CN108212828A - 一种全自动电池检查设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动电池检查设备，包括上料装置、环形轨道检测装置和夹具回收装置，上料装置与环形轨道检测装置的进料口通过送料带对接，环形轨道检测装置出料口处对接有分别合格品传送带和不合格品传送带，在合格品传送带和不合格品传送带的传送路径中设有分拣装置，夹具回收装置包括夹具回收带和夹具旋转盘，合格品传送带和不合格品传送带的传送末端均相切与夹具旋转盘，夹具回收带的传送首端与夹具旋转盘相切，夹具回收带的传送末端对接于上料装置的夹具进料位置；本发明提供的全自动电池检查设备能够实现电池的全自动流水化立式检测，节省了人力物力，避免定位困难、倒料卡料等问题，提高了检测效率和准确性。

Description

一种全自动电池检查设备

技术领域

本发明涉及电池检测技术领域，特别是涉及一种全自动电池检查设备。

背景技术

随着能源技术的发展，各种电池产品被广泛应用，电池制造出厂前通常都要对其性能进行检测，以确保出厂的产品能够符合相关要求。

常用的电池检测设备有X光检查机，利用X光穿过待测电池，将电池电芯影像成像在显示器；之后，利用人工判读的方式对该电池性能参数进行判断，查看其是否符合相关要求。人工判断效率低，且由于工作人员技术能力的高低，常会出现不一样的标准，导致次品率较高。

也有自动检测设备，但大多采用卧式检测，定位困难，检测过程中易出现卡料倒料，检测准确性差，且检测上料、下料、及检测所用夹具的放置回收均需要人工进行，自动化效率仍较低。

因此如何解决电池检测效率低、准确性差、自动化程度较低等问题，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种全自动电池检查设备，其能够实现电池的全自动流水化立式检测，提高了检测效率和准确性。

为解决上述技术问题，本发明提供一种全自动电池检查设备，包括用于将电池竖向放置在电池夹具中形成夹具工件的上料装置，用于检测电池并将合格电池与不合格电池分流的环形轨道检测装置，以及用于将电池夹具送回上料装置的夹具回收装置；所述上料装置与所述环形轨道检测装置的进料口通过送料带对接，以将所述夹具工件带入所述环形轨道检测装置上的进料口处，所述环形轨道检测装置出料口处对接有分别用于传送合格电池和不合格电池的合格品传送带和不合格品传送带，在所述合格品传送带和所述不合格品传送带的传送路径中设有分拣装置，所述分拣装置用于从所述合格品传送带上的所述夹具工件中移出合格电池，以及从所述不合格品传送带上的所述夹具工件中移出不合格电池；所述夹具回收装置包括夹具回收带，以及用于所述合格品传送带和所述不合格品传送带上的电池夹具转移至所述夹具回收带上的夹具旋转盘，所述合格品传送带和所述不合格品传送带的传送末端均相切与所述夹具旋转盘，所述夹具回收带的传送首端与所述夹具旋转盘相切，所述夹具回收带的传送末端对接于所述上料装置的夹具进料位置。

优选地，在所述分拣装置的分拣路径上设有合格品收料带和不合格品回收带，所述分拣装置包括用于对所述合格品传送带上夹具工件进行定位的第一挡料机构、用于将合格电池从所述合格品传送带转移至所述合格品收料带上的第一机械手，用于对所述不合格品传送带上夹具工件进行定位的第二挡料机构，以及用于将不合格电池从所述不合格品传送带上转移至所述不合格品回收带上的第二机械手。

优选地，所述送料带、所述合格品传送带、所述不合格品传送带、所述合格品收料带、所述不合格品回收带以及所述夹具回收带的两侧均设有用于防止电池倾倒的挡板。

优选地，所述环形轨道检测装置、所述送料带、所述合格品传送带、所述不合格品传送带、所述合格品收料带、所述不合格品回收带以及所述夹具回收带均由步进电机驱动。

优选地，还包括设有用于将所述夹具回收带上的所述电池夹具转移至所述送料带上的夹具转移盘，所述夹具回收带的传送末端和所述送料带的传送首端均相切于所述夹具转移盘，所述上料装置的夹具进料位置设于所述送料带的传送路径上。

