CN112173672B - 一种筒纱自动配重装置及其配重方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种筒纱自动配重装置及其配重方法，包括轻纱上料输送机、轻纱称重输送机、重纱上料输送机、重纱称重输送机、配重输送机、轻纱储存分配机构、轻纱推送机构、重纱回收机构及工控机。本发明通过轻纱上料输送机输送重量小于标准重量的轻纱，轻纱称重输送机对轻纱进行称重，重纱上料输送机输送重量大于标准重量的筒纱，重纱称重输送机对重纱进行称重，工控机算法模块通过算法计算，找出最优配重方案，通过伺服电机驱动旋转架转动，使最优配重方案中的轻纱移动至配重位，由轻纱推送机构将轻纱推送至配重输送机，解决人工配重的弊端，提高配重速度，减少配重时间，降低人工作业劳动强度，提高配重精度，提高生产效率。

Description

一种筒纱自动配重装置及其配重方法

技术领域

本发明涉及筒纱生产包装设备技术领域，特别是一种筒纱自动配重装置及其配重方法。

背景技术

目前的纺织行业，对筒纱产品进行包装时，一般使用编织袋或纸箱包装指定数量的筒纱，以每袋或每箱的总重量作为交货的计量单位。打包过程中的筒纱的配重都是通过人工进行，筒纱经过称重后，人工凭借经验找出合适的配重方案，将低于标准重量的轻纱和超过标准重量的重量进行配比，使其总重量满足要求，达到配重的目的。

但是，人工配重方式速度慢、耗时较长、劳动强度大、出错概率高、配重误差大、效率低下，增加了筒纱的包装难度。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述问题，设计了一种筒纱自动配重装置及其配重方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种筒纱自动配重装置，包括轻纱上料输送机、轻纱称重输送机、重纱上料输送机、重纱称重输送机、配重输送机、轻纱储存分配机构、轻纱推送机构、重纱回收机构、回收箱及工控机，所述轻纱上料输送机用于输送重量小于标准重量的筒纱，轻纱称重输送机上料端承接轻纱上料输送机下料端，轻纱称重输送机用于对轻纱上料输送机输送的单一筒纱进行称重，重纱上料输送机用于输送重量大于标准重量的筒纱，重纱称重输送机上料端承接重纱上料输送机下料端，重纱称重输送机用于对重纱上料输送机输送的单一筒纱进行称重，配重输送机上料端承接重纱称重输送机下料端，配重输送机上设有轻纱上料位，配重输送机用于将配重成功的混合纱输送至包装机，轻纱称重输送机与配重输送机间设有配重位；

轻纱储存分配机构包括支架，支架上安装有转轴，转轴上安装有旋转架，旋转架上设有若干用于储存单一筒纱的储存格，各储存格沿转轴轴线呈圆周分布，各储存格内均设有用于固定筒纱的夹持机构；还包括驱动机构，驱动机构与转轴传动连接，可驱动储存格旋转至配重位；

所述夹持机构包括固定杆，储存格具有两个呈锐角设置的端面，其中一个端面上固定有固定杆，另一个端面上通过扭簧合页安装有用于压紧筒纱的压板，压板上固定有防滑垫，固定杆上固定有导向套，导向套内滑动安装有滑杆，滑杆一端安装有与压板抵接的第一万向滚珠，滑杆另一端安装有第二万向滚珠，滑杆上安装有用于限制第二万向滚珠与旋转架接触的限位环；

轻纱推送机构安装在轻纱称重输送机上，轻纱推送机构用于将轻纱称重输送机上的单一筒纱推送至位于配重位的储存格或将位于配重位的储存格内的筒纱推送至轻纱上料位；所述轻纱推送机构包括安装在轻纱称重输送机一侧的安装壳，安装壳内安装有推送气缸，推送气缸伸缩端安装有轻纱推板，轻纱推板一端安装有长条板，长条板轴线与推送气缸轴线平行，长条板背向推送气缸的一端设有与第二万向滚珠接触配合的斜面，长条板位于轻纱推板远离轻纱输送机的一端；

