 180 bis 280ºC.
Die Formdauer ist nicht begrenzt und wird gemäß der Größe und der Dicke des Verbundformteils und anderen Bedingungen ausgewählt.
Wenn die schäumbare Zusammensetzung verwendet wird, beträgt die Aufblastemperatur üblicherweise 180 bis 280ºC, vorzugsweise 180 bis 260ºC.
Die Aufblasdauer ist nicht begrenzt und wird gemäß der Dicke der geschäumten Schicht oder dem Ausdehnungsverhältnis bestimmt.
Wenn die Vinylchloridharzschicht und die Polyolefinschicht verklebt werden, können die Folien- oder Filmform der Vinylchloridharzschicht und/oder die Folien- oder Filmform der Klebstoffschicht verwendet werden, oder die Vinylchloridharzschicht und die Klebstoffschicht können gleichzeitig erzeugt werden.
Wenn das Mehrschichtformteil, umfassend die Vinylchloridharzschicht, die Klebstoffschicht und die Polyolefinschicht, hergestellt wird, werden beispielsweise die Vinylchloridharzschicht und die Klebstoffschicht laminiert, und eine Schmelze des Polyolefins, das auf eine höhere Temperatur als seine Schmelztemperatur vorgewärmt wurde, wird auf die Seite der Klebstoffschicht aufgebracht. Dann werden sie zusammengefügt, indem sie unter Verwendung der vorstehend beschriebenen Pressformmaschine gepresst werden. In einer anderen Ausführungsform wird die Vinylchloridharzschicht in einer der Formen (entweder Patrize oder Matrize)· bereitgestellt, und dann wird der vorgebildete Film oder die vorgebildete Folie als Klebstoffschicht zwischen die Formen plaziert. Danach wird die Polyolefinschmelze zwischen dem Film oder der Folie und dem Gegenstück der Formen (entweder Matrize oder Patrize) zugeführt, und dann werden die Formen geschlossen, um die Vinylchloridharzschicht, die Klebstoffschicht und die Polyolefinschicht zusammenzufügen. Die Schließrichtung der Formen ist nicht begrenzt und kann vertikal oder horizontal sein.
Wenn ein zusammengefügtes Material aus der Vinylchloridharzschicht und der Klebstoffschicht verwendet wird, wird es, wie in Fig. 2 gezeigt, in eine der Formen (entweder Patrize oder Matrize) zugeführt, und die Polyolefinschmelze wird zwischen dem zusammengefügten Material und der anderen Form zugeführt.
Dann werden die Formen geschlossen, um die Vinylchloridharzschicht, die Klebstoffschicht und die Polyolefinschicht zusammenzufügen.
Wenn die Vinylchloridharzschicht mittels des Pulverformverfahrens erzeugt wird oder wenn die Vinylchloridharzschicht und die Klebstoffschicht zusammengefügt mittels des Pulverformverfahrens erzeugt werden, wird oder werden die erzeugte Schicht oder die erzeugten Schichten im Hohlraum der Form zum Pulverformen gehalten und die Form wird in die Grundform einer Patrize oder Matrize zum Druckformen, wie in Fig. 3 gezeigt, eingefügt. In diesem Verfahren wird, wenn die Vinylchloridharzschicht mit einem von der Formoberfläche übertragenen Dekor verwendet wird, das übertragene Dekor nicht oder kaum verformt und das erwünschte Mehrschichtformteil kann erhalten werden, da die Vinylchloridharzschicht, die in der Form gehalten wird, beim Formen der Polyolefinschicht verwendet wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Formen während oder nach der Zufuhr der Polyolefinschmelze geschlossen, da die Vinylchloridharzschicht und die Polyolefmschicht sich weniger verlagern, und das Mehrschichtformteil mit einem verbesserten Übertragungsgrad des Dekors von der Form auf die Vinylchloridharzschicht kann erhalten werden.
