CN217595240U - 废旧蓄电池自动分拣装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种废旧蓄电池自动分拣装置，属于废旧电池处理技术领域，包括电池掉落筐、异型滑梯及控制器，电池掉落筐设于异型滑梯上方，异型滑梯末端设有对电池分类的传送带、测试装置及分拣机构。外观无损的废旧电池投入电池掉落筐并落至异型滑梯上经修正姿态后，电池呈一字形滑至传送带上并嵌入测试装置，利用测试装置夹持并检测出电池的余能，利用分拣机构分拣出能够再次利用的电池及回收原材料的电池，实现对电池进行分类的目的。本实用新型尤其适用于大批量小电池的高效分拣，能够实现电池余能检测并分类，安全环保，自动化程度高，实现了废旧电池的自动分拣。

Description

废旧蓄电池自动分拣装置

技术领域

本实用新型属于废旧电池处理技术领域，尤其涉及一种废旧蓄电池自动分拣装置。

背景技术

废旧蓄电池的余能检测是对电池进行健康状态判定和梯次利用分类的基础。但是，目前主流的废旧蓄电池的余能检测方法的自动化程度与生产效率严重不足，极大影响了相关废旧蓄电池回收利用产业的发展。其主要原因如下：

(1)目前我国行业对蓄电池的余能检测仍然采用传统的充放电法，如动力电池余能检测国家标准《车用电池回收利用余能检测》(GB/T 34015-2017)中的相关规定。单次检测时间过长(一般在4小时以上)，费时更长，其效率比较落后，难以满足目前市场需求。

(2)目前我国行业对蓄电池进行余能检测还多采用手工操作，即采人工对蓄电池进行装卡、检测与分拣。这与废旧蓄电池尺寸各异，原始容量差异较大，而标准化的机械设备难以全部适用有关。

鉴于上述问题，既有检测方法费时费工，尤其是目前大批量的废旧小电池分拣数量极大，单次检测处理电池的工作量较大，检测效率较低，人工投入过高，利润较低，难以具有经济效益，严重影响项目推广。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种废旧蓄电池自动分拣装置，可有效提高废旧电池的分拣效率，尤其适用于小型柱状蓄电池的分拣，基于电池余能能够快速可靠的检测、分拣，实现废旧电池快速分类的目的。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种废旧蓄电池自动分拣装置，包括电池掉落筐及用于修正电池滑落姿态的异型滑梯；所述电池掉落筐设置于异型滑梯起始端的上方，所述异型滑梯的末端设有用于承托电池的传送带及用于夹持并检测电池余能的测试装置；所述传送带的侧面设有分拣机构，用于将符合回收原材料的电池击打出传送带；还包括控制器，所述测试装置及分拣机构均与控制器相连。

优选的，所述电池掉落筐与推拉机构相连，用于往复晃动电池掉落筐；所述推拉机构包括动力部件和与其活动端相连的推杆，所述推杆的另一端与电池掉落筐的侧壁相连，所述推拉机构与控制器相连。

优选的，所述电池掉落筐的顶部为圆形筐口，且圆形筐口的直径大于电池长度b；所述电池掉落筐的底部为椭圆形出口，所述椭圆形出口的长轴x大于电池长度b，所述椭圆形出口的短轴y大于电池直径a；所述电池掉落筐的椭圆形出口与圆形筐口之间的侧壁为弧形平滑过渡；所述推拉机构对应设置于椭圆形出口的短轴方向、且与圆形筐口的侧壁相连。

优选的，所述异型滑梯自上而下包括直滑道和斜滑道，所述斜滑道与直滑道呈夹角α，所述斜滑道为与电池长度方向一致的筒状滑道，用于使电池呈一字形进入测试装置，所述电池的长度方向垂直于传送带的运行方向；所述直滑道与斜滑道通过过渡滑道弧形连接。

优选的，所述直滑道包括第一段直滑道和第二段直滑道，所述第一段直滑道与水平线夹角15°，所述第二段直滑道与水平线夹角为45°；所述电池掉落筐的圆形筐口直径为电池长度b的1.25倍、椭圆形出口的长轴x与1.25b相等、短轴y为电池直径a的1.5倍，且1.5a≤1.25b；所述第一段直滑道的长度至少为15.7a；所述第二段直滑道的长度为320mm。