重纱回收机构安装在重纱称重输送机上，重纱回收机构将重纱称重输送机上未能进行成功配重的筒纱推送至回收箱。

优选地，所述轻纱称重输送机上安装有第一感应式接近开关，第一感应式接近开关用于检测轻纱上料输送机是否将筒纱输送至轻纱称重输送机上。

优选地，所述重纱称重输送机上安装有第二感应式接近开关，第二感应式接近开关用于检测重纱上料输送机是否将筒纱输送至重纱称重输送机上。

优选地，所述驱动机构包括伺服电机，伺服电机输出端安装有主动同步带轮，转轴一端安装有从动同步带轮，主动同步带轮与从动同步带轮间通过同步带传动连接。

优选地，所述配重输送机上设有轻纱上料板和轻纱防护板，轻纱上料板位于轻纱上料位靠近轻纱称重输送机的一侧，轻纱防护板位于轻纱上料位远离轻纱称重输送机的一侧。

优选地，所述重纱回收机构包括安装在重纱称重输送机一侧的安装板，安装板上安装有回收气缸，回收气缸伸缩端安装有回收推板，重纱称重输送机上且位于安装板相对一侧安装有导料板，导料板倾斜向下延伸至回收箱。

一种利用上述筒纱自动配重装置的配重方法，包括如下步骤：

S1：确定筒纱标准重量数值m，确定每包筒纱数量为n，n＝6，将重量小于标准重量的筒纱放置在轻纱上料输送机，将重量大于标准重量的筒纱放置在重纱上料输送机；

S2：轻纱称重输送机对轻纱上料输送机输送的单一筒纱进行称重，工控机储存模块储存轻纱称重信息，轻纱推送机构将轻纱推送至配重位处空载的储存格内，工控机储存模块记录该储存格位置信息与存储的轻纱重量信息；

S3：工控机控制模块控制轻纱储存分配机构运动，使各空载储存格逐一移动至配重位，重复S2步骤，直至各储存格满载轻纱；

S4：重纱称重输送机对重纱上料输送机输送的单一筒纱进行称重，工控机储存模块储存重纱称重信息；

S5：工控机算法模块运算配重算法，从储存格内任选n-1个轻纱，储存格总数为b，算法模块生成

个组合方案，对各个组合方案的轻纱总重量及重纱称重输送机上的1个重纱总重量求和计算，若计算结果中具有符合规定阈值范围的方案，则从中选取最优方案，重纱称重输送机将其输送带上的重纱输送至配重输送机上；

若计算结果中不具有符合规定阈值范围的方案，则重纱称重输送机将其输送带上的重纱输送至配重输送机上，随后重复步骤S4；配重输送机上驻停的重纱数量为a，1≤a≤4，工控机算法模块运算配重算法，从储存格内任选n-a-1个轻纱，算法模块生成

个组合方案，对各个组合方案的轻纱总重量、配重输送机上驻停的a个重纱及重纱称重输送机上的1个重纱总重量求和计算，若计算结果中具有符合规定阈值范围的方案，则从中选取最优方案，重纱称重输送机将其输送带上的重纱输送至配重输送机上；

若a＝4，且计算结果中没有符合规定阈值范围的方案，则重纱回收机构将重纱称重输送机上的未能配重成功的重纱输送至回收箱，重纱称重输送机对重纱上料输送机输送的下一筒纱进行称重，工控机算法模块运算配重算法，从储存格内任选1个轻纱，算法模块生成

个组合方案，对各个组合方案的轻纱总重量、配重输送机上驻停的4个重纱及重纱称重输送机上的1个重纱总重量求和计算，直至计算结果中具有符合规定阈值范围的方案，从中选取最优方案，重纱称重输送机将其输送带上的重纱输送至配重输送机上；

S6：工控机控制模块控制轻纱储存分配机构运动，使最优方案中的轻纱对应的储存格逐一运动至配重位，轻纱推送机构将运动至配重位处的储存格内的轻纱推送至轻纱上料位，配重输送机将其搭载的重纱和轻纱输送至包装机；

S7：工控机储存模块记录空载储存格位置信息，重复步骤S3。

本发明的有益效果：

1、通过轻纱上料输送机输送重量小于标准重量的轻纱，轻纱称重输送机对轻纱进行称重，重纱上料输送机输送重量大于标准重量的筒纱，重纱称重输送机对重纱进行称重，工控机算法模块通过算法计算，找出最优配重方案，通过伺服电机驱动旋转架转动，使最优配重方案中的轻纱移动至配重位，由轻纱推送机构将储存格内的轻纱推送至配重输送机，解决人工配重的弊端，提高配重速度，减少配重时间，降低人工作业劳动强度，提高配重精度，提高生产效率。

