CN105728353A - 一种圆柱电池自动检测生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种圆柱电池自动检测生产线,包括工作平台和控制单元,所述工作平台沿传输链条传送方向依次设有上料装置、检测装置、筛选装置和下料装置,所述检测装置包括夹具气缸和分设在传输链条两侧的夹具,所述两侧的夹具上均安装有多组电极检测触头,所述控制单元分别与多组电极检测触头电连接并检测各个圆柱电池的开路电压和负载电压。本生产线中电极检测触头通过夹持定位座上的圆柱电池的正负两极,检测圆柱电池的开路电压和负载电压,控制单元将检测到不合格的圆柱电池在筛选装置上剔除,再将合格的圆柱电池摆盘输出,从而一体化自动实现圆柱电池的检测、筛选、摆盘和出料等工序。

Description

一种圆柱电池自动检测生产线
技术领域
本发明涉及电池检测技术领域,尤其涉及一种圆柱电池自动检测生产线。
背景技术
圆柱电池一般分钴酸锂、锰酸锂、三元材料体系电池,广泛应用于照明灯具、玩具产品、电动工具等领域,目前针对圆柱电池的检测方法主要是采用手工去测量开路电压、负载电压等参数,自动化水平很低。为了节约人力成本,提高自动化水平,从而降低生产成本、提高生产效益,对圆柱电池的自动化检测生产线进行研究很有必要。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足,本发明提供了一种圆柱电池自动检测生产线,其能够一体化自动实现圆柱电池的检测、筛选、摆盘和出料等工序。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案为:
一种圆柱电池自动检测生产线,包括工作平台和控制单元,所述工作台上设置有传输链条,所述传输链条上安装有若干用于放置圆柱电池的定位座,所述工作平台沿传输链条传送方向依次设有上料装置、检测装置、筛选装置和下料装置,所述检测装置包括夹具气缸和分设在传输链条两侧的夹具,所述两侧的夹具上均安装有多组电极检测触头,定位座上的圆柱电池与分布在其两侧的电极检测触头一一对应,所述控制单元分别与多组电极检测触头电连接并检测各个圆柱电池的开路电压和负载电压。
作为上述技术方案的改进,所述筛选装置包括位于传输链条一侧的吹气块和位于传输链条另一侧的废料槽,所述吹气块上设有与定位座上的圆柱电池一一对应的吹气孔,所述吹气孔分别与气源相连通,每个吹气孔与气源之间均设有开关阀,所述开关阀与控制单元电连接。
作为上述技术方案的改进,所述废料槽下端设有分选箱,所述分选箱内设有拨片和摆动气缸,所述摆动气缸通过转轴带动拨片摆动,所述拨片下端设有两个隔开的导向槽,所述两个导向槽下端均设有废料箱。
作为上述技术方案的改进,所述下料装置包括同步带、转料组件和料盘,所述传输链条将筛选合格后的圆柱电池转移至同步带上,所述同步带上安装有若干用于放置圆柱电池的载具,所述转料组件滑动安装在转料导轨上,所述转料组件包括升降气缸,所述升降气缸下端设有推出气缸和若干磁块,所述推出气缸位于磁块两侧均设有推板。
作为上述技术方案的改进,所述磁块底端设有与圆柱电池表面相适配的凹面,所述磁块的长度小于圆柱电池的长度,所述磁块吸住圆柱电池并转移至料盘上方,推出气缸带动推板向下推动圆柱电池,圆柱电池脱离磁块并落至料盘上。
作为上述技术方案的改进,所述下料装置还包括平皮带、出料气缸和码垛装置,所述出料气缸一端安装有拨动板,所述拨动板滑动设置在出料导轨上,所述平皮带运送料盘至拨动板一侧,所述拨动板拨动料盘至码垛装置上堆叠成垛并输出。
作为上述技术方案的改进,所述上料装置包括振动盘、导向板和位于导向板末端上方的挡位支架,所述挡位支架上设有挡位气缸,所述挡位气缸下端安装有挡位块。