优选的，所述异型滑梯由工程塑料制作而成，所述斜滑道的表面涂敷特氟龙涂料。

优选的，所述测试装置包括余能检测系统和夹持组件，所述夹持组件包括用于夹持电池的固定部和夹持部，所述固定部包括用于与余能检测系统相连的第一导电弹片及用于检测撞击力的撞击传感器，所述第一导电弹片朝向传送带的一侧能够与电池的负极或阳极接触，所述第一导电弹片的另一侧与撞击传感器抵接；所述夹持部包括用于与余能检测系统相连的第二导电弹片及用于顶推第二导电弹片与电池的阳极或负极接触的顶推机构；所述余能检测系统及撞击传感器均与控制器相连。

优选的，所述顶推机构包括导杆及电动推杆，所述电动推杆的活动端与导杆相连，所述导杆能够与第二导电弹片抵接，用于驱动第二导电弹片与电池的阳极或负极接触；所述第二导电弹片与力值传感器相连，所述力值传感器及电动推杆均与控制器相连。

优选的，所述分拣机构为设置于传送带一侧的敲击器，所述敲击器与测试装置的固定部均设置于传送带的同侧，所述敲击器设置于固定部的侧面，用于对符合回收原材料要求的电池进行侧向击打、使其从传送带上斜飞出去。

优选的，所述传送带的下面设有重量传感器，所述敲击器及重量传感器均与控制器相连，用于对电池进行称重并调整敲击力。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：与现有技术相比，外观无损的废旧电池投入电池掉落筐并落至异型滑梯上，电池沿着异型滑梯滑落过程中修正姿态，使电池呈一字形滑至传送带上并嵌入测试装置，利用测试装置夹持电池并检测出电池的余能，分拣出能够再次利用的电池及回收原材料的电池，分别由传送带及分拣机构对电池进行分类。本实用新型尤其适用于大批量小型柱状电池的高效分拣，能够实现电池余能检测并分类，安全环保，自动化程度高，实现了废旧电池的自动分拣。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种废旧蓄电池自动分拣装置的侧视图；

图2是图1中电池掉落筐的俯视图；

图3是本实用新型实施例中传送带、测试装置及分拣机构的俯视图；

图4是本实用新型实施例中第一导电弹片的结构示意图；

图中：00-电池；1-电池掉落筐，101-圆形筐口，102-椭圆形出口；2-异型滑梯，21-直滑道，211-第一段直滑道，212-第二段直滑道，22-斜滑道；3-推拉机构；4-传送带；5-分拣机构；6-固定部，60-中心片，61-第一导电弹片，62-撞击传感器，63-支撑脚；7-夹持部，71-第二导电弹片，72-导杆，73-电动推杆；8-再次利用电池筐；9-回收电池筐；10-阿基米德螺线。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、3所示，本实用新型提供的一种废旧蓄电池自动分拣装置，包括电池掉落筐1及用于修正电池00滑落姿态的异型滑梯2；所述电池掉落筐1设置于异型滑梯2起始端的上方，所述异型滑梯2的末端设有用于承托电池00的传送带4及用于检测电池余能的测试装置，所述测试装置能够检测出电池的余能，符合再次利用要求的电池由测试装置松开并沿传送带4传送；所述传送带4的侧面设有分拣机构5，用于将符合回收原材料的电池击打出传送带4；还包括控制器(图中未画出)，所述测试装置及分拣机构均与控制器相连。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图1、2所示，所述电池掉落筐1与推拉机构3相连，用于往复晃动电池掉落筐1，方便电池顺利下落；所述推拉机构包括动力部件和与其活动端相连的推杆，所述推杆的另一端与电池掉落筐1的侧壁相连，所述推拉机构与控制器相连。其中，动力部件可选用液压缸、气缸或直线电机。以直线电机为例，直线电机以1Hz的频率和3cm的幅度水平运动，带动掉落筐中的电池晃动，使其更轻松地落下，防止电池一次性进入电池掉落筐过快或者过多形成电池堆积阻塞。