2、设置重纱回收机构，可将末位无法成功配重的重纱进行回收，从而更换下一重纱，以匹配到符合要求的轻纱。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的局部示意图；

图3是轻纱储存分配机构的结构示意图；

图4是本发明的原理框图；

图5是轻纱推送机构与夹持机构配合的结构示意图；

图6是5状态下的夹持机构的结构示意图；

图中，1、轻纱上料输送机；2、轻纱称重输送机；21、第一感应式接近开关；3、重纱上料输送机；4、重纱称重输送机；41、第二感应式接近开关；5、配重输送机；51、轻纱上料位；52、轻纱上料板；53、轻纱防护板；6、轻纱储存分配机构；61、支架；62、转轴；63、旋转架；64、储存格；65、夹持机构；651、固定杆；652、扭簧合页；653、压板；654、防滑垫；655、导向套；656、滑杆；657、第一万向滚珠；658、第二万向滚珠；659、限位环；66、驱动机构；661、伺服电机；662、主动同步带轮；663、从动同步带轮；664、同步带；7、轻纱推送机构；71、安装壳；72、推送气缸；73、轻纱推板；74、长条板；741、斜面；8、重纱回收机构；81、安装板；82、回收气缸；83、回收推板；84、导料板；9、回收箱；10、工控机；11、筒纱；12、配重位。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行具体描述，如图1-6所示:一种筒纱自动配重装置，包括轻纱上料输送机1、轻纱称重输送机2、重纱上料输送机3、重纱称重输送机4、配重输送机5、轻纱储存分配机构6、轻纱推送机构7、重纱回收机构8、回收箱9及工控机10，轻纱上料输送机1用于输送重量小于标准重量的筒纱11，重量小于标准重量的筒纱11统称为轻纱，轻纱称重输送机2上料端承接轻纱上料输送机1下料端，轻纱称重输送机2用于对轻纱上料输送机1输送的单一筒纱11进行称重，重纱上料输送机3用于输送重量大于标准重量的筒纱11，重量大于标准重量的筒纱11统称为重纱，重纱称重输送机4上料端承接重纱上料输送机3下料端，重纱称重输送机4用于对重纱上料输送机3输送的单一筒纱11进行称重，配重输送机5上料端承接重纱称重输送机4下料端，配重输送机5上设有轻纱上料位51，配重输送机5用于将配重成功的混合纱输送至包装机，配重好的轻纱和重纱统称混合纱，轻纱称重输送机2与配重输送机5间设有配重位12；

轻纱储存分配机构6包括支架61，支架61上安装有转轴62，转轴62上安装有旋转架63，旋转架63上设有若干用于储存单一筒纱11的储存格64，各储存格64沿转轴62轴线呈圆周分布，各储存格64内均设有用于固定筒纱11的夹持机构65；还包括驱动机构66，驱动机构66与转轴62传动连接，可驱动储存格64旋转至配重位12；

如图3所示:夹持机构65包括固定杆651，储存格64具有两个呈锐角设置的端面，其中一个端面上固定有固定杆651，另一个端面上通过扭簧合页652安装有用于压紧筒纱11的压板653，压板653上固定有防滑垫654，固定杆651上固定有导向套655，导向套655内滑动安装有滑杆656，滑杆656一端安装有与压板653抵接的第一万向滚珠657，滑杆656另一端安装有第二万向滚珠658，滑杆656上安装有用于限制第二万向滚珠658与旋转架63接触的限位环659。通过设置扭簧合页652，提供压紧筒纱11的压紧力，通过设置导向套655，对滑杆656起到导向作用，使滑杆656沿导向套655轴线方向直线运动，便于第一万向滚珠657顶起压板653，通过设置防滑垫654，在压紧筒纱11时，增加与筒纱11间的摩擦力，避免筒纱11相对压板653移动；通过设置限位环659，在扭簧合页652弹力作用下，限位环659与导向套655抵接，避免第二万向滚珠658与旋转架63接触，使第二万向滚珠658与旋转架63间具有一定间隙，便于长条板74进入该间隙中与第二万向滚珠658接触；

