CN105636700B - 固体燃料粉碎装置及固体燃料粉碎装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种固体燃料粉碎装置，其具备：粉碎工作台(12)；固体燃料投入部，所述固体燃料投入部向粉碎工作台(12)供应固体燃料；以及，滚轮(13)，所述滚轮(13)通过被按压到粉碎工作台(12)的粉碎面(12c)而围绕旋转轴(21)旋转且随着粉碎工作台(12)的旋转而粉碎固体燃料，滚轮(13)外周面(13a)与粉碎工作台(12)粉碎面(12c)接触且外周面(13a)的周速度与粉碎面(12c)的周速度一致的位置(P1)相较于滚轮(13)宽度方向中心位置的外周面(13a)与粉碎面(12c)接触的位置(P2)更位于粉碎工作台(12)的内周侧。

Description

固体燃料粉碎装置及固体燃料粉碎装置的制造方法

技术领域

本发明涉及一种固体燃料粉碎装置及固体燃料粉碎装置的制造方法。

背景技术

过去已知一种用滚轮粉碎供应至粉碎工作台的煤炭等固体燃料的固体燃料粉碎装置(例如参考专利文献1)。

专利文献1中已公示了以使滚轮与工作台之间的粉碎部的接触面压均匀化的方式形成滚轮的截面形状的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特许第4101709号公报

在固体燃料粉碎装置中，滚轮周速度及工作台周速度根据到工作台旋转中心的驱动轴的距离为各不相同的速度。在滚轮周速度与工作台周速度一致的位置，各自发生相同程度的磨损，但是在滚轮周速度与工作台周速度不一致的位置，各自发生的磨损程度不同。通过发明人等的研究得到如下新见解，即在工作台周速度高于滚轮周速度的位置滚轮磨损较大，在工作台周速度低于滚轮周速度的位置工作台磨损较大。

在固体燃料粉碎装置中，更换工作台不容易，为修补工作台，需要将焊接装置带入固体燃料粉碎装置内部进行焊接等大规模修补作业。另一方面，滚轮的修补作业或更换作业与工作台的修补作业相比可轻易地进行。因而，为避免工作台的大规模修补作业，优选尽量抑制工作台的磨损。

发明内容

本发明鉴于这些情况开发而成，其目的在于提供一种固体燃料粉碎装置及其制造方法，所述固体燃料粉碎装置可抑制具有按压滚轮的粉碎面的粉碎工作台磨损，降低粉碎工作台修补及更换的频率。

为实现上述目的，本发明采用以下方法。

本发明所述固体燃料粉碎装置具备：粉碎工作台，所述粉碎工作台利用来自驱动部的驱动力围绕驱动轴旋转；燃料供应部，所述燃料供应部向所述粉碎工作台供应固体燃料；以及，滚轮，所述滚轮通过被按压到所述粉碎工作台的粉碎面而围绕旋转轴旋转且随着所述粉碎工作台的旋转而粉碎所述固体燃料，所述滚轮外周面与所述粉碎工作台所述粉碎面接触且所述外周面的周速度与所述粉碎面的周速度一致的第一位置相较于所述滚轮的宽度方向中心位置的所述外周面与所述粉碎面接触的第二位置更位于所述粉碎工作台的内周侧。

根据本发明所述固体燃料粉碎装置，相较于滚轮外周面的周速度与粉碎工作台粉碎面的周速度一致的第一位置，如果位于粉碎工作台的内周侧则工作台的磨损较大，如果位于粉碎工作台的外周侧则滚轮的磨损较大。该第一位置相较于滚轮的宽度方向中心位置的外周面与粉碎面接触的第二位置位于粉碎工作台的内周侧，因此工作台磨损较大区域窄于滚轮磨损较大区域。因此，可抑制具有按压滚轮的粉碎面的粉碎工作台磨损，降低粉碎工作台修补及更换的频率。

此外，本发明第一方式的固体燃料粉碎装置中，所述滚轮外周面的曲率半径固定，所述粉碎工作台内周侧的与所述滚轮端面对应的第三位置的所述粉碎面第一曲率半径小于所述粉碎工作台外周侧的与所述滚轮端面对应的第四位置的所述粉碎面第二曲率半径。