Das Verfahren für die Zufuhr der Polyolefinschmelze ist nicht begrenzt. Beispielsweise wird die Polyolefinschmelze durch wenigstens eine Zuleitung zugeführt, die sich in der Patrize oder Matrize befindet, die der Klebstoffschicht gegenüber liegt. In einer anderen Ausführungsform wird wenigstens eine Harzzufuhrdüse in den Hohlraum zwischen der Patrize und der Matrize eingeführt, und die Polyolefinschmelze wird durch die Düse in die Form eingeführt. In diesem Fall wird die Düse aus dem Formenhohlraum entfernt, bevor mit dem Schließen der Form begonnen wird.
Als Formen kann ein Formenpaar aus Patrize und Matrize verwendet werden, das so geschlossen oder geöffnet wird, daß eine äußere periphere Oberfläche des einen und eine innere periphere Wand des anderen sich bewegen, wobei sie einander nahe gegenüber liegen. Wenn der Zwischenraum zwischen der äußeren Peripherie und der inneren peripheren Wand im wesentlichen gleich wie die Dicke der Vinylchloridharzschicht gemacht wird, kann ein Formteil mit einem Randteil aus der Vinylchloridharzschicht an den Kanten des Gegenstands erhalten werden. Wenn der Randteil der Vinylchloridharzschicht zurückgefaltet und mit der Rückseite des Gegenstands verklebt wird, wird ein Gegenstand erhalten, bei dem die gesamte Peripherie mit der Vinylchloridharzschicht beschichtet ist.
Beispiele für das Polyolefin, das verwendet wird, um die Polyolefinschicht (nachstehend als "Polyolefin (B)" bezeichnet) zu erzeugen, sind ein Propylenhomopolymer, ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, ein statistisches Propylen-Buten-Copolymer, ein Ethylen- Propylen-Buten-Terpolymer oder ein thermoplastisches Elastomer auf Polyolefin-Basis. Das Polyolefin (B) besitzt einen Schmelzindex von 0,1 bis 300 g/10 min., vorzugsweise 1 bis 200 g/10 min.
Das Polyolefin kann, wenn nötig, ein oder mehr Zusatzstoffe, wie einen Füllstoff (z. B. einen anorganischen Füllstoff, Glasfaser), ein Pigment, ein Schmiermittel und ein Antistati kum, enthalten.
Da das erfindungsgemäße Mehrschichtformteil gute Haftung zwischen der Vinylchloridharzschicht und der Polyolefinschicht aufweist, findet es verschiedene Anwendungen, wie folgt.
In der Automobilindustrie kann es als Teil des Innenraums, wie ein Instrumentenbrett, ein Konsolenkasten, eine Armlehne, eine Kopfstütze, eine Türverkleidung, ein Heckpanel, eine Säulenverkleidung, eine Sonnenblende, eine Kofferraumauskleidung, eine Kofferraumdeckelverkleidung, ein Kasten für einen Airbag, ein Plattengurtschloß, eine Kopfleiste, ein Handschuhkasten, eine Lenkradummantelung, ein Deckenmaterial, eine Trittschutzplatte und eine Ganghebelmanschette, oder als Außenteil, wie ein Spoiler, eine Karosserieseitenverzierung, eine Nummernschildhalterung, ein Spiegelgehäuse, eine Frontschürze oder ein Kotflügel, verwendet werden.
Im Gebiet der Haushaltsgeräte und Büroautomatisierungsausrüstung kann das erfindungsgemäße Mehrschichtformteil als Außenteil eines Fernsehgeräts, eines Kassettenrekorders, einer Waschmaschine, eines Staubsaugers und einer Klimaanlage verwendet werden.
Im Gebiet der Sportausrüstung kann es als Innenraummaterial eines Boots oder Schiffs und als Hochseesportartikel verwendet werden.
Im Gebiet von Bau und Möbel kann es als ein Möbelstück, ein Tisch, ein Stuhl, ein Tor, eine Tür, ein Zaun, eine Wanddekoration, eine Deckendekoration, ein Innenbodenbelag, wie ein Bodenbelag für eine Küche, einen Waschraum und ein Badezimmer, verwendet werden.
Ferner kann das erfindungsgemäße Mehrschichtformteil als Teil von industriellem Material oder verschiedensten Waren verwendet werden.