轻纱推送机构7安装在轻纱称重输送机2上，轻纱推送机构7用于将轻纱称重输送机2上的单一筒纱11推送至位于配重位12的储存格64或将位于配重位12的储存格64内的筒纱11推送至轻纱上料位51；

轻纱推送机构7包括安装在轻纱称重输送机2一侧的安装壳71，安装壳71内安装有推送气缸72，推送气缸72伸缩端安装有轻纱推板73，轻纱推板73一端安装有长条板74，长条板74轴线与推送气缸72轴线平行，长条板74背向推送气缸72的一端设有与第二万向滚珠658接触配合的斜面741，长条板74位于轻纱推板73远离轻纱输送机的一端。推送气缸72选用伺服气缸，可精确控制其行程，如图5-6所示，推送气缸72的推杆伸出时，长条板74的斜面741先与第二万向滚珠658接触，从而顶起第二万向滚珠658，通过滑杆656、第一万向滚珠657顶起压板653，使压板653不再压紧筒纱11；当轻纱称重输送机2上有筒纱11时，推送气缸72的推杆伸出大致一半长度，可将轻纱称重输送机2上的单一筒纱11推送至位于配重位12的储存格64；当轻纱称重输送机2上没有筒纱11时，推送气缸72的推杆完全伸出，将位于配重位12的储存格64内的筒纱11推送至轻纱上料位51，其间第二万向滚珠658与长条板74上端面上滑动，第一万向滚珠657持续顶起压板653，当长条板74脱离第二万向滚珠658后，在扭簧合页652弹力作用下，压板653压紧筒纱11，避免筒纱11在旋转架63转动过程中脱离储存格64；长条板74即可限制轻纱称重输送机2上的单一筒纱11的位置，从而将筒纱11精确推送至储存格64，又可驱动压板653旋起，从而使筒纱11能够进入储存格64；

重纱回收机构8安装在重纱称重输送机4上，重纱回收机构8将重纱称重输送机4上未能进行成功配重的筒纱11推送至回收箱9。

轻纱称重输送机2上安装有第一感应式接近开关21，第一感应式接近开关21用于检测轻纱上料输送机1是否将筒纱11输送至轻纱称重输送机2上。第一感应式接近开关21检测到筒纱11通过时，轻纱上料输送机1停止工作，使轻纱称重输送机2上只保留一个筒纱11，便于精确称量。

重纱称重输送机4上安装有第二感应式接近开关41，第二感应式接近开关41用于检测重纱上料输送机3是否将筒纱11输送至重纱称重输送机4上。第二感应式接近开关41检测到筒纱11通过时，重纱上料输送机3停止工作，使重纱称重输送机4上只保留一个筒纱11，便于精确称量。

驱动机构66包括伺服电机661，伺服电机661输出端安装有主动同步带轮662，转轴62一端安装有从动同步带轮663，主动同步带轮662与从动同步带轮663间通过同步带664传动连接。伺服电机661与工控机10电气连接，伺服电机661通过主动同步带轮662、同步带664带动从动同步带轮663、转轴62精确转动预设角度，从而使任一储存格64都能精确移动至配重位12。

配重输送机5上设有轻纱上料板52和轻纱防护板53，轻纱上料板52位于轻纱上料位51靠近轻纱称重输送机2的一侧，轻纱防护板53位于轻纱上料位51远离轻纱称重输送机2的一侧。通过设置轻纱上料板52，使储存格64推送过来的筒纱11可直接导入配重输送机5，避免筒纱11坠落在储存格64与配重输送机5间；通过设置轻纱防护板53限制筒纱11的推送位置，可避免轻纱推送机构7将筒纱11推出配重输送机5。

重纱回收机构8包括安装在重纱称重输送机4一侧的安装板81，安装板81上安装有回收气缸82，回收气缸82伸缩端安装有回收推板83，重纱称重输送机4上且位于安装板81相对一侧安装有导料板84，导料板84倾斜向下延伸至回收箱9。回收气缸82伸缩端伸出时，通过回收推板83推动重纱称重输送机4上的未能成功配重的筒纱11，该筒纱11由导料板84落至回收箱9。

第一感应式接近开关21、第二感应式接近开关41为超声波接近开关、微波接近开关、电容式接近开关或光电式接近开关；工控机10与上述各电器元件均电气连接，从而接收、统计数据并控制相应机构运行。