作为一种优选结构，如图1、2所示，所述电池掉落筐1的顶部为圆形筐口101，方便装载电池，且圆形筐口101的直径为电池00长度b的1.25倍；所述电池掉落筐1的底部为椭圆形出口102，所述椭圆形出口102的长轴x与1.25b相等，所述椭圆形出口102的短轴y为电池直径a的1.5倍，且1.5a≤1.25b；所述电池掉落筐1的椭圆形出口102短轴中心截面与圆形筐口101的中心之间的对称侧壁为抛物线状，其余部分侧壁为弧形平滑过渡。该结构的电池掉落筐1侧面逐渐缩窄，由顶部的圆形筐口101逐渐过渡至底部的椭圆形出口102，可使电池无论处于什么状态进入电池掉落筐，均会顺沿电池掉落筐的侧壁曲线修正滑落姿势滑至电池掉落筐底部，然后保持电池的长度与底部椭圆形出口的长轴方向一致落下，具有一定取向地平直掉落在异型滑梯2上。

其中，所述椭圆形出口102的短轴中心截面与圆形筐口101的中心之间的侧壁抛物线公式为f(x)＝x²+2x+3，两侧抛物线的x轴取值范围为：0.75a≤x₁≤0.725b，-0.725b≤x₂≤-0.75a。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图1所示，所述异型滑梯2自上而下包括直滑道21和斜滑道22，所述斜滑道22与直滑道21呈夹角α，所述斜滑道22为与电池00长度方向一致的筒状滑道，所述斜滑道22用于调整电池姿势，使电池呈一字形进入电池余能测试装置，所述电池00的长度方向垂直于传送带4的运行方向；所述直滑道21与斜滑道22通过过渡滑道弧形连接，过渡滑道为阿基米德螺线10，该段阿基米德螺线10的公式为r＝1.25b+320θ，螺线角度θ区间取π≤θ≤3/2π。近似“L”形的异型滑梯2方便电池在滚动过程中调整姿势，使电池通过异形滑梯后可以以与传送带传送方向垂直，呈“一”字形的姿态嵌入测试装置，方便进行下一步电池余能测试工作。

进一步优化上述技术方案，如图1所示，所述直滑道21包括第一段直滑道211和第二段直滑道212，所述第一段直滑道211与水平线夹角15°，所述第二段直滑道212与水平线夹角为45°，所述第一段直滑道211的长度至少为15.7a；所述第二段直滑道212的长度为320mm，所述电池沿着异型滑梯2滑出的速度控制在1m/s以内。

具体制作时，所述异型滑梯2由工程塑料制作而成，所述斜滑道的表面涂敷200μm厚的特氟龙涂料，具有超低摩擦系数。第一段直滑道为电池向下滚动提供动能，主要是调整电池的下落姿势，第二段直滑道主要是给予电池运动的动量与速度，但又不能让电池掉出。电池具体滑落过程如下：

电池在第一段直滑道下落的速度较慢，如果电池一侧位置向下，其必然受到较大的摩擦力，导致向下的一侧滚落较慢，而向上的一侧滚落较快。第一段直滑道与第二段直滑道的轴向角度不变，二者顺序相连接，在第二段直滑道电池重力分解的两向力，即垂直于滑道轴向的支撑力和平行于滑道轴向的下滑力的力值相等。被测电池的主要下滑速度由第二段直滑道给出，因此如果忽略其他段的加速，采用ABS等轻质工程塑料制作的异形滑梯，考虑到脆性问题，下滑速度v不宜过大，因此设定为为需求的电池离开异形滑梯的速度不超过1m/s，因此第二段直滑道的长度定为320mm。

由于电池沿着第二段直滑道下落的角度是45°，因为是滚动摩擦，设为摩擦系数为0。给于下落的加速度分量是g*cos(45°)，因为加速度与重量无关，所以基本所有的电池达到1m/s的速度基本需要滑道长317.3mm，取整数320mm。