BEISPIELE

Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert, die den Umfang der vorliegenden Erfindung in keiner Weise begrenzen.
Die komplexe dynamische Viskosität η* eines Polyolefins wird gemäß der vorstehend beschriebenen Gleichung (1) aus der dynamischen Viskoelastizität, die mittels eines dynamischen Spektrometers (RDS-7700, hergestellt von Rheometrix Inc.) bei einer Probentemperatur von 250ºC, einer Frequenz von 1 rad/s und einer angelegten Belastung von 5% im Parallelplattenmodus gemessen wird, berechnet.
Die mittlere Teilchengröße ist die Teilchengröße, die einem kumulierten Prozentsatz von 50% in einer Gewichtsverteilungskurve entspricht, welche gemäß einer unter Verwendung von Standard-Tyler-Sieben erhaltenen Teilchengrößenverteilung dargestellt wird.

Bezugsbeispiel 1

Herstellung einer Pulverzusammensetzung für eine Vinylchloridharzschicht In einen Hochgeschwindigkeitsdrehmischer (Super Mixer SMV-20, hergestellt von Kawata Manufacturing Co., Ltd.) wird körnchenförmiges Vinylchloridharz (SUMILIT Sx- 8 G, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) (90 Gew.-Teile) gefüllt und erwärmt, während mit konstanter Geschwindigkeit gerührt wurde. Als die Temperatur 80ºC erreichte, wurden ein Weichmacher auf Trimellitat-Basis (60 Gew.-Teile), ein Stabilisator auf Barium-Zink-Basis (3 Gew.-Teile) und ein Pigment (1 Gew.-Teil) zugegeben und trocken gemischt.
Als die Temperatur der Zusammensetzung 120ºC erreichte, wurde sie auf 50ºC abgekühlt. Dann wurde ein Vinylchloridharz aus feinen Teilchen (SUMILIT Px-QLT) (10 Gew.- Teile) zugegeben und homogen in der Zusammensetzung dispergiert, wodurch die Pulverzusammensetzung für eine Vinylchloridharzschicht erhalten wurde. Mittlere Teilchengröße: 150 um.

Bezugsbeispiel 2

Herstellung eines thermoplastischen Polyolefinelastomers

Zu EPDM (ML&sub1;&sbplus;&sub4;(100ºC) = 242; Propyleneinheitengehalt 28 Gew.-%; Iodzahl = 12) wurde ein Weichmacher auf Mineralölbasis (DIANA PROCESS (Handelsname) PW-380, hergestellt von Idemitsu Kosan) (100 Gew.-Teile) gegeben, wodurch ölverstrecktes EPDM (ML&sub1;&sbplus;&sub4;(100ºC) = 53) erhalten wurde.
Das ölverstreckte EPDM (50 Gew.-Teile) und ein Harz aus statistischem Ethylen- Propylen-Copolymer (Ethyleneinheitengehalt = S Gew.-%; MFR(230) = 90 g/10 min.) (50 Gew.-Teile) und eine Bismaleimidverbindung als Vernetzungshilfsmittel (SUMIFINE (Handelsname) BM, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) (0,4 Gew.-Teile) wurden mittels eines Banbury-Mischers 10 Minuten geknetet und in Pelletform extrudiert, wodurch eine Stammmischung für die Vernetzung erhalten wurde.
Zur Stammmischung (100 Gew.-Teile) wurde 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.-butylperoxy)hexan als organisches Peroxid (SUNPEROX (Handelsname) APO, hergestellt von Sanken Kako Co., Ltd.) (0,1 Gew.-Teile) gegeben und in einem Doppelschneckenextruder (TEX-44 (Handelsname), hergestellt von Nippon Steel Works, Ltd.) bei 220ºC geknetet, um dynamisches Vernetzen zu bewirken, wodurch Elastomerpellets erhalten wurden. Die Pellets wurden in flüssigem Stickstoff auf -100ºC abgekühlt und gefroren vermahlen, wodurch ein Pulver aus thermoplastischem Polyolefinelastomer erhalten wurde, das einen Wert für η von 5,2 · 10³ Poise besaß. Mittlere Teilchengröße: 190 um.