优选地，所述上料装置包括传送皮带、设在所述传送皮带一侧且用于放置电池的放料架，以及用于将所述放料架上的电池转移至所述传送皮带上的转料装置，所述传送皮带上安装有多个挡块，所述挡块沿所述传送皮带的延伸方向依次排布，且相邻的所述挡块之间形成用于放置电池的卡槽，在所述传送皮带末端的一侧设有用于将电池从卧式状态转变为立式状态的导向装置，另一侧设有用于将所述卡槽内的电池推至所述导向装置的推料器，所述夹具进料位置设在所述导向装置下方；工作状态时，所述送料带上的所述电池夹具依次停滞在所述导向装置下方。

优选地，所述导向装置包括导向块，所述导向块上设有导向槽，所述导向槽垂直于所述传送带的延伸方向倾斜设置，且所述导向槽靠近所述传送皮带的一端为较高端，所述导向槽的较低端处开有竖向通孔，所述电池夹具设在所述竖向通孔的下方。

优选地，所述电池夹具包括底座，所述底座上开有与所述电池端部匹配的圆柱形凹槽，所述凹槽底部固定有用于吸附电池的磁铁。

优选地，所述环形轨道检测装置包括进料转盘、测试转盘、下料转盘和设在所述测试转盘一侧的X光检测机，所述上料转盘和所述测试转盘相切于上料位置且转动轴线平行，所述下料转盘和所述测试转盘相切于下料位置且转动轴线平行，所述送料带的传送末端对接于所述进料转盘的进料口处，所述上料转盘、所述测试转盘和所述下料转盘的环形轨道上均设有用于夹紧所述夹具工件且环形间隔设置的多个卡位槽，工作状态下，所述上料转盘和所述下料转盘均与所述测试转盘反向转动，且所述上料转盘和所述测试转盘的各自的所述卡位槽依次对齐于上料位置，所述测试转盘和所述下料转盘的各自的所述卡位槽依次对齐于下料位置，实现嵌于所述上料转盘的所述卡位槽中的所述夹具工件在上料位置能够切换嵌入至所述测试转盘的所述卡位槽中，嵌于所述测试转盘的所述卡位槽中的所述夹具工件在下料位置能够切换嵌入至所述下料转盘的所述卡位槽中，所述测试转盘能够将各所述夹具工件由上料位置输送到X光检查位置再输送到下料位置，所述下料转盘上设有合格品出料口、不合格品出料口以及设在两者之间的阻挡板，所述合格品传送带的传送首端对接于所述合格品出料口，所述不合格品传送带的传送首端对接于所述不合格品出料口。

优选地，还包括用于将所述进料转盘上位于上料位置处的所述夹具工件推入所述测试转盘上料位置处的所述卡位槽内的上料驱动器，以及用于将所述测试转盘上位于下料位置处的所述夹具工件推至所述下料转盘下料位置处的所述卡位槽内的下料驱动器

本发明提供的全自动电池检查设备，包括上料装置、环形轨道检测装置和夹具回收装置，其中，上料装置将电池竖向放置在电池夹具中形成夹具工件，上料装置与环形轨道检测装置的进料口通过送料带对接，通过送料带能够将夹具工件带入环形轨道检测装置上，环形轨道检测装置检测电池是否合格，并将合格电池与不合格电池分流，环形轨道检测装置的出料口处对接有合格品传送带和不合格品传送带，合格品传送带传送载有合格电池的夹具工件，不合格品传送带传送载有不合格电池的夹具工件，在合格品传送带和不合格品传送带的传送路径中设有分拣装置，分拣装置从合格品传送带上的夹具工件中移出合格电池，同时从不合格品传送带上的夹具工件中移出不合格电池，并将电池夹具留在合格品传送带和不合格品传送带上；夹具回收装置用于将电池夹具送回上料装置，夹具回收装置具体包括夹具回收带和夹具旋转盘，合格品传送带和不合格品传送带的传送末端均相切与夹具旋转盘，夹具回收带的传送首端与夹具旋转盘相切，夹具回收带的传送末端对接于上料装置的夹具进料位置，留在合格品传送带和不合格品传送带上的电池夹具被传送至夹具旋转盘上汇合，再通过夹具旋转盘旋转移动至与夹具旋转盘对接的夹具回收传送带上，夹具回收带再将电池夹具传送至上料装置的夹具进料位置，使得夹具可以被再次使用，实现电池夹具的自动回收。