根据本方式的固体燃料粉碎装置，在粉碎工作台内周侧的与滚轮端面对应的第三位置滚轮与粉碎工作台处于接近状态，上述第一位置相较于上述第二位置被合理配置于粉碎工作台内周侧。

通过如上方式，可抑制具有按压滚轮的粉碎面的粉碎工作台磨损，降低粉碎工作台修补及更换的频率。

此外，本发明第二方式的固体燃料粉碎装置中，所述第一位置到所述第三位置的所述旋转轴方向的距离为所述滚轮宽度0.3倍以内。

通过如上方式，将工作台磨损较大区域设为滚轮宽度0.3倍以内的区域，可合理抑制具有按压滚轮的粉碎面的粉碎工作台磨损。

在该第二方式中，优选将工作台磨损较大区域设为滚轮宽度的0.15倍。

通过如上方式，工作台与滚轮最接近的位置相较于粉碎工作台内周侧的与滚轮端面对应的第三位置位于粉碎工作台外周侧，可合理维持固体燃料的粉碎效率。

此外，本发明第三方式的固体燃料粉碎装置中，所述粉碎工作台外周侧端部设有抑制粉碎后所述固体燃料向所述粉碎工作台外周侧排出的挡料圈，该挡料圈形成有高度从所述粉碎工作台外周侧向内周侧变低倾斜的锥面。

通过如上方式，与具备未形成有高度从粉碎工作台外周侧向内周侧变低倾斜的锥面的挡料圈的固体燃料粉碎装置相比，粉碎后固体燃料容易向粉碎工作台外周侧移动。因此，可抑制因固体燃料大量滞留在粉碎工作台上，滞留的固体燃料卡入粉碎工作台与滚轮之间而引起的上述第一位置向外周侧移动的情况。如此，可防止第一位置向外周侧移动后使粉碎工作台磨损较大区域增加的故障。

此外，本发明第四方式的固体燃料粉碎装置中，具备可调整所述滚轮相对于所述粉碎工作台所述驱动轴的距离的调整机构。

通过如上方式，粉碎工作台与滚轮的磨损加剧，固体燃料的粉碎效率降低时，可错开粉碎工作台与滚轮接触的位置，提高固体燃料的粉碎效率。

此外，本发明所述固体燃料粉碎装置的制造方法中，所述固体燃料粉碎装置具备：粉碎工作台，所述粉碎工作台利用来自驱动部的驱动力围绕驱动轴旋转；燃料供应部，所述燃料供应部向所述粉碎工作台供应固体燃料；以及，滚轮，所述滚轮通过被按压到所述粉碎工作台的粉碎面而围绕旋转轴旋转且随着所述粉碎工作台的旋转而粉碎所述固体燃料，所述固体燃料粉碎装置的制造方法具备：粉碎工作台设置工序，所述粉碎工作台设置工序设置所述粉碎工作台；以及，滚轮设置工序，所述滚轮设置工序以如下方式设置所述滚轮，即所述滚轮外周面与所述粉碎工作台所述粉碎面接触且所述外周面的周速度与所述粉碎面的周速度一致的第一位置相较于所述滚轮的宽度方向中心位置的所述外周面与所述粉碎面接触的第二位置更位于所述粉碎工作台内周侧的方式。

根据本发明所述固体燃料粉碎装置的制造方法，制造如下固体燃料粉碎装置，即相较于滚轮外周面的周速度与粉碎工作台粉碎面的周速度一致的第一位置，如果位于粉碎工作台内周侧则工作台磨损较大，如果位于粉碎工作台外周侧则滚轮磨损较大的固体燃料粉碎装置。该第一位置相较于滚轮的宽度方向中心位置的外周面与粉碎面接触的第二位置位于粉碎工作台的内周侧，因此工作台磨损较大区域窄于滚轮磨损较大区域。因此，可抑制具有按压滚轮的粉碎面的粉碎工作台磨损，降低粉碎工作台修补及更换的频率。