作为上述技术方案的改进,所述挡位支架上还设有限制滚轮,所述限制滚轮位于传输链条初始端的正上方,所述定位座顶端设有与圆柱电池外表面相适配的凹槽,所述限制滚轮底端与定位座的凹槽底端之间的距离大于圆柱电池的直径,但限制滚轮与定位座之间的最短距离小于圆柱电池的直径。
作为上述技术方案的改进,所述检测装置和筛选装置均包括位置感应器,所述位置感应器包括若干接近开关,所述接近开关设置在圆柱电池上方并与圆柱电池一一对应,所述接近开关与控制单元电连接。
本发明的有益效果有:
本生产线在沿传输链条传送方向依次设有上料装置、检测装置、筛选装置和下料装置,其中,检测装置的夹具上安装有多组电极检测触头,电极检测触头通过夹持定位座上的圆柱电池的正负两极,检测圆柱电池的开路电压和负载电压,控制单元将检测到不合格的圆柱电池在筛选装置上剔除,再将合格的圆柱电池摆盘输出,从而一体化自动实现圆柱电池的检测、筛选、摆盘和出料等工序。
附图说明
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步说明,其中:
图1是本发明实施例的结构示意图;
图2是本发明实施例中检测装置的结构示意图;
图3是本发明实施例中筛选装置的结构示意图;
图4是本发明实施例中下料装置的结构示意图一;
图5是本发明实施例中下料装置的结构示意图二;
图6是本发明实施例中上料装置的结构示意图。
具体实施方式
参见图1和图2,本发明的一种圆柱电池自动检测生产线,包括工作平台和控制单元,所述工作台上设置有传输链条1,所述传输链条1上安装有若干用于放置圆柱电池的定位座2,所述工作平台沿传输链条1传送方向依次设有上料装置3、检测装置4、筛选装置5和下料装置6,所述检测装置4包括夹具气缸41和分设在传输链条1两侧的夹具42,所述两侧的夹具42上均安装有十六组电极检测触头43,定位座2上的圆柱电池与分布在其两侧的电极检测触头43一一对应并编号记录,所述控制单元分别与多组电极检测触头43电连接并检测各个圆柱电池的开路电压和负载电压。
进一步参见图3,所述筛选装置5包括位于传输链条1一侧的吹气块51和位于传输链条1另一侧的废料槽52,所述吹气块51上设有与定位座2上的圆柱电池一一对应的吹气孔53,所述吹气孔53分别与气源相连通,每个吹气孔53与气源之间均设有开关阀,所述开关阀与控制单元电连接,当控制单元在上一道工序中检测出不合格的圆柱电池时,该圆柱电池所对应的吹气孔53将圆柱电池吹向废料槽52。所述废料槽52下端设有分选箱54,所述分选箱54内设有拨片55和摆动气缸56,所述摆动气缸56通过转轴带动拨片55摆动,所述拨片55下端设有两个隔开的导向槽57,所述两个导向槽57下端均设有废料箱58,从而可以分两次筛选开路电压不合格和负载电压不合格的圆柱电池,并分类收集。
进一步参见图4,所述下料装置6包括同步带61、转料组件62和料盘63,所述传输链条1将筛选合格后的圆柱电池转移至同步带61上,所述同步带61上安装有若干用于放置圆柱电池的载具,所述转料组件62滑动安装在转料导轨64上,所述转料组件62包括升降气缸621,所述升降气缸621下端设有推出气缸622和若干磁块623,所述推出气缸622位于磁块623两侧均设有推板624,所述磁块623底端设有与圆柱电池表面相适配的凹面,所述磁块623的长度小于圆柱电池的长度,所述磁块623吸住圆柱电池并转移至料盘63上方,推出气缸622带动推板624向下推动圆柱电池,圆柱电池脱离磁块623并落至料盘63上。
进一步参见图5,所述下料装置6还包括平皮带65、出料气缸66和码垛装置67,所述出料气缸66一端安装有拨动板68,所述拨动板68滑动设置在出料导轨69上,所述平皮带65运送料盘63至拨动板68一侧,所述拨动板68拨动料盘63至码垛装置67上堆叠成垛并输出。