另外，斜滑道22的作用是让滑落至此的圆柱电池再次调整姿态，将下落电池以横向“一”的姿态送入测试装置。为保证电池进入斜滑道后不产生过大的姿态波动，直滑道与斜滑道采用阿基米德螺线连接。电池在斜滑道中的运动为滑动摩擦，比直滑道滚动摩擦对滑道的损伤更大。为保证异形滑梯的磨损等同于整体具有同等寿命，也为了保证在此过程中电池的速度不因摩擦力而过分减少，此段斜滑道表面涂敷200μm厚的超低摩擦系数特氟龙涂料，以降低摩擦系数，保证电池的滑动能力，并可在未来较长时间使用可以通过涂料修补延长异形滑梯寿命。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图1、3所示，所述测试装置包括余能检测系统(图中未画出)和夹持组件，所述夹持组件包括能够与余能检测系统相连的固定部6和夹持部7，所述固定部6包括用于与余能检测系统相连的第一导电弹片61及用于检测撞击力的撞击传感器62，所述第一导电弹片61朝向传送带4的一侧能够与电池的负极或阳极接触，所述第一导电弹片61的另一侧与撞击传感器62抵接；所述夹持部7包括用于与余能检测系统相连的第二导电弹片71及用于顶推第二导电弹片71与电池的阳极或负极接触的顶推机构；所述余能检测系统及撞击传感器均与控制器相连。其中，所述顶推机构包括导杆72及电动推杆73，所述电动推杆73的活动端与导杆72相连，所述导杆72能够与第二导电弹片71抵接，用于驱动第二导电弹片71与电池的阳极或负极接触；所述第二导电弹片71与力值传感器相连，所述力值传感器及电动推杆73均与控制器相连。

具体设计时，夹持部7设置在斜滑道22的下侧，电池滑落至传送带4时不会与夹持部7接触；当电池滑落至传送带4上后，夹持部7随升降部件升高、且电动推杆73会推过来，使第二导电弹片71与电池接触。电动推杆73推动导杆72和第二导电弹片71与被检测电池的阳极或负极接触，所述力值传感器与第二导电弹片71相连，所述撞击传感器62、力值传感器及电动推杆73均与控制器(图中未画出)相连，当撞击传感器62受到≥0.1N力值时开始启动电动推杆73对电池进行夹持，所述力值传感器检测到的电池夹持力为0.1N，由于存在一定的摩擦阻力，所以第一导电弹片61的受力小于等于0.1N。其中，余能检测系统为现有技术，可根据需要直接从市场上采购。

由于圆柱形电池的重量不会小于10g，因此当以1m/s滑入后，以撞击时间不高于0.1s计算，撞击力不小于0.1N，因此设定当撞击传感器受到≥0.1N力值时开始向控制器发出电池夹持的信号；当控制器接收到撞击传感器信号后开始启动电动推杆，推动导杆和第二导电弹片接触到被检测电池的另一极，由力值传感器确定加持力为0.1N，这样一方面可以保证两端的导电弹片贴紧电池的正负两极，另一方面保证固定部的导电弹片受力小于0.1N，这样不会接触到撞击传感器，发生信号干扰。

另外，传送带由传送轮及履带组成，传送轮由动力机构驱动其转动，进而带动履带运行。电池两端的导电弹片由导线引出，作为将电池两极与余能检测系统连接，以进行测试，此时电池托举力由静止的传送带提供。余能检测系统由一套测量内电阻和测量电压的电路组成，电阻采用外负载分压法，电池测试采用开路法。

具体制作时，如图4所示，第一导电弹片61与第二导电弹片71的结构相同，均由中心片60和6个间隔为30°的支撑脚63组成，最大形变力为0.1N。中心片60可选用纯铜材质或其它导电材料。其中，第一导电弹片61的作用有二：一是当做引出端，负责将电池与其接触的电信号传递给余能检测系统；二是作为连接件与撞击传感器62相连接，将电池滑入的撞击力传递给撞击传感器。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图3所示，所述分拣机构5为设置于传送带4一侧的敲击器，所述敲击器与测试装置的固定部6均设置于传送带4的同侧，所述敲击器设置于固定部6的侧面，用于对符合回收原材料的电池进行侧向击打，使电池相对传送带4斜飞出去；所述传送带4的下面设有重量传感器(图中未画出)，所述敲击器及重量传感器均与控制器相连，用于对电池进行称重以调整敲击力；所述敲击器的敲击力量F为F＝5mX10^-3m为测得的电池质量。其中，敲击器可采用电动推杆，末端推杆可采用不锈钢材质制作，能够防止敲击时发生过大的变形而导致敲击能量传递给电池不足。为保证电池的斜向飞出，敲击器设定敲击位置为电池的右侧1/2以内部分，即设定长度为20mm。按照传送带表面橡胶的滑动摩擦计算，电池可以斜向飞出约10cm，足够飞出承托电池的传送带即可，抛出的电池落入回收电池筐中。