综上所述，本发明提供的全自动电池检查设备，通过上料装置将电池竖向安装在电池夹具里，通过环形轨道检测装置实现电池的检测、分辨和分流，通过分拣装置分拣电池，最后通过夹具回收装置自动回收电池夹具至上料装置的夹具进料位置，实现了电池自动上料、自动检测和自动分拣以及夹具的自动回收，即实现了电池的全自动流水化立式检测，因此节省了人力物力，提高了检测效率和准确性。

另外，通过上料装置将电池竖向安装在电池夹具里，使得后续采用立式检测方式，能够提高检测时的定位精度，避免定位困难、倒料卡料等问题，保证传送速度和连贯性，从而可以也提高检测效率和准确性，满足生产检测需求。

附图说明

图1为本发明所提供的全自动电池检查设备的一种具体实施方式的结构示意图；

图2为本发明所提供的全自动电池检查设备的一种具体实施方式的俯视图；

图3为本发明所提供的分拣装置和夹具回收装置的一种具体实施方式的结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为本发明所提供的上料装置的一种具体实施方式的结构示意图；

图6为本发明所提供的上料装置的一种具体实施方式的俯视图；

图7为本发明所提供的环形轨道检测装置的一种具体实施方式的结构示意图。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种全自动电池检查设备，其能够实现电池的全自动流水化立式检测，提高了检测效率和准确性。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1至图4，图1为本发明所提供的全自动电池检查设备的一种具体实施方式的结构示意图；图2为本发明所提供的全自动电池检查设备的一种具体实施方式的俯视图；图3为本发明所提供的分拣装置和夹具回收装置的一种具体实施方式的结构示意图；图4为图3的俯视图。

本发明具体实施方式提供的全自动电池检查设备，包括上料装置1、环形轨道检测装置2和夹具回收装置3，其中，上料装置1将电池竖向放置在电池夹具16中形成夹具工件，上料装置1与环形轨道检测装置2的进料口通过送料带9对接，通过送料带9能够将夹具工件带入环形轨道检测装置2上，环形轨道检测装置2检测电池是否合格，并将合格电池与不合格电池分流，环形轨道检测装置2的出料口处对接有合格品传送带5和不合格品传送带6，合格品传送带5传送载有合格电池的夹具工件，不合格品传送带6传送载有不合格电池的夹具工件，在合格品传送带5和不合格品传送带6的传送路径中设有分拣装置4，分拣装置4从合格品传送带5上的夹具工件中移出合格电池，同时从不合格品传送带6上的夹具工件中移出不合格电池，并将电池夹具16留在合格品传送带5和不合格品传送带6上；夹具回收装置3用于将电池夹具16送回上料装置1，夹具回收装置3具体包括夹具回收带31和夹具旋转盘32，合格品传送带5和不合格品传送带6的传送末端均相切与夹具旋转盘32，夹具回收带31的传送首端与夹具旋转盘32相切，夹具回收带31的传送末端对接于上料装置1的夹具进料位置，留在合格品传送带5和不合格品传送带6上的电池夹具16被传送至夹具旋转盘32上汇合，再通过夹具旋转盘32旋转移动至与夹具旋转盘32对接的夹具回收传送带上，夹具回收带31再将电池夹具16传送至上料装置1的夹具进料位置，使得夹具可以被再次使用，实现电池夹具16的自动回收。

综上所述，本发明提供的全自动电池检查设备，通过上料装置1将电池竖向安装在电池夹具16里，通过环形轨道检测装置2实现电池的检测、分辨和分流，通过分拣装置4分拣电池，最后通过夹具回收装置3自动回收电池夹具16至上料装置1的夹具进料位置，实现了电池自动上料、自动检测和自动分拣以及夹具的自动回收，即实现了电池的全自动流水化立式检测，因此节省了人力物力，提高了检测效率和准确性。

另外，通过上料装置1将电池竖向安装在电池夹具16里，使得后续采用立式检测方式，能够提高检测时的定位精度，避免定位困难、倒料卡料等问题，保证传送速度和连贯性，从而可以也提高检测效率和准确性，满足生产检测需求。