进一步参见图6,所述上料装置3包括振动盘31、导向板32和位于导向板32末端上方的挡位支架33,所述挡位支架33上设有挡位气缸34,所述挡位气缸34下端安装有挡位块35,所述挡位支架33上还设有限制滚轮36,所述限制滚轮36位于传输链条1初始端的正上方,所述定位座2顶端设有与圆柱电池外表面相适配的凹槽,所述限制滚轮36底端与定位座的凹槽底端之间的距离大于圆柱电池的直径,但限制滚轮36与定位座之间的最短距离小于圆柱电池的直径,从而限制滚轮36能够纠正未在定位座2上放置好位置的圆柱电池。
此外,所述检测装置4和筛选装置5均包括位置感应器7,所述位置感应器7包括若干接近开关71,所述接近开关71设置在圆柱电池上方并与圆柱电池一一对应,所述接近开关71与控制单元电连接。
以上所述,只是本发明的较佳实施方式而已,但本发明并不限于上述实施例,只要其以任何相同或相似手段达到本发明的技术效果,都应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种圆柱电池自动检测生产线,其特征在于:包括工作平台和控制单元,所述工作台上设置有传输链条,所述传输链条上安装有若干用于放置圆柱电池的定位座,所述工作平台沿传输链条传送方向依次设有上料装置、检测装置、筛选装置和下料装置,所述检测装置包括夹具气缸和分设在传输链条两侧的夹具,所述两侧的夹具上均安装有多组电极检测触头,定位座上的圆柱电池与分布在其两侧的电极检测触头一一对应,所述控制单元分别与多组电极检测触头电连接并检测各个圆柱电池的开路电压和负载电压。
2.根据权利要求1所述的一种圆柱电池自动检测生产线,其特征在于:所述筛选装置包括位于传输链条一侧的吹气块和位于传输链条另一侧的废料槽,所述吹气块上设有与定位座上的圆柱电池一一对应的吹气孔,所述吹气孔分别与气源相连通,每个吹气孔与气源之间均设有开关阀,所述开关阀与控制单元电连接。
3.根据权利要求2所述的一种圆柱电池自动检测生产线,其特征在于:所述废料槽下端设有分选箱,所述分选箱内设有拨片和摆动气缸,所述摆动气缸通过转轴带动拨片摆动,所述拨片下端设有两个隔开的导向槽,所述两个导向槽下端均设有废料箱。
4.根据权利要求3所述的一种圆柱电池自动检测生产线,其特征在于:所述下料装置包括同步带、转料组件和料盘,所述传输链条将筛选合格后的圆柱电池转移至同步带上,所述同步带上安装有若干用于放置圆柱电池的载具,所述转料组件滑动安装在转料导轨上,所述转料组件包括升降气缸,所述升降气缸下端设有推出气缸和若干磁块,所述推出气缸位于磁块两侧均设有推板。
5.根据权利要求4所述的一种圆柱电池自动检测生产线,其特征在于:所述磁块底端设有与圆柱电池表面相适配的凹面,所述磁块的长度小于圆柱电池的长度,所述磁块吸住圆柱电池并转移至料盘上方,推出气缸带动推板向下推动圆柱电池,圆柱电池脱离磁块并落至料盘上。
6.根据权利要求5所述的一种圆柱电池自动检测生产线,其特征在于:所述下料装置还包括平皮带、出料气缸和码垛装置,所述出料气缸一端安装有拨动板,所述拨动板滑动设置在出料导轨上,所述平皮带运送料盘至拨动板一侧,所述拨动板拨动料盘至码垛装置上堆叠成垛并输出。
7.根据权利要求1所述的一种圆柱电池自动检测生产线,其特征在于:所述上料装置包括振动盘、导向板和位于导向板末端上方的挡位支架,所述挡位支架上设有挡位气缸,所述挡位气缸下端安装有挡位块。
8.根据权利要求7所述的一种圆柱电池自动检测生产线,其特征在于:所述挡位支架上还设有限制滚轮,所述限制滚轮位于传输链条初始端的正上方,所述定位座顶端设有与圆柱电池外表面相适配的凹槽,所述限制滚轮底端与定位座的凹槽底端之间的距离大于圆柱电池的直径,但限制滚轮与定位座之间的最短距离小于圆柱电池的直径。
9.根据权利要求1或2所述的一种圆柱电池自动检测生产线,其特征在于:所述检测装置和筛选装置均包括位置感应器,所述位置感应器包括若干接近开关,所述接近开关设置在圆柱电池上方并与圆柱电池一一对应,所述接近开关与控制单元电连接。
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