一种利用上述筒纱自动配重装置的配重方法，包括如下步骤：

S1：首先确定筒纱11标准重量数值为2000g，确定每包筒纱11数量为6个，则标准总重量为12000g,允许偏差在0.5％范围，即配重后的混合纱总重量为t，配重阈值范围为,11940≤t≤1206；人工将重量小于标准重量的筒纱11放置在轻纱上料输送机11，将重量大于标准重量的筒纱11放置在重纱上料输送机3；

S2：轻纱称重输送机2对轻纱上料输送机1输送的单一筒纱11进行称重，工控机10储存模块储存轻纱称重信息，轻纱推送机构7将轻纱推送至配重位12处空载的储存格64内，工控机10储存模块记录该储存格64位置信息与存储的轻纱重量信息；

S3：工控机10控制模块控制轻纱储存分配机构6运动，可按照顺时针旋转方向，使各空载储存格64逐一移动至配重位12，重复S2步骤，直至各储存格64满载轻纱；

S4：重纱称重输送机4对重纱上料输送机3输送的单一筒纱11进行称重，工控机10储存模块储存重纱称重信息；

S5：工控机10算法模块运算配重算法，从储存格64内任选5个轻纱，储存格64总数为8，算法模块生成

个组合方案，对各个组合方案的轻纱总重量及重纱称重输送机4上的1个重纱总重量求和计算，若计算结果中具有符合规定阈值范围的方案，则从中选取最优方案，重纱称重输送机4将其输送带上的重纱输送至配重输送机5上；

若计算结果中不具有符合规定阈值范围的方案，则重纱称重输送机4将其输送带上的重纱输送至配重输送机5上，随后重复步骤S4；配重输送机5上驻停的重纱数量为1，工控机10算法模块运算配重算法，从储存格64内任选4个轻纱，算法模块生成

个组合方案，对各个组合方案的轻纱总重量、配重输送机5上驻停的1个重纱及重纱称重输送机4上的1个重纱总重量求和计算，若计算结果中具有符合规定阈值范围的方案，则从中选取最优方案，重纱称重输送机4将其输送带上的重纱输送至配重输送机5上；

若计算结果中不具有符合规定阈值范围的方案，则重纱称重输送机4将其输送带上的重纱输送至配重输送机5上，重纱上料输送机3将下一重纱输送至重纱称重输送机4，此时配重输送机5上驻停的重纱数量为2，工控机10算法模块运算配重算法，从储存格64内任选3个轻纱，算法模块生成C₈3个组合方案，对各个组合方案的轻纱总重量、配重输送机5上驻停的2个重纱及重纱称重输送机4上的1个重纱总重量求和计算，若计算结果中具有符合规定阈值范围的方案，则从中选取最优方案，重纱称重输送机4将其输送带上的重纱输送至配重输送机5上；如此重复，直至配重输送机5上的重纱数量为4个，若计算结果中仍没有符合规定阈值范围的方案，则重纱回收机构8将重纱称重输送机4上的未能配重成功的重纱输送至回收箱9，重纱称重输送机4对重纱上料输送机3输送的下一筒纱11进行称重，工控机10算法模块运算配重算法，从储存格64内任选1个轻纱，算法模块生成

个组合方案，对各个组合方案的轻纱总重量、配重输送机5上驻停的4个重纱及重纱称重输送机4上的1个重纱总重量求和计算，直至计算结果中具有符合规定阈值范围的方案，从中选取最优方案，重纱称重输送机4将其输送带上的重纱输送至配重输送机5上；

S6：工控机10控制模块控制轻纱储存分配机构6运动，伺服电机661驱动旋转架每次旋转45度的整数倍数角度，使最优方案中的轻纱对应的储存格64逐一运动至配重位12，轻纱推送机构7与轻纱储存分配机构6配合，将运动至配重位12处储存格64内的轻纱推送至轻纱上料位51，配重输送机5将其搭载的重纱、轻纱输送至包装机；

S7：轻纱储存分配机构6分配轻纱后，会有空载储存格64，工控机10储存模块记录空载储存格64位置信息，并控制轻纱储存分配机构6运动，使空载储存格64逐一移动至配重位12，轻纱推送机构7将称重后的轻纱推送至配重位12处空载的储存格64内。

