CN105792526A - 一种双面板的盲槽制作方法 - Google Patents

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杨烈文
彭文才
陈黎阳
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Abstract

本发明公开了一种双面板的盲槽制作方法，包括以下步骤：S1.提供双面板，该双面板包括基材、设置在基材上方的上铜层、设置在基材下方的下铜层；S2.蚀刻：在上铜层上蚀刻形成窗口而露出基材；S3.铣削：对基材位于窗口正下方的部位进行铣削，形成与窗口连通的第一凹槽，且基材在第一凹槽正下方的部位形成为基材剩余层；S4.激光烧蚀：对基材剩余层进行激光烧蚀并形成第二凹槽而露出下铜层；该窗口、第一凹槽、第二凹槽依次连通形成盲槽。本发明通过采用铣削和激光烧蚀的结合，可减少激光烧蚀的厚度，节省时间，提高效率，降低成本。

Description

一种双面板的盲槽制作方法
技术领域
本发明涉及一种双面板的盲槽制作方法。
背景技术
现有的双面板包括基材、设置在基材上方的上铜层、设置在基材下方的下铜层，而在线路板制作过程中，常需要对双面板进行开设盲槽。现有双面板的盲槽制作方法是先在上铜层上蚀刻掉槽顶铜，并形成窗口，然后对基材位于窗口下方的部位进行激光烧蚀，以形成盲槽。在现有的制作方法中，基材仅通过激光烧蚀的方式进行加工，造成激光烧蚀的厚度较大，而由于激光烧蚀耗时较长，从而严重影响加工效率。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种双面板的盲槽制作方法，其通过采用铣削和激光烧蚀的结合，可先通过铣削的方式对基材进行加工形成第一凹槽，从而可减少激光烧蚀的厚度，节省时间，提高效率。
为解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
一种双面板的盲槽制作方法，包括以下步骤：
S1.提供双面板，该双面板包括基材、设置在基材上方的上铜层、设置在基材下方的下铜层；
S2.蚀刻：在上铜层上蚀刻形成窗口而露出基材；
S3.铣削：对基材位于窗口正下方的部位进行铣削，形成与窗口连通的第一凹槽，且基材在第一凹槽正下方的部位形成为基材剩余层；
S4.激光烧蚀：对基材剩余层进行激光烧蚀并形成第二凹槽而露出下铜层；该窗口、第一凹槽、第二凹槽依次连通形成盲槽。
在步骤S4之后，还设置有步骤S5.槽底镀铜：在盲槽的内底壁形成有镀铜层，所述镀铜层的上表面低于上铜层的上表面。
所述基材剩余层的厚度为0.05mm-0.15mm。
在步骤S3中，通过铣刀对基材位于窗口正下方的部位进行铣削，该铣刀的进刀速为10-30mm/s，转速为4-7万转/min。
在步骤S3中，该铣刀的退刀速为80-140mm/s。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
本发明通过采用铣削和激光烧蚀的结合，可先通过铣削的方式对基材进行加工形成第一凹槽，从而可减少激光烧蚀的厚度，节省时间，提高效率，降低成本；而且，先对基材进行铣削，再进行激光烧蚀，还可避免出现铣伤下铜层的现象，从而可确保双面板的质量。
附图说明
图1为本发明的流程示意图；
图2为本发明的示意图；
其中，1、上铜层；11、窗口；2、基材；21、第一凹槽；22、基材剩余层；23、第二凹槽；3、下铜层；4、镀铜层。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述：
如图1、2所示，一种双面板的盲槽制作方法，包括以下步骤：
S1.提供双面板，该双面板包括基材2、设置在基材2上方的上铜层1、设置在基材2下方的下铜层3；
S2.蚀刻：在上铜层1上蚀刻形成窗口11而露出基材2；
S3.铣削：对基材2位于窗口11正下方的部位进行铣削，形成与窗口11连通的第一凹槽21，且基材2在第一凹槽21正下方的部位形成为基材剩余层22；
S4.激光烧蚀：对基材剩余层22进行激光烧蚀并形成第二凹槽23而露出下铜层3；该窗口11、第一凹槽21、第二凹槽23依次连通形成盲槽。
本发明通过采用铣削和激光烧蚀的结合，可先通过铣削的方式对基材2进行加工形成第一凹槽21，从而可减少激光烧蚀的厚度，节省时间，提高效率，降低成本；而且，先对基材2进行铣削，再进行激光烧蚀，还可避免出现铣伤下铜层3的现象，从而可确保双面板的质量。
优选的，在步骤S4之后，还设置有步骤S5.槽底镀铜：在盲槽的内底壁形成有镀铜层4，所述镀铜层4的上表面低于上铜层1的上表面。而通过合理设置步骤S5，还可依据实际需求调整盲槽的高度。
优选的，所述基材剩余层22的厚度为0.05mm-0.15mm。而通过合理设置基材剩余层22的厚度，可进一步减少激光烧蚀的时间，从而进一步提高效率。
其中，在实际加工过程中，在步骤S3中，通过铣刀对基材2位于窗口11正下方的部位进行铣削，该铣刀的进刀速为10-30mm/s，退刀速为80-140mm/s，转速为4-7万转/min；在步骤S4中，烧蚀参数为5-6mil孔径，能量为10-15mj，脉宽为10-15us，激发数为2-5；在步骤S5中，电流密度为10-12ASF，从而可进一步提高加工性能。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种双面板的盲槽制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1.提供双面板，该双面板包括基材、设置在基材上方的上铜层、设置在基材下方的下铜层；
S2.蚀刻：在上铜层上蚀刻形成窗口而露出基材；
S3.铣削：对基材位于窗口正下方的部位进行铣削，形成与窗口连通的第一凹槽，且基材在第一凹槽正下方的部位形成为基材剩余层；
S4.激光烧蚀：对基材剩余层进行激光烧蚀并形成第二凹槽而露出下铜层；该窗口、第一凹槽、第二凹槽依次连通形成盲槽。
2.如权利要求1所述的双面板的盲槽制作方法，其特征在于：在步骤S4之后，还设置有步骤S5.槽底镀铜：在盲槽的内底壁形成有镀铜层，所述镀铜层的上表面低于上铜层的上表面。
3.如权利要求1所述的双面板的盲槽制作方法，其特征在于：所述基材剩余层的厚度为0.05mm-0.15mm。
4.如权利要求1所述的双面板的盲槽制作方法，其特征在于：在步骤S3中，通过铣刀对基材位于窗口正下方的部位进行铣削，该铣刀的进刀速为10-30mm/s，转速为4-7万转/min。
5.如权利要求4所述的双面板的盲槽制作方法，其特征在于：在步骤S3中，该铣刀的退刀速为80-140mm/s。
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