此外，本发明其他方式的固体燃料粉碎装置的制造方法中，具备粉碎工作台形成工序，所述粉碎工作台形成工序以如下方式形成所述粉碎工作台，即所述滚轮外周面的曲率半径固定，所述粉碎工作台内周侧的与所述滚轮端面对应的第三位置的所述粉碎面第一曲率半径小于所述粉碎工作台外周侧的与所述滚轮端面对应的第四位置的所述粉碎面第二曲率半径的方式。

根据本方式的固体燃料粉碎装置的制造方法，制造如下固体燃料粉碎装置，即在粉碎工作台内周侧的与滚轮端面对应的第三位置滚轮与粉碎工作台处于接近状态，上述第一位置相较于上述第二位置被合理配置于粉碎工作台内周侧的固体燃料粉碎装置。

通过如上方式，可抑制具有按压滚轮的粉碎面的粉碎工作台磨损，降低粉碎工作台修补及更换的频率。

有益效果

根据本发明，可提供一种固体燃料粉碎装置及其制造方法，所述固体燃料粉碎装置可抑制具有按压滚轮的粉碎面的粉碎工作台磨损，降低粉碎工作台修补及更换的频率。

附图说明

图1是表示本发明一实施方式所述固体燃料粉碎装置的纵截面图。

图2是表示图1所示固体燃料粉碎装置的滚轮的截面图。

图3是表示图1所示固体燃料粉碎装置的滚轮及粉碎工作台的部分放大图。

图4是表示比较例的固体燃料粉碎装置的滚轮及粉碎工作台的部分放大图。

图5是表示本实施方式的到粉碎工作台中心轴的距离与粉碎工作台及滚轮周速度的关系的曲线图。

图6是表示比较例的到粉碎工作台中心轴的距离与粉碎工作台及滚轮周速度的关系的曲线图。

图7是表示本实施方式的粉碎工作台上堆积的固体燃料的部分放大图。

图8是表示比较例的粉碎工作台上堆积的固体燃料的部分放大图。

具体实施方式

以下参考附图说明本发明一实施方式的固体燃料粉碎装置。

本实施方式的固体燃料粉碎装置10具备：粉碎工作台12，所述粉碎工作台12利用来自驱动部14的驱动力围绕驱动轴15旋转；固体燃料投入部(燃料供应部)17，所述固体燃料投入部(燃料供应部)17向粉碎工作台12供应固体燃料；以及，滚轮13，所述滚轮13随着粉碎工作台12的旋转而粉碎煤炭等固体燃料。

而且，本实施方式的固体燃料粉碎装置10中，滚轮13外周面与粉碎工作台12粉碎面接触且外周面的周速度与粉碎面的周速度一致的滚动点(第一位置)相较于滚轮13的宽度方向中心位置的外周面与粉碎面接触的位置(第二位置)更位于粉碎工作台12内周侧。

以下详细说明本实施方式的固体燃料粉碎装置10。本实施方式的固体燃料粉碎装置10为被称作立式粉碎机的型式的装置。

如图1所示，固体燃料粉碎装置10具备：大致圆柱形状的中空的外壳11；粉碎工作台12，所述粉碎工作台12配置于外壳11内的下部，以能够围绕沿垂直方向延伸的轴线旋转的方式安装；滚轮13，所述滚轮13被按压到粉碎工作台12外周部12b，与粉碎工作台12共同粉碎固体燃料；驱动部14，所述驱动部14使粉碎工作台12旋转；以及，电源装置200。

驱动部14包括电动马达和减速机，使电动马达转数减速的减速机通过驱动轴15与粉碎工作台12中心部12a连接。此外，驱动部14通过电力电缆200b从电源装置200接受电力，利用接受的电力使电动马达运行。电源装置200具备检测部200a，所述检测部200a检测供应到驱动部14的电流的电流值。

固体燃料粉碎装置10具备：分级部16，所述分级部16配置于外壳11内的上部；以及，固体燃料投入部17，所述固体燃料投入部17以贯穿外壳11上端的方式安装，向粉碎工作台12中心部12a供应从上部投入的固体燃料。外壳11下端部与流道100连通，从流道100向外壳11下端部流入一次空气。外壳11被固定在地面18上设置的长方体形状的混凝土块19的上面。