上述技术方案仅体现了本发明技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本发明的原理，属于本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种筒纱自动配重装置，其特征在于，包括轻纱上料输送机(1)、轻纱称重输送机(2)、重纱上料输送机(3)、重纱称重输送机(4)、配重输送机(5)、轻纱储存分配机构(6)、轻纱推送机构(7)、重纱回收机构(8)、回收箱(9)及工控机(10)，所述轻纱上料输送机(1)用于输送重量小于标准重量的筒纱(11)，轻纱称重输送机(2)上料端承接轻纱上料输送机(1)下料端，轻纱称重输送机(2)用于对轻纱上料输送机(1)输送的单一筒纱(11)进行称重，重纱上料输送机(3)用于输送重量大于标准重量的筒纱(11)，重纱称重输送机(4)上料端承接重纱上料输送机(3)下料端，重纱称重输送机(4)用于对重纱上料输送机(3)输送的单一筒纱(11)进行称重，配重输送机(5)上料端承接重纱称重输送机(4)下料端，配重输送机(5)上设有轻纱上料位(51)，配重输送机(5)用于将配重成功的混合纱输送至包装机，轻纱称重输送机(2)与配重输送机(5)间设有配重位(12)；

轻纱储存分配机构(6)包括支架(61)，支架(61)上安装有转轴(62)，转轴(62)上安装有旋转架(63)，旋转架(63)上设有若干用于储存单一筒纱(11)的储存格(64)，各储存格(64)沿转轴(62)轴线呈圆周分布，各储存格(64)内均设有用于固定筒纱(11)的夹持机构(65)；还包括驱动机构(66)，驱动机构(66)与转轴(62)传动连接，可驱动储存格(64)旋转至配重位(12)；

所述夹持机构(65)包括固定杆(651)，储存格(64)具有两个呈锐角设置的端面，其中一个端面上固定有固定杆(651)，另一个端面上通过扭簧合页(652)安装有用于压紧筒纱(11)的压板(653)，压板(653)上固定有防滑垫(654)，固定杆(651)上固定有导向套(655)，导向套(655)内滑动安装有滑杆(656)，滑杆(656)一端安装有与压板(653)抵接的第一万向滚珠(657)，滑杆(656)另一端安装有第二万向滚珠(658)，滑杆(656)上安装有用于限制第二万向滚珠(658)与旋转架(63)接触的限位环(659)；

轻纱推送机构(7)安装在轻纱称重输送机(2)上，轻纱推送机构(7)用于将轻纱称重输送机(2)上的单一筒纱(11)推送至位于配重位(12)的储存格(64)或将位于配重位(12)的储存格(64)内的筒纱(11)推送至轻纱上料位(51)；所述轻纱推送机构(7)包括安装在轻纱称重输送机(2)一侧的安装壳(71)，安装壳(71)内安装有推送气缸(72)，推送气缸(72)伸缩端安装有轻纱推板(73)，轻纱推板(73)一端安装有长条板(74)，长条板(74)轴线与推送气缸(72)轴线平行，长条板(74)背向推送气缸(72)的一端设有与第二万向滚珠(658)接触配合的斜面(741)，长条板(74)位于轻纱推板(73)远离轻纱输送机的一端；

重纱回收机构(8)安装在重纱称重输送机(4)上，重纱回收机构(8)将重纱称重输送机(4)上未能进行成功配重的筒纱(11)推送至回收箱(9)。

2.根据权利要求1所述的筒纱自动配重装置，其特征在于，所述轻纱称重输送机(2)上安装有第一感应式接近开关(21)，第一感应式接近开关(21)用于检测轻纱上料输送机(1)是否将筒纱(11)输送至轻纱称重输送机(2)上。

3.根据权利要求1所述的筒纱自动配重装置，其特征在于，所述重纱称重输送机(4)上安装有第二感应式接近开关(41)，第二感应式接近开关(41)用于检测重纱上料输送机(3)是否将筒纱(11)输送至重纱称重输送机(4)上。

4.根据权利要求1所述的筒纱自动配重装置，其特征在于，所述驱动机构(66)包括伺服电机(661)，伺服电机(661)输出端安装有主动同步带轮(662)，转轴(62)一端安装有从动同步带轮(663)，主动同步带轮(662)与从动同步带轮(663)间通过同步带(664)传动连接。