Bezugsbeispiel 3

Herstellung einer nicht schäumbaren Pulverzusammensetzung

In den gleichen Hochgeschwindigkeitsdrehmischer, wie in Bezugsbeispiel 1 verwendet, wurden die Pulverzusammensetzung für eine Vinylchloridharzschicht, die in Bezugsbei spiel 1 hergestellt wurde, und 48 Gew.-Teile Pulver aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, je 100 Gew.-Teilen Vinylchloridharz in der Pulverzusammensetzung eingefüllt und bei 25ºC gemischt, wodurch eine Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht erhalten wurde.

Bezugsbeispiel 4

Herstellung einer schäumbaren Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht

In der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 1, ausgenommen, daß Azodicarbonamid (AZ-3, hergestellt von Otsuka Chemical Co., Ltd.) (3 Gew.-Teile) als Treibmittel und Zinkoxid (1 Gew.-Teil) als Treibhilfsmittel anstelle des Pigments während des trockenen Mischens verwendet wurden, wurde eine schäumbare Pulverzusammensetzung hergestellt.
Danach wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 3, ausgenommen, daß die vorstehende schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 1 hergestellten Zusammensetzung verwendet wurde, eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht hergestellt.

Beispiel 1

Herstellung eines Verbundformteils, umfassend eine Vinylchloridharzschicht und eine nicht geschäumte Klebstoffschicht

Auf die Formoberfläche einer Form aus Nickel (15 cm · 15 cm), die auf 240ºC vorgewärmt war, wurde die in Bezugsbeispiel 1 hergestellte Pulverzusammensetzung für die Vinylchloridharzschicht zugeführt und 5 Sekunden gehalten. Unmittelbar danach wurde nicht geschmolzenes, überschüssiges Pulver entfernt. Nach 5 Sekunden wurde die in Bezugsbeispiel 3 hergestellte Pulverzusammensetzung für die Klebstoffschicht auf die vorstehend erzeugte Schicht zugeführt und 20 Sekunden gehalten. Unmittelbar danach wurde nicht geschmolzenes, überschüssiges Pulver entfernt.
Dann wurde die Form, die die Schichten aus den Pulverzusammensetzungen trug, in einen bei 280ºC gehaltenen Ofen plaziert und 90 Sekunden erwärmt. Danach wurde die Form aus dem Ofen entnommen und abgekühlt, und ein Produkt wurde aus der Form entfernt, wodurch ein Verbundformteil, bestehend aus der Vinylchloridharzschicht mit einer Dicke von 0,8 mm und der Klebstoffschicht mit einer Dicke von 0,6 mm, erhalten wurde.

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Auf die Seite der Klebstoffschicht des vorstehend hergestellten Verbundformteils, das auf eine Aluminiumplatte plaziert wurde, wurde bei 25ºC eine Polypropylenfolie (ein Blockpolypropylen mit 15 Gew.-% Talk. Schmelzindex (MFR(190)) = 40 g/10 min. Talkgehalt: 15 Gew.-%) mit einer Dicke von 3 mm plaziert, die in einem Ofen 5 Minuten bei 220 ºC erwärmt worden war. Auf der Polypropylenfolie wurde eine Aluminiumplatte plaziert. Danach wurde 5 Minuten eine Last von 25 g/cm² auf die andere Aluminiumplatte angelegt und dann entfernt, wodurch ein Mehrschichtformteil erhalten wurde.
Nachdem das Mehrschichtformteil einen Tag stehen gelassen worden war, wurde es zu einem Streifen mit 20 mm Breite geschnitten, mit dem bei 20ºC ein 180º-Schältest mit einer Schälgeschwindigkeit von 200 mm/min durchgeführt wurde. Das Ergebnis wird iri Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 2