图1中只显示出一个滚轮13，但是以按压粉碎工作台12外周部12b的方式在外周方向隔开固定间隔配置有多个滚轮13。例如，在外周部12b上隔开120°角度间隔配置有三个滚轮13。此时，三个滚轮13与粉碎工作台12外周部12b接触的部分(按压部分)到粉碎工作台12中心部12a的距离为等距离。

粉碎工作台12外侧的多个部位设有氧化性气体吹出口32，所述氧化性气体吹出口32使从流道100流入的一次空气流出到外壳11内的粉碎工作台12上方空间。氧化性气体吹出口32的上方设置有叶片33，叶片33对从氧化性气体吹出口32吹出的一次空气施加回旋力。被叶片33施加回旋力的一次空气形成如图1中箭头所示的气流，将粉碎工作台12上粉碎的固体燃料向外壳11上方的分级部16引导。另外，混合在一次空气中的固体燃料粉碎物中，粒径较大的不会到达分级部16，而是落下再次回到粉碎工作台12。

分级部16具备滑片，所述滑片以大致圆柱形状的外壳11的圆柱轴为中心旋转。到达分级部16的固体燃料粉碎物利用旋转滑片与一次空气流动所产生的离心力与向心力的相对平衡，只让小于指定粒径的微粉燃料流入滑片内部并从出口34流出。出口34与连接粉煤锅炉(未图示)的供应流道(未图示)连通。

接着使用图2说明滚轮13与滚轮支撑部20的结构。滚轮13通过滚轮支撑部20被支撑在外壳11上。滚轮支撑部20具备：旋转轴21，所述旋转轴21安装滚轮13；主体22，所述主体22保持旋转轴21；支撑轴23，所述支撑轴23被固定安装在主体22侧部；悬臂24，所述悬臂24以向上方延伸的方式安装在主体22上面；以及，突起部25，所述突起部25以向下方突出的方式设置在主体22下面。

滚轮13中心安装有呈大致圆柱形状的中空的轮毂26。滚轮13通过轮毂26被安装在旋转轴21的前端部。因此，滚轮13能够以旋转轴21为中心沿周向旋转。

支撑轴23以轴线呈大致水平方向且沿粉碎工作台12圆形形状切线方向延伸的方式配置。滚轮支撑部20能够以支撑轴23为中心旋转移动，通过以支撑轴23为中心旋转移动，滚轮13相对于粉碎工作台12外周部12b的距离发生变化。

外壳11安装有按压悬臂24上端部的荷载附加部27。荷载附加部27具备：中间活塞28，中间活塞28以能够沿长度方向移动的状态安装在外壳11上；以及，液压荷载部29，所述液压荷载部29安装在外壳11外周且按压中间活塞28的外侧端部。中间活塞28的内侧端部与悬臂24的上端部外周侧连接。荷载附加部27通过液压荷载部29使中间活塞28沿长度方向移动，由此使滚轮支撑部20以支撑轴23为中心摇动。

滚轮13通过液压荷载部29围绕支撑轴23摇动，并通过其外周面按压到粉碎工作台12的粉碎面12c而围绕旋转轴21旋转。

突起部25在滚轮支撑部20以支撑轴23为中心摇动到固定位置时与止动部30相撞。止动部30作为限制滚轮13向按压粉碎工作台12方向移动的移动量的限制构件发挥作用。止动部30为外周面刻有公螺纹的螺纹构件，与以贯穿外壳11方式安装的保持部31内周刻有的母螺纹螺合。止动部30可使用专用特殊工具手动旋转。如此，能够调整最接近粉碎工作台12时的滚轮13相对于粉碎工作台12的相对位置。

此外，本实施方式的滚轮支撑部20具备调整机构(未图示)，所述调整机构沿图3的旋转轴21的中心轴21a使滚轮13向粉碎工作台12内周侧移动。滚轮支撑部20利用该调整机构能够调整滚轮13相对于粉碎工作台12驱动轴15的距离。例如，滚轮13与粉碎工作台1的磨损加剧时，通过调整滚轮13位置使其更靠近粉碎工作台12的驱动轴15侧，可使用磨损尚未加剧的部位粉碎固体燃料。此外，如此可使磨损加剧情况在各部位分布平均，从而可延长滚轮13与粉碎工作台12的寿命。