进一步优化上述技术方案，在第一段直滑道211的15°坡底安装电动阻拦器，当前一个电池检测完成后才可以放开让下一个电池滑落。采用该结构可避免出现电池装入过快而产生“塞车”现象。采用余能检测系统对电池进行电压电阻测试，一个电池需要5S左右，而人为肉眼检测一个电池外观需要10S左右，一般情况下不会出现“塞车”现象，安装电动阻拦器是为了实现双重保证，确保电池逐一下滑、夹紧、测试。

在本实用新型的另一个具体实施例中，还包括低温环境箱，用于满足在一定的低温下进行电池检测的需要。为了避免传动部件或者需要标定数值的精密部件受到影响而产生测量误差，可将推拉机构3的往复电机、电动推杆73、连接导电弹片的导线及精密电器放置于低温环境箱的外部。

本实用新型还提供一种废旧蓄电池自动分拣方法，采用上述废旧蓄电池自动分拣装置分拣电池，包括以下步骤：

(1)检查电池外观：人工目测废旧电池，判断有无表观损伤，有损伤的电池放弃分拣，直接判定不合格。如果没有损伤的放入电池掉落筐1内进入下序分拣；

(2)电池姿势调整：电池从电池掉落筐1掉落至异型滑道2上，沿着异型滑道2滑行过程中实现姿势调整，呈一字形滑入传送带4，并嵌入测试装置；

(3)电池余能检测分类：电池嵌入测试装置夹紧后即连通余能检测系统，对电池进行余能检测，符合再次利用要求的电池由测试装置松开并驱动传送带运行，电池由传送带传送至出料端并落入再利用电池筐8内，符合回收原材料的电池则由敲击器侧向击打出传送带4并掉入一侧的回收电池筐9内。

余能检测系统由测量内电阻及电压的电路组成，用于检测电池的内电阻及开路电压，电池的电阻测试采用外负载分压法；电池的分拣规则以余能状态标定，余能状态以测定电池的电压和内电阻进行标定，其评价公式如下：

式中，C为电池此时的余能状态，作为电池可否接受的判定数值，无量纲；S_c为电池此时内电阻状态，单位％；V_C为电池此时电压，单位V；

式中S_c为计算结果，计算公式如下：

式中R_EOL为寿命终了时的电池内电阻，单位Ω；R_C为电池此时的内电阻，单位Ω；R_N为新电池的内电阻，单位Ω；

电池的分拣分类判定准则如下：

(1)对于能够再次利用的电池，应用于低速电车、储能电池等低要求行业的，其判断原则一般为：

C∈{V_C|0.9V_N≤V_C≤V_N}∩{S_c|40％≤S_c≤100％}

(2)对于将进行回收原材料的电池，应用于电池行业的电池级材料使用与

新电池制造的，其判断原则一般为：

C∈{V_C|V_c≤0.9V_N}∩{S_c|S_C≤40％}

式中V_C为电池此时的电压状态，单位V；V_N为新电池的电压状态，单位V；S_c为电池此时内电阻状态，单位％；

检测完毕，进行电池分拣：

对于检测符合再次利用的电池，余能检测系统向控制器给出信号，控制器控制测试装置松开电池，传送带开启，电池随传送带向后方传送，在传送带出料端受重力作用掉入再次利用电池筐8中；

对于检测结果为回收原材料的电池，余能检测系统向控制器给出信号，控制器控制敲击器对电池进行侧向敲击，使电池向斜前方飞入回收电池筐9中。

而如果针对标准要求需要进行低温、常温、高温三个温度区间的检测，该方法还具有实际意义。但目前大批量的废旧蓄电池均为小容量的柱状电池，如5号电池(直径14mm，高度50mm)、7号电池(直径10.5mm，高度44mm)18650电池(直径18mm，高度65mm)、21700电池(直径21mm，高度70mm)等小电池，需要以效率换取利润。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种废旧蓄电池自动分拣装置，其特征在于：包括电池掉落筐及用于修正电池滑落姿态的异型滑梯；所述电池掉落筐设置于异型滑梯起始端的上方，所述异型滑梯的末端设有用于承托电池的传送带及用于夹持并检测电池余能的测试装置；所述传送带的侧面设有分拣机构，用于将符合回收原材料要求的电池击打出传送带；还包括控制器，所述测试装置及分拣机构均与控制器相连。