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 3 hergestellt, ausgenommen, daß ein Polyethylenpulver mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 9,3 · 10³ Poise (G401, hergestellt von Sumitomo Fine Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 230 um) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 3 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 3

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 3 hergestellt, ausgenommen, daß ein Polypropylenpulver mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 1,0 · 10&sup5; Poise (D501, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 240 um) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 3 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 1

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Ein Mehrschichtformteil wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß die in Bezugsbeispiel 1 hergestellte Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 3 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 2

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 3 hergestellt, ausgenommen, daß ein Pulver aus thermoplastischem Polyolefinelastomer mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 1,3 · 10&sup5; Poise (TPE 820, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 240 um) anstelle des in Bezugsbeispiel 2 hergestellten Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 3 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 3

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 3 hergestellt, ausgenommen, daß ein Pulver aus thermoplastischem Polyolefinelastomer mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 2,6 · 10&sup5; Poise (TPE 3681, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 230 um) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 3 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 4

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine nicht schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 3 hergestellt, ausgenommen, daß ein Polyethylenpulver mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 2,3 · 10&sup5; Poise (555 1Z, hergestellt von Showa Denko Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 130 um) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 3 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1

Beispiel 4

Herstellung eines Verbundformteils, bestehend aus einer Vinylchloridharzschicht und einer geschäumten Klebstoffschicht

Auf die Formoberfläche einer Form aus Nickel (15 cm · 15 cm), die auf 240ºC vorgewärmt war, wurde die in Bezugsbeispiel 1 hergestellte Pulverzusammensetzung für die Vinylchloridharzschicht zugeführt und 5 Sekunden gehalten. Unmittelbar danach wurde nicht geschmolzenes, überschüssiges Pulver entfernt. Dann wurde die in Bezugsbeispiel 4 hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung für die Klebstoffschicht auf die vorstehend erzeugte Schicht zugeführt und 20 Sekunden gehalten. Unmittelbar danach wurde nicht geschmolzenes, überschüssiges Pulver entfernt.
Dann wurde die Form, die die Schichten aus den Pulverzusammensetzungen trug, in einen bei 280ºC gehaltenen Ofen plaziert und 90 Sekunden erwärmt. Danach wurde die Form aus dem Ofen entnommen und abgekühlt, und ein Produkt wurde aus der Form entfernt, wodurch ein Verbundformteil, bestehend aus der Vinylchloridharzschicht mit einer Dicke von 0,8 mm und der Klebstoffschicht mit einer Dicke von 2,5 mm, erhalten wurde.

Herstellung eines Mehrschichtformteils

In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, ausgenommen, daß das vorstehend hergestellte Verbundformteil verwendet wurde, wurde ein Mehrschichtformteil hergestellt.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 5

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß ein Pulver aus thermoplastischem Polyolefinelastomer mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 1,4 · 10³ Poise (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 180 um) (48 Gew.-Teile) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde. Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 6

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß ein Polyethylenpulver mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 9,3 · 10³ Poise (G 401, hergestellt von Sumitomo Fine Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 230 um) (48 Gew.-Teile) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde. Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 7

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß ein Polypropylenpulver mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 9,8 · 10&sup4; Poise (B 200, hergestellt von Sumitomo Fine Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 220 um) (48 Gew.-Teile) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 5

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß Azodicarbonamid (AZ-S. hergestellt von Ot suka Chemical Co., Ltd.) (3 Gew.-Teile) als Treibmittel und Zinkoxid (1 Gew.-Teil) als Treibhilfsmittel anstelle des Pigments verwendet wurden.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 6