接着使用图3说明本实施方式的粉碎工作台12与滚轮13的形状及配置。

另外，图3与图4未显示固体燃料，显示为滚轮13外周面13a与粉碎工作台12粉碎面12c未接触。然而，在滚轮13外周面13a与粉碎工作台12的粉碎面12c对置的位置，滚轮13外周面13a与粉碎工作台12粉碎面12c通过固体燃料接触。而且，本实施方式中，将这种状态称为滚轮13的外周面13a与粉碎工作台12的粉碎面12c“接触”。

如图3所示，滚轮13具备以中心C0为基准的曲率半径为R0的固定曲率的外周面13a。滚轮13的宽度为W，滚轮13的宽度方向中心位置处外周面13a与粉碎工作台12粉碎面12c接触的粉碎工作台12上的位置为位置P2。

图5表示到粉碎工作台12的驱动轴15中心的距离与该位置周速度的关系。粉碎工作台12的周速度是指粉碎工作台12的粉碎面12c上各位置的与驱动轴15垂直相交的周向移动速度。如图5所示，粉碎工作台12为围绕驱动轴15旋转的圆板状构件，因此周速度与到驱动轴15中心的距离成正比变高。另外，图5与图6所示示例为围绕粉碎工作台12的驱动轴15旋转的单位时间转数固定时的示例。

此外，滚轮13的周速度是指滚轮13外周面12b上各位置的与旋转轴21垂直相交的周向移动速度。如图3所示，滚轮13外周面13a呈滚轮13宽度方向中心位置凸出的圆弧形状。因此，如图5所示，位置P2的周速度较高，旋转轴21方向的端部的周速度较低。

图5所示位置P1为滚轮13外周面13a的周速度与粉碎工作台12粉碎面12c的周速度一致的位置。如图5所示，位置P1相较于位置P2更位于粉碎工作台12的内周侧。

如此位置P1相较于位置P2位于粉碎工作台12的内周侧是因为粉碎工作台12粉碎面12c的曲率半径在粉碎工作台12的内周侧与外周侧各不相同的缘故。

如图3所示，粉碎工作台12内周侧的端面13b的延长线与粉碎工作台12粉碎面12c交叉的位置为位置P3(第三位置)。此外，粉碎工作台12外周侧的端面13c的延长线与粉碎工作台12粉碎面12c交叉的位置为位置P4(第四位置)。

如图3所示，位置P3的粉碎面12c的曲率半径(第一曲率半径)为中心设为C1的R1。此外，位置P4的粉碎面12c的曲率半径(第二曲率半径)为中心设为C2的R2。而且，曲率半径R1小于曲率半径R2。

在本实施方式中，从滚轮13端面13b的延长线到位置P1的旋转轴21中心轴21a方向的距离D与滚轮13宽度W的关系优选满足以下计算式(1)。

0≤D≤0.3·W (1)

进而距离D与宽度W的关系更优选下述计算式(2)。

D＝0.15·W (2)

计算式(1)是将位置P1配置为靠近滚轮13端面13b侧的条件。此外，计算式(2)是使位置P1靠近滚轮13端面13b侧且将位置P1相较于位置P3配置于粉碎工作台12外周侧的条件。

接着使用图4说明本实施方式的比较例所述粉碎工作台12′与滚轮13的形状及配置。

图4所示比较例的滚轮13与图3所示本实施方式的滚轮13相同。另一方面，图4所示比较例的粉碎工作台12′与图4所示本实施方式的粉碎工作台12不同。具体而言，粉碎工作台12′粉碎面12′c上的位置P3的曲率半径R1′(中心位置为C1′)与图3所示曲率半径R1不同。此外，粉碎工作台12′粉碎面12′c上的位置P4的曲率半径R2′(中心位置为C2′)与图3所示曲率半径R2不同。