进一步地，本发明具体实施方式提供的全自动电池检查设备，在分拣装置4的分拣路径上还可以设有合格品收料带7和不合格品回收带8，分拣装置4具体可以包括用于对合格品传送带5上的夹具工件进行定位的第一挡料机构41、用于将合格电池从合格品传送带5转移至合格品收料带7上的第一机械手42，用于对不合格品传送带6上的夹具工件进行定位的第二挡料机构4，以及用于将不合格电池从不合格品传送带6上转移至不合格品回收带8上的第二机械手44。

装载有合格电池和不合格电池的夹具工件分别由合格品传送带5和不合格品传送带6传送至分拣装置4处时，由第一挡料机构41阻挡合格品传送带5上的电池夹具16并进行定位，第一机械手42抓取电池夹具16中的合格电池放置在合格品收料带7上，实现合格电池与电池夹具16分离，并将电池夹具16留在合格品传送带5上，随着合格品传送带5向下流转；同样地，不合格品传送带6上的电池夹具16由第二挡料机构4阻挡并进行定位，第二机械手44抓取电池夹具16中的不合格电池放置在不合格品回收带8上，实现不合格电池与电池夹具16分离，并将电池夹具16被留在不合格品传送带6上，随着不合格品传送带6向下流转。

进一步地，分拣装置4还可以包括安装在机架上的第一导轨和第二导轨，所述第一导轨设在合格品传送带5和合格品收料带7上方，第一机械手42与第一导轨滑动连接，且由第一驱动器驱动，第二导轨设在不合格品传送带6和不合格品回收带8上方，第二机械手44与第二导轨滑动连接，且由第二驱动器驱动，第一驱动器和第二驱动器可以均为气缸；分拣时，不合格品传送带6上的夹具工件由第一挡料机构41阻挡并进行定位时，第一机械手42在第一驱动器的驱动下沿第一导轨移动至夹具工件位置，抓取夹具中的合格电池后再由第一驱动器驱动沿第一导轨反向移动，将抓取的合格电池放在合格品收料带7上，第二机械手44的移动方式与第一机械手42一致，在此不再赘述。第一机械手42和第二机械手44也可以安装在具有转动自由度的机械臂，通过转动实现电池的转移，也在本发明的保护范围之内。

其中，送料带9、合格品传送带5、不合格品传送带6、合格品收料带7、不合格品回收带8以及夹具回收带31均优选由步进电机通过传送带轮带动，以使各传送带能够间歇地切换于传送状态和停滞状态，方便转料动作、分拣动作等的实现。

具体地，为节省空间，并方便分拣装置4的设置和操作，合格品传送带5和不合格品传送带6优选平行设置，合格品收料带7和不合格品回收带8可以位于合格品传送带5的同一侧，且两者延伸方向优选均平行于合格品传送带5，合格品收料带7和不合格品回收带8的传送方向则可以相反设置。

进一步地，本发明具体实施方式提供的全自动电池检查设备，由于电池竖向安装在电池夹具16中，并竖向检测，为防止传送过程中电池倾倒，在送料带9、合格品传送带5、不合格品传送带6、合格品收料带7、不合格品回收带8以及夹具回收带31的两侧均可以设有挡板，保证传送和检测过程中不会出现夹具工件倒料问题。

在上述各具体实施方式的基础上，为实现电池夹具16的全自动回收和上料，本发明具体实施方式提供的全自动电池检查设备，可以设置夹具转移盘，夹具回收带31的传送末端和送料带9的传送首端均相切于夹具转移盘，且上料装置1的夹具进料位置设于送料带9的传送路径上；通过夹具转移盘能够将夹具回收带31上的电池夹具16转移至送料带9上，送料带9带动电池夹具16至上料装置1的夹具进料位置，实现电池夹具16的循环使用。

请参考图5和图6，图5为本发明所提供的上料装置1的一种具体实施方式的结构示意图；图6为本发明所提供的上料装置1的一种具体实施方式的俯视图。

在上述各具体实施方式的基础上，本发明具体实施方式提供的全自动电池检查设备，上料装置1具体可以包括传送皮带2、设在传送皮带2一侧且用于放置电池的放料架11，以及用于将放料架11上的电池转移至传送皮带2上的转料装置13，传送皮带2上安装有多个挡块，挡块沿传送皮带2的延伸方向依次排布，且相邻的挡块之间形成用于放置电池的卡槽，在传送皮带2末端的一侧设有用于将电池从卧式状态转变为立式状态的导向装置14，另一侧设有用于将卡槽内的电池推至导向装置14的推料器15，夹具进料位置设在导向装置14下方，工作状态时，送料带9上的电池夹具16依次停滞在导向装置14下方。