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß ein Pulver aus thermoplastischem Polyolefinelastomer mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 2,6 · 10&sup5; Poise (TPE 3681, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 230 um) (48 Gew. Teile) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 7

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß ein Polyethylenpulver mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 2,3 · 10&sup5; Poise (5551Z, hergestellt von Showa Denko Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 130 km) (48 Gew.-Teile) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 8

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß ein Polyethylenpulver mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 3 · 10&sup5; Poise (3001Y, hergestellt von Union Polymer Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 120 um) (48 Gew.-Teile) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2

Vergleichsbeispiel 9

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß ein Pulver aus thermoplastischem Polyolefinelastomer mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 1,4 · 10³ Poise (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 180 um) (8 Gew.-Teile) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde. Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 3 gezeigt.

Beispiel 8

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß ein Pulver aus thermoplastischem Polyolefinelastomer mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 1,4 · 10³ Poise (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 180 um) (16 Gew.-Teile) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 3 gezeigt.

Beispiel 9

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß ein Pulver aus thermoplastischem Polyolefinelastomer mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 1,4 · 10³ Poise (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 180 um) (80 Gew.-Teile) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 3 gezeigt.

Beispiel 10

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß ein Pulver aus thermoplastischem Polyolefinelastomer mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 1,4 · 10³ Poise (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 180 um) (160 Gew.-Teile) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde. Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 3 gezeigt.

Beispiel 11

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß ein Pulver aus thermoplastischem Polyolefinelastomer mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 1,4 · 10³ Poise (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 180 um) (320 Gew.-Teile) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 3 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 10

Herstellung eines Mehrschichtförmteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß ein Pulver aus thermoplastischem Polyolefinelastomer mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 1,4 · 10³ Poise (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 180 um) (480 Gew.-Teile) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 3

Beispiel 12

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß ein Polypropylenpulver mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von 9,8 · 10&sup4; Poise (B 200, hergestellt von Sumitomo Fine Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 400 um) (48 Gew.-Teile) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde. Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 4 gezeigt.

Beispiel 13

Herstellung eines Mehrschichtformteils

Eine schäumbare Pulverzusammensetzung für eine Klebstoffschicht wurde in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß ein Polypropylenpulver mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* of 9,8 · 10&sup4; Poise (B 200, hergestellt von Sumitomo Fine Chemical Co., Ltd. Mittlere Teilchengröße: 1500 um) (48 Gew.-Teile) anstelle des Pulvers aus thermoplastischem Polyolefinelastomer, das in Bezugsbeispiel 2 hergestellt wurde, verwendet wurde.
Dann wurde ein Mehrschichtformteil in der gleichen Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, ausgenommen, daß die vorstehend hergestellte schäumbare Pulverzusammensetzung anstelle der in Bezugsbeispiel 4 hergestellten Pulverzusammensetzung verwendet wurde.
Das Ergebnis des Schältests ist in Tabelle 4 gezeigt. Tabelle 4