如图3所示，本实施方式的粉碎工作台12的曲率半径R1小于曲率半径R2。另一方面，如图4所示，比较例的粉碎工作台12′的曲率半径R1′大于曲率半径R2′。其结果，在比较例中，如图6所示，粉碎工作台12′粉碎面12′c的周速度与滚轮13外周面13a的周速度一致的位置P1′相较于位置P2配置于粉碎工作台12外周侧。

将本实施方式的粉碎工作台12及滚轮13与比较例的粉碎工作台12′及滚轮13进行对比后，发现经过指定时间(例如，使粉碎工作台旋转的总经过时间为2000～3000小时)后的各部磨损的加剧情况各不相同。

在表示本实施方式的图3中，符号13d表示经过指定时间后的滚轮13外周面。此外，符号12d表示经过指定时间后的粉碎面。

在表示比较例的图4中，符号13e表示经过指定时间后的滚轮13外周面。此外，符号12′d表示经过指定时间后的粉碎面。

将图3与图4进行对比后明确得知，比较例中粉碎工作台12′的磨损在位置P2附近的局部区域加剧，并且磨损加剧最严重部分的磨损深度较大。相对于此，本实施方式中粉碎工作台12的磨损在位置P3到位置P2的广阔区域加剧，并且各位置的磨损深度较为均匀。

此外，将图3与图4进行对比后明确得知，比较例中滚轮13的磨损在相较于位置P1′位于粉碎工作台12′外周侧的局部区域加剧，并且磨损加剧最严重部分的磨损深度较大。相对于此，本实施方式中滚轮13的磨损在位置P3到位置P4的广阔区域加剧，并且各位置的磨损深度较为均匀。

此外，比较例中粉碎工作台12′粉碎面上磨损加剧区域(粉碎面12′d)的大小与滚轮13外周面上磨损加剧区域(外周面13e)的大小大致相同。

相对于此，本实施方式中粉碎工作台12粉碎面上磨损加剧区域(粉碎面12d)的大小与滚轮13外周面上磨损加剧区域(外周面13d)的大小相比足够狭窄，为大致一半左右。

如此，将滚轮13外周面13a与粉碎工作台12粉碎面12c接触且外周面13a的周速度与粉碎面12c的周速度一致的滚动点(位置P1)相较于位置P2设在内周侧后，粉碎工作台12磨损较大区域(粉碎面12d)窄于滚轮13磨损较大区域(外周面13d)。而且，与比较例相比，可分别减小粉碎工作台12上所发生磨损的最大深度及滚轮13上所发生磨损的最大深度。

接着说明设在粉碎工作台12外周部12b端部的挡料圈12e。

图3所示本实施方式的挡料圈12e是抑制经粉碎工作台12与滚轮13粉碎的固体燃料向粉碎工作台12外周侧排出，使固定量的固体燃料滞留在粉碎工作台12上的构件。挡料圈12e是与驱动轴15同轴配置的圆环形状的构件，利用焊接等与围绕驱动轴15旋转的粉碎工作台12的基部12g的外周端接合。

本实施方式的挡料圈12e形成有高度从粉碎工作台12外周侧向内周侧以固定坡度变低倾斜的锥面12f。粉碎工作台12上的固体燃料由于因粉碎工作台12旋转而施加的离心力，从粉碎工作台12内周侧向外周侧逐渐移动。到达外周部12b的固体燃料越过锥面12f的倾斜向粉碎工作台12外部排出。本实施方式的挡料圈12e的高度从外周侧向内周侧以固定坡度变低，因此容易向粉碎工作台12外部排出。

另一方面，图4所示比较例的挡料圈12′e呈从粉碎工作台12′外周侧向内周侧高度保持固定的形状。因此，与本实施方式的挡料圈12e相比，呈固体燃料不易向粉碎工作台外侧排出的结构。比较例的挡料圈12′e虽然拥有可增加滞留在粉碎工作台12′上的固体燃料量的优点，但是在粉碎工作台12内周侧大量固体燃料容易卡入滚轮13与粉碎工作台12之间。大量固体燃料卡入滚轮13与粉碎工作台12之间后，滚动点的位置P1可能向粉碎工作台12外周侧移动。根据本实施方式的挡料圈12e，可抑制滚动点的位置P1向粉碎工作台12外周侧移动。