另外，传送皮带2优选由步进电机通过传送带轮带动，以使传送皮带2能够间歇地切换于传送状态和停滞状态，方便转料动作和推料动作的实现，在放料架11内可以安装有用于检测电池放置位置的第一传感器，在推料装置上安装有用于检测电池位置的第二传感器，第一传感器和第二传感器均与控制器连接。

电池检测前，先将整盒电池放在放料架11上，由第一传感器检测电池放置到位后，转料装置13将放料架11上的电池转移至传送皮带2上的卡槽内，将电池自动分料和定位，然后电池随着传送皮带2移动至推料器15处，第二传感器感应到位后，推料器15将电池推至导向装置14内，经过导向后电池从卧式状态转变为立式状态，并进入导向装置14下方的电池夹具16内，完成上料操作。

进一步地，放料架11设在传送皮带2的一侧，转料装置13具体可以设在传送皮带2的另一侧且与放料架11相对的位置，转料装置13具体可以包括移动气缸和用于吸附电池的磁铁板，磁铁板安装在移动气缸上，由移动气缸带动，磁铁板优选水平放置，移动气缸的伸缩方向优选垂直于传送带的延伸方向，磁铁板的位置高于传送带；放料架11上可以放置有上下多排电池，上料时，移动气缸带动磁铁板移动，磁铁板将放料架11上最下面一排电池吸附出来，当移动至传送皮带2的正上方式，磁铁板失电，电池自动掉入传送皮带2的卡槽内，实现自动分料和定位；磁铁板将最下方一排电池吸附出来后，上方的电池自动落下，移动气缸带动磁铁板依次往复，实现电池的连续上料，上料平稳且高效，能够保证柱形电池的运送速度和连贯性，满足生产检测需求。上料时磁铁板也可以吸附最上方一排电池，此时可以设置可上下移动的放料架11，每当磁铁板吸附走一排电池，放料架11向上移动一排电池的高度，另外，也可以采用机械手等其他转料装置13，均在本发明的保护范围之内。

在上述具体实施方式的基础上，本发明具体实施方式提供的全自动电池检查设备，导向装置14能够将电池从卧式状态转变为立式状态，导向装置14具体可以包括导向块，在导向块上设有导向槽，导向槽垂直于传送带的延伸方向倾斜设置，且导向槽靠近传送皮带2的一端为较高端，在导向槽的较低端处开有竖向通孔，电池夹具16设在竖向通孔的下方；这样，当推料器15将传送皮带2上的电池推入导向装置14的导向槽内，沿经导向槽和竖向通孔导向后竖直进入电池夹具16中。

进一步地，电池夹具16具体可以包括底座，在底座上开有与电池端部匹配的圆柱形凹槽，在凹槽底部可以固定有用于吸附电池的磁铁，电池在通过导向装置14导向后，自动进入电池夹具16上的凹槽内，电池端部与凹槽底部的磁铁吸附固定，固定可靠，在后续移动检测过程中不会出现卡料倒料的问题，能够保证运送速度和连贯性，从而可以提高检测效率，满足生产检测需求。