2.根据权利要求1所述的废旧蓄电池自动分拣装置，其特征在于：所述电池掉落筐与推拉机构相连，用于往复晃动电池掉落筐；所述推拉机构包括动力部件和与其活动端相连的推杆，所述推杆的另一端与电池掉落筐的侧壁相连，所述推拉机构与控制器相连。

3.根据权利要求2所述的废旧蓄电池自动分拣装置，其特征在于：所述电池掉落筐的顶部为圆形筐口，且圆形筐口的直径大于电池长度b；所述电池掉落筐的底部为椭圆形出口，所述椭圆形出口的长轴x大于电池长度b，所述椭圆形出口的短轴y大于电池直径a；所述电池掉落筐的椭圆形出口与圆形筐口之间的侧壁为弧形平滑过渡；所述推拉机构对应设置于椭圆形出口的短轴方向、且与圆形筐口的侧壁相连。

4.根据权利要求1所述的废旧蓄电池自动分拣装置，其特征在于：所述异型滑梯自上而下包括直滑道和斜滑道，所述斜滑道与直滑道呈夹角α，所述斜滑道为与电池长度方向一致的筒状滑道，用于使电池呈一字形进入测试装置，所述电池的长度方向垂直于传送带的运行方向；所述直滑道与斜滑道通过过渡滑道弧形连接。

5.根据权利要求4所述的废旧蓄电池自动分拣装置，其特征在于：所述直滑道包括第一段直滑道和第二段直滑道，所述第一段直滑道与水平线夹角15°，所述第二段直滑道与水平线夹角为45°；所述电池掉落筐的圆形筐口直径为电池长度b的1.25倍、椭圆形出口的长轴x与1.25b相等、短轴y为电池直径a的1.5倍，且1.5a≤1.25b；所述第一段直滑道的长度至少为15.7a；所述第二段直滑道的长度为320mm。

6.根据权利要求4所述的废旧蓄电池自动分拣装置，其特征在于：所述异型滑梯由工程塑料制作而成，所述斜滑道的表面涂敷特氟龙涂料。

7.根据权利要求5所述的废旧蓄电池自动分拣装置，其特征在于：所述测试装置包括余能检测系统和夹持组件，所述夹持组件包括用于夹持电池的固定部和夹持部，所述固定部包括用于与余能检测系统相连的第一导电弹片及用于检测撞击力的撞击传感器，所述第一导电弹片朝向传送带的一侧能够与电池的负极或阳极接触，所述第一导电弹片的另一侧与撞击传感器抵接；所述夹持部包括用于与余能检测系统相连的第二导电弹片及用于顶推第二导电弹片与电池的阳极或负极接触的顶推机构；所述余能检测系统及撞击传感器均与控制器相连。

8.根据权利要求7所述的废旧蓄电池自动分拣装置，其特征在于：所述顶推机构包括导杆及电动推杆，所述电动推杆的活动端与导杆相连，所述导杆能够与第二导电弹片抵接，用于驱动第二导电弹片与电池的阳极或负极接触；所述第二导电弹片与力值传感器相连，所述力值传感器及电动推杆均与控制器相连。

9.根据权利要求1-8任一项所述的废旧蓄电池自动分拣装置，其特征在于：所述分拣机构为设置于传送带一侧的敲击器，所述敲击器与测试装置的固定部均设置于传送带的同侧，所述敲击器设置于固定部的侧面，用于对符合回收原材料要求的电池进行侧向击打、使其从传送带上斜飞出去。

10.根据权利要求9所述的废旧蓄电池自动分拣装置，其特征在于：所述传送带的下面设有重量传感器，所述敲击器及重量传感器均与控制器相连，用于对电池进行称重并调整敲击力。

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