Beispiel 14

Wie in Fig. 1 gezeigt, wurde eine Pulverzusammensetzung 3 für eine Hautschicht, die in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 1 erhalten wurde, in einen Behälter 1 gefüllt.
Die Öffnung der Form 2 zum Pulverformen, welche ein Ledernarbungsdekor aufweist und auf 240ºC erwärmt worden war, wurde mit der Öffnung des Behälters verbunden, wie in Fig. 1 gezeigt. Um die miteinander verbundenen Öffnungen herum wurde ein Rahmen (nicht gezeigt) befestigt, um den Behälter 1 und die Form 2 zusammenzufügen.
Dann wurden die zusammengefügten Behälter 1 und Form 2 5 Sekunden unter Verwendung eines uniaxialen Rotors gedreht, um die Pulverzusammensetzung 3 in die Form 2 zuzuführen, wodurch die Pulverzusammensetzung auf der Formoberfläche mit dem Ledernarbungsdekor verklebt wurde. Nach dem Ende des Drehens wurde die überschüssige Pulverzusammensetzung im Behälter 1 wiedergewonnen.
Der Behälter 1 wurde von der Form 2 abgetrennt. Dann wurde ein anderer Behälter 1, der die Pulverzusammensetzung für die Klebstoffschicht, die in der gleichen Weise wie in Bezugsbeispiel 4 erhalten wurde, enthielt, an der Form 2 befestigt, um sie zusammenzufügen. Wieder wurden die zusammengefügten anderer Behälter 1 und Form 2 15 Sekunden unter Verwendung des uniaxialen Rotors gedreht, um die schäumbare Pulverzusammensetzung mit der geschmolzenen Schicht der Pulverzusammensetzung 3 auf der Formoberfläche der Form 2 zu verkleben. Nach dem Ende des Drehens wurde die überschüssige Pulverzusammensetzung im anderen Behälter 1 wiedergewonnen.
Dann wurde der andere Behälter 1 von der Form 2 abgetrennt, und die Form 2 wurde zwei Minuten in einem Ofen bei 240ºC erwärmt, um die geschäumte Klebstoffschicht zu formen. Die Form 2 wurde aus dem Ofen entfernt und abgekühlt, wodurch eine Verbundschicht 4, bestehend aus einer Vinylchloridharzschicht 5 und einer Klebstoffschicht 6, wie in Fig. 2 gezeigt, erhalten wurde.
Wie in Fig. 3 gezeigt, wurde die Form 2 zum Pulverformen, die die Verbundschicht 4 trug, in eine Grundform 7 eingefügt, wodurch eine Matrize 8 aufgebaut wurde.
Danach wurde, wie in Fig. 3 gezeigt, während die Matrize 8 und eine Patrize 9 im nicht geschlossenen Zustand waren, durch eine Harzzuführung 10 eine Polyolefinschmelze 11 zwischen die Verbundschicht 4 und die Patrize 9 zugeführt.
Als die Polyolefinschmelze 11 wurde ein Polypropylenharz (SUMITOMO NOBLEN AX 568, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd. MFR = 65 g/10 min.) verwendet, das auf 190ºC erwärmt war.
Dann wurden die Formen unter einem Druck von 50 kg/cm² auf die Formoberfläche geschlossen, um das Formen des Polyolefins 12 zu beenden. Dadurch wurde, wie in Fig. 4 gezeigt, ein Mehrschichtformteil 13 erhalten, bestehend aus der Vinylchloridharzschicht 5, der Klebstoffschicht 6 und der Polyolefinschicht 12, die zusammengefügt waren.
Fig. 5 zeigt einen Querschnitt des erhaltenen Mehrschichtformteils in der Schließrichtung der Form. Die Dicken der Vinylchloridharzschicht bzw. der Klebstoffschicht betrugen 0,8 mm bzw. 2,1 mm, und die Dicke der Polyolefinschicht betrug 2,3 mm. Die Ledernarbung war klar auf die Vinylchloridharzschicht übertragen worden, und das Mehrschichtformteil wies ein gutes Erscheinungsbild auf. Die Haftung zwischen der Vinylchloridharzschicht und der Polyolefinschicht war gut. Der Schälwiderstand zwischen ihnen betrug 2600 g/20 mm Breite.

Claims

1. Klebstoffmasse, umfassend 100 Gew.-Teile Vinylchloridharz (A) und 10 bis 350 Gew.-Teile Polyolefin (A) mit einer komplexen dynamischen Viskosität η* von höchstens 1,2 · 10&sup5; Poise.

2. Klebstoffmasse nach Anspruch 1, ferner umfassend 20 Gew.-Teile oder weniger eines durch Wärme zersetzbaren Treibmittels je 100 Gew.-Teile Vinylchloridharz.

3. Klebstoffmasse nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Polyolefin ein thermoplastisches Elastomer auf Polyolefinbasis ist.