请参考图7，图7为本发明所提供的环形轨道检测装置2的一种具体实施方式的结构示意图。

在上述各具体实施方式的基础上，本发明具体实施方式提供的全自动电池检查设备，环形轨道检测装置2具体可以包括进料转盘21、测试转盘22、下料转盘23和设在测试转盘22一侧的X光检测机24，其中，上料转盘和测试转盘22相切于上料位置且转动轴线平行，下料转盘23和测试转盘22相切于下料位置且转动轴线平行，送料带9的传送末端对接于进料转盘21的进料口处，上料转盘、测试转盘22和下料转盘23的环形轨道上均设有用于夹紧夹具工件且环形间隔设置的多个卡位槽25，工作状态下，上料转盘和下料转盘23均与测试转盘22反向转动，且上料转盘和测试转盘22的各自的卡位槽25依次对齐于上料位置，测试转盘22和下料转盘23的各自的卡位槽25依次对齐于下料位置，实现嵌于上料转盘的卡位槽25中的夹具工件在上料位置能够切换嵌入至测试转盘22的卡位槽25中，嵌于测试转盘22的卡位槽25中的夹具工件在下料位置能够切换嵌入至下料转盘23的所述卡位槽25中，另外，在下料转盘23上设有合格品出料口、不合格品出料口以及设在两者之间的阻挡板28，合格品传送带5的传送首端对接于合格品出料口，不合格品传送带6的传送首端对接于不合格品出料口。其中，进料转盘21、测试转盘22和下料转盘23均优选由步进电机驱动，以实现能够间歇地切换于转动状态和停滞状态。

具体地，进料转盘21上位于上料位置处的夹具工件可以由上料驱动器26推入测试转盘22上料位置处的卡位槽25内，测试转盘22上位于下料位置处的夹具工件可以由下料驱动器27推入下料转盘23下料位置处的卡位槽25内，且上料驱动器26和所述下料驱动器27可以均为气缸，当然，也可以为液压缸或其他驱动装置。

检测时，带有电池的夹具工件经由送料带9匀速进入进料转盘21上的卡位槽25内，然后可以由相应的感应器接收信号，控制进料转盘21、测试转盘22和下料转盘23等速步进转动，其中，进料转盘21接收夹具工件后，由卡块夹紧电池夹具16，然后进料转盘21可以逆时针旋转，转至与测试转盘22相切的上料位置时，上料驱动器26工作，将夹具工件推入测试转盘22的卡位槽25内，并通过卡块夹紧，再沿顺时针方向等速转动，经过X光检测机24，X光检测机24对电池进行照射、拍照，分辨合格品与不合格品，经电脑分析确定每个工位上的电池是否为合格品，并将此信号传递给后续工序感应器并保存；经过X光检测机24后，电池已确定优次品，测试转盘22继续转动，转至与下料转盘23相切的下料位置时，相应的感应器接收信号，下料驱动器27工作，将已测夹具工件推入下料转盘23，并经由下料转盘23感应器感应判断为合格品还是不合格品，并将信号传递给阻挡板28；下料转盘23带动已测夹具工件逆时针转动，当转至阻挡板28时，根据信号源，控制阻挡板28的运行，若是不合格品，阻挡板28打开，带有不合格品的电池夹具16就由不合格品传送带6带出，传至下一工序，若是合格品，则阻挡板28关闭，合格品继续转动，转至合格品出料口后自动进入合格品传送带5上，并经由合格品传送带5传送进入下一工序，至此，完成测试工序工作。

以上对本发明所提供的全自动电池检查设备进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种全自动电池检查设备，其特征在于，包括用于将电池竖向放置在电池夹具中形成夹具工件的上料装置，用于检测电池并将合格电池与不合格电池分流的环形轨道检测装置，以及用于将电池夹具送回上料装置的夹具回收装置；所述上料装置与所述环形轨道检测装置的进料口通过送料带对接，以将所述夹具工件带入所述环形轨道检测装置上的进料口处，所述环形轨道检测装置出料口处对接有分别用于传送合格电池和不合格电池的合格品传送带和不合格品传送带，在所述合格品传送带和所述不合格品传送带的传送路径中设有分拣装置，所述分拣装置用于从所述合格品传送带上的所述夹具工件中移出合格电池，以及从所述不合格品传送带上的所述夹具工件中移出不合格电池；所述夹具回收装置包括夹具回收带，以及用于所述合格品传送带和所述不合格品传送带上的电池夹具转移至所述夹具回收带上的夹具旋转盘，所述合格品传送带和所述不合格品传送带的传送末端均相切与所述夹具旋转盘，所述夹具回收带的传送首端与所述夹具旋转盘相切，所述夹具回收带的传送末端对接于所述上料装置的夹具进料位置。

2.根据权利要求1所述的全自动电池检查设备，其特征在于，在所述分拣装置的分拣路径上设有合格品收料带和不合格品回收带，所述分拣装置包括用于对所述合格品传送带上夹具工件进行定位的第一挡料机构、用于将合格电池从所述合格品传送带转移至所述合格品收料带上的第一机械手，用于对所述不合格品传送带上夹具工件进行定位的第二挡料机构，以及用于将不合格电池从所述不合格品传送带上转移至所述不合格品回收带上的第二机械手。