5.根据权利要求1所述的筒纱自动配重装置，其特征在于，所述配重输送机(5)上设有轻纱上料板(52)和轻纱防护板(53)，轻纱上料板(52)位于轻纱上料位(51)靠近轻纱称重输送机(2)的一侧，轻纱防护板(53)位于轻纱上料位(51)远离轻纱称重输送机(2)的一侧。

6.根据权利要求1所述的筒纱自动配重装置，其特征在于，所述重纱回收机构(8)包括安装在重纱称重输送机(4)一侧的安装板(81)，安装板(81)上安装有回收气缸(82)，回收气缸(82)伸缩端安装有回收推板(83)，重纱称重输送机(4)上且位于安装板(81)相对一侧安装有导料板(84)，导料板(84)倾斜向下延伸至回收箱(9)。

7.一种利用权利要求1-6任一所述的筒纱自动配重装置的配重方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：确定筒纱(11)标准重量数值m，确定每包筒纱(11)数量为n，n＝6，将重量小于标准重量的筒纱(11)放置在轻纱上料输送机(1)，将重量大于标准重量的筒纱(11)放置在重纱上料输送机(3)；

S2：轻纱称重输送机(2)对轻纱上料输送机(1)输送的单一筒纱(11)进行称重，工控机(10)储存模块储存轻纱称重信息，轻纱推送机构(7)将轻纱推送至配重位(12)处空载的储存格(64)内，工控机(10)储存模块记录该储存格(64)位置信息与存储的轻纱重量信息；

S3：工控机(10)控制模块控制轻纱储存分配机构(6)运动，使各空载储存格(64)逐一移动至配重位(12)，重复S2步骤，直至各储存格(64)满载轻纱；

S4：重纱称重输送机(4)对重纱上料输送机(3)输送的单一筒纱(11)进行称重，工控机(10)储存模块储存重纱称重信息；

S5：工控机(10)算法模块运算配重算法，从储存格(64)内任选n-1个轻纱，储存格(64)总数为b，算法模块生成

个组合方案，对各个组合方案的轻纱总重量及重纱称重输送机(4)上的1个重纱总重量求和计算，若计算结果中具有符合规定阈值范围的方案，则从中选取最优方案，重纱称重输送机(4)将其输送带上的重纱输送至配重输送机(5)上；

若计算结果中不具有符合规定阈值范围的方案，则重纱称重输送机(4)将其输送带上的重纱输送至配重输送机(5)上，随后重复步骤S4；配重输送机(5)上驻停的重纱数量为a，1≤a≤4，工控机(10)算法模块运算配重算法，从储存格(64)内任选n-a-1个轻纱，算法模块生成

个组合方案，对各个组合方案的轻纱总重量、配重输送机(5)上驻停的a个重纱及重纱称重输送机(4)上的1个重纱总重量求和计算，若计算结果中具有符合规定阈值范围的方案，则从中选取最优方案，重纱称重输送机(4)将其输送带上的重纱输送至配重输送机(5)上；

若a＝4，且计算结果中没有符合规定阈值范围的方案，则重纱回收机构(8)将重纱称重输送机(4)上的未能配重成功的重纱输送至回收箱(9)，重纱称重输送机(4)对重纱上料输送机(3)输送的下一筒纱(11)进行称重，工控机(10)算法模块运算配重算法，从储存格(64)内任选1个轻纱，算法模块生成

个组合方案，对各个组合方案的轻纱总重量、配重输送机(5)上驻停的4个重纱及重纱称重输送机(4)上的1个重纱总重量求和计算，直至计算结果中具有符合规定阈值范围的方案，从中选取最优方案，重纱称重输送机(4)将其输送带上的重纱输送至配重输送机(5)上；

S6：工控机(10)控制模块控制轻纱储存分配机构(6)运动，使最优方案中的轻纱对应的储存格(64)逐一运动至配重位(12)，轻纱推送机构(7)将运动至配重位(12)处的储存格(64)内的轻纱推送至轻纱上料位(51)，配重输送机(5)将其搭载的重纱和轻纱输送至包装机；

S7：工控机(10)储存模块记录空载储存格(64)位置信息，重复步骤S3。

Images