4. Formteil, umfassend eine Klebstoffmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3.

5. Geschäumtes Formteil, umfassend eine Klebstoffmasse nach Anspruch 2.

6. Verfahren zur Herstellung eines Formteils nach einem der Ansprüche 4 oder 5, umfassend Pulverformen eines Pulvers der Klebstoffmasse.

7. Verbundformteil, umfassend eine Schicht aus Vinylchloridharz und eine Klebstoffschicht, die aus einer Klebstoffmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3 geformt wurde.

8. Verfahren zur Herstellung eines Verbundformteils nach Anspruch 7, umfassend Pulverformen von Pulver aus Vinylchloridharz (B), wodurch eine Schicht aus dem Vinylchloridharz erzeugt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, umfassend die Schritte:

(1) Zuführen von Pulver eines Vinylchloridharzes (B) in eine Form, die auf einer höheren Temperatur als der Schmelztemperatur des Vinylchloridharzes gehalten wird,

(2) Erhitzen und Verschmelzen der Pulverteilchen auf der Oberfläche der Form, wodurch eine Schicht des Vinylchloridharzes erzeugt wird, gefolgt von Entfernen eines Teils des Pulvers, das nicht mit der Oberfläche der Form verbunden wurde,

(3) Zuführen von Pulver der Klebstoffmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3 auf die Schicht des Vinylchloridharzes, die auf einer höheren Temperatur als der Schmelztemperatur der Klebstoffmasse gehalten wird,

(4) Ankleben und Schmelzen des Pulvers der Klebstoffmasse auf der Schicht des Vinylchloridharzes, wodurch eine Klebstoffschicht erzeugt wird, gefolgt von Entfernen eines Teils der Klebstoffmasse, die nicht an der Schicht des Vinylchloridharzes angeklebt wurde,

(5) gegebenenfalls Erhitzen der Schicht des Vinylchloridharzes und der Klebstoff schicht aus der Klebstoffmasse, insbesondere wenn die Klebstoffmasse ein durch Wärme zersetzbares Treibmittel enthält, und

(6) Abkühlen des Laminats, wodurch das Verbundformteil erhalten wird.

10. Mehrschichtformteil, umfassend eine Schicht eines Vinylchloridharzes, eine Schicht einer Klebstoffmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und eine Schicht eines Polyolefins.

11. Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtformteils, umfassend die Schritte Laminieren einer Schicht aus einem Vinylchloridharz auf eine Oberfläche einer Schicht der Klebstoffmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, Bereitstellen einer Polyolefmschmelze, die auf eine höhere Temperatur als die Schmelztemperatur des Polyolefins vorgewärmt wurde, auf der Schicht der Klebstoffmasse, Pressen der Schmelze, wodurch eine Schicht des Polyolefins erzeugt wird, und Abkühlen der laminierten Schichten.

12. Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtformteils, umfassend die Schritte Bereitstellen eines Verbundformteils, umfassend eine Schicht aus einem Vinylchloridharz und eine Schicht einer Klebstoffmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, Bereitstellen einer Polyolefinschmelze, die auf eine höhere Temperatur als die Schmelztemperatur des Polyolefins vorgewärmt wurde, auf der Schicht der Klebstoffmasse des Verbundformteils, Pressen der Schmelze, wodurch eine Schicht des Polyolefins erzeugt wird, und Abkühlen der laminierten Schichten.

13. Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtformteils, umfassend die Schritte Bereitstellen eines Verbundformteils, umfassend eine Schicht aus einem Vinylchloridharz und eine Schicht einer Klebstoffmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zwischen der Patrize und Matrize einer Form, Bereitstellen einer Polyolefinschmelze, die auf eine höhere Temperatur als die Schmelztemperatur des Polyolefins vorgewärmt wurde, zwischen der Schicht der Klebstoffmasse des Verbundformteils und einer der Formen, die der Schicht der Klebstoffmasse gegenüber liegt, Schließen der Formen, um die Schmelze zu pressen, wodurch eine Schicht des Polyolefins erzeugt wird, und Abkühlen der Formen.