3.根据权利要求2所述的全自动电池检查设备，其特征在于，所述送料带、所述合格品传送带、所述不合格品传送带、所述合格品收料带、所述不合格品回收带以及所述夹具回收带的两侧均设有用于防止电池倾倒的挡板。

4.根据权利要求2所述的全自动电池检查设备，其特征在于，所述环形轨道检测装置、所述送料带、所述合格品传送带、所述不合格品传送带、所述合格品收料带、所述不合格品回收带以及所述夹具回收带均由步进电机驱动。

5.根据权利要求1所述的全自动电池检查设备，其特征在于，还包括设有用于将所述夹具回收带上的所述电池夹具转移至所述送料带上的夹具转移盘，所述夹具回收带的传送末端和所述送料带的传送首端均相切于所述夹具转移盘，所述上料装置的夹具进料位置设于所述送料带的传送路径上。

6.根据权利要求5所述的全自动电池检查设备，其特征在于，所述上料装置包括传送皮带、设在所述传送皮带一侧且用于放置电池的放料架，以及用于将所述放料架上的电池转移至所述传送皮带上的转料装置，所述传送皮带上安装有多个挡块，所述挡块沿所述传送皮带的延伸方向依次排布，且相邻的所述挡块之间形成用于放置电池的卡槽，在所述传送皮带末端的一侧设有用于将电池从卧式状态转变为立式状态的导向装置，另一侧设有用于将所述卡槽内的电池推至所述导向装置的推料器，所述夹具进料位置设在所述导向装置下方；工作状态时，所述送料带上的所述电池夹具依次停滞在所述导向装置下方。

7.根据权利要求6所述的全自动电池检查设备，其特征在于，所述导向装置包括导向块，所述导向块上设有导向槽，所述导向槽垂直于所述传送带的延伸方向倾斜设置，且所述导向槽靠近所述传送皮带的一端为较高端，所述导向槽的较低端处开有竖向通孔，所述电池夹具设在所述竖向通孔的下方。

8.根据权利要求7所述的全自动电池检查设备，其特征在于，所述电池夹具包括底座，所述底座上开有与所述电池端部匹配的圆柱形凹槽，所述凹槽底部固定有用于吸附电池的磁铁。

9.根据权利要求1至8任意一项所述的全自动电池检查设备，其特征在于，所述环形轨道检测装置包括进料转盘、测试转盘、下料转盘和设在所述测试转盘一侧的X光检测机，所述上料转盘和所述测试转盘相切于上料位置且转动轴线平行，所述下料转盘和所述测试转盘相切于下料位置且转动轴线平行，所述送料带的传送末端对接于所述进料转盘的进料口处，所述上料转盘、所述测试转盘和所述下料转盘的环形轨道上均设有用于夹紧所述夹具工件且环形间隔设置的多个卡位槽，工作状态下，所述上料转盘和所述下料转盘均与所述测试转盘反向转动，且所述上料转盘和所述测试转盘的各自的所述卡位槽依次对齐于上料位置，所述测试转盘和所述下料转盘的各自的所述卡位槽依次对齐于下料位置，实现嵌于所述上料转盘的所述卡位槽中的所述夹具工件在上料位置能够切换嵌入至所述测试转盘的所述卡位槽中，嵌于所述测试转盘的所述卡位槽中的所述夹具工件在下料位置能够切换嵌入至所述下料转盘的所述卡位槽中，所述测试转盘能够将各所述夹具工件由上料位置输送到X光检查位置再输送到下料位置，所述下料转盘上设有合格品出料口、不合格品出料口以及设在两者之间的阻挡板，所述合格品传送带的传送首端对接于所述合格品出料口，所述不合格品传送带的传送首端对接于所述不合格品出料口。

10.根据权利要求9所述的全自动电池检查设备，其特征在于，还包括用于将所述进料转盘上位于上料位置处的所述夹具工件推入所述测试转盘上料位置处的所述卡位槽内的上料驱动器，以及用于将所述测试转盘上位于下料位置处的所述夹具工件推至所述下料转盘下料位置处的所述卡位槽内的下料驱动器。