图7表示滞留在本实施方式的粉碎工作台12上的固体燃料S。另一方面，图8表示滞留在比较例的粉碎工作台12′上的固体燃料S′。

将图7所示固体燃料S与图8所示固体燃料S′进行比较后明确得知，比较例中在粉碎工作台12′内周侧的滚轮13端面13b滞留大量固体燃料，大量固体燃料可能卡入滚轮13与粉碎工作台12′之间。相对于此，本实施方式中在粉碎工作台12内周侧的滚轮13端面13b未滞留大量固体燃料，大量固体燃料卡入滚轮13与粉碎工作台12之间的可能性得到抑制。

接着说明本实施方式的固体燃料粉碎装置10的制造方法。

本实施方式的固体燃料粉碎装置10的制造方法具备：其他结构设定工序，所述其他结构设定工序在地面18上设定粉碎工作台12及滚轮13以外的固体燃料粉碎装置10的其他结构；粉碎工作台形成工序，所述粉碎工作台形成工序形成粉碎工作台12；粉碎工作台设置工序，所述粉碎工作台设置工序将形成的粉碎工作台12设置在外壳11内部；以及，滚轮设置工序，所述滚轮设置工序在设置有粉碎工作台12的外壳11的内部设置滚轮13。

粉碎工作台形成工序是以如下方式形成粉碎工作台12的工序，即如图3所示，使粉碎工作台12内周侧的与滚轮13端面13b对应的位置P3的粉碎面12c曲率半径R1小于粉碎工作台12外周侧的与滚轮13端面13c对应的位置P2的粉碎面12c曲率半径R2的方式。粉碎工作台12的粉碎面12c例如通过耐磨堆焊形成。

通过粉碎工作台设置工序，由粉碎工作台形成工序形成的粉碎工作台12以如下方式被设置在外壳11内部，即通过驱动轴15可传输来自驱动部14的驱动力的方式。

滚轮设置工序是以如下方式将滚轮13设置在外壳11的滚轮支撑部20上的工序，即使位置P1相较于位置P2更位于粉碎工作台12内周侧的方式。此处，如上述所示，位置P1是滚轮13外周面13a与粉碎工作台12粉碎面12c接触且外周面13a的周速度与粉碎面12c的周速度一致的位置。此外，如上述所示，位置P2是滚轮13的宽度方向中心位置的外周面13a与粉碎面12c接触的位置。

如此，根据本实施方式的固体燃料粉碎装置10的制造方法，制造具备以图3所示方式配置的滚轮13及粉碎工作台12的固体燃料粉碎装置10。

接着说明以上所说明的本实施方式的固体燃料粉碎装置10取得的作用及效果。

根据本实施方式的固体燃料粉碎装置10，相较于滚轮13外周面13a的周速度与粉碎工作台12粉碎面12c的周速度一致的滚动点(位置P1；第一位置)，如果位于粉碎工作台12的内周侧则粉碎工作台12的磨损较大，如果位于粉碎工作台12的外周侧则滚轮13的磨损较大。该位置P1相较于滚轮13的宽度方向中心位置的外周面13a与粉碎面21c接触的位置P2(第二位置)更位于粉碎工作台12的内周侧，因此粉碎工作台12磨损较大区域(粉碎面12d)窄于滚轮13磨损较大区域(外周面13d)。因此，可抑制具有按压滚轮13的粉碎面12c的粉碎工作台12磨损，降低粉碎工作台12修补及更换的频率。

此外，本实施方式的固体燃料粉碎装置10中，滚轮13外周面13a的曲率半径R0固定，粉碎工作台12内周侧的与滚轮13端面13b对应的位置P3(第三位置)的粉碎面12c曲率半径R1(第一曲率半径)小于粉碎工作台12外周侧的与滚轮13端面13c对应的位置P4(第四位置)的粉碎面12c曲率半径R2(第二曲率半径)。

根据本实施方式的固体燃料粉碎装置10，在粉碎工作台12内周侧的与滚轮13端面13b对应的位置P3滚轮13与粉碎工作台12处于接近状态，上述位置P1相较于上述位置P2被合理配置于粉碎工作台12内周侧。

通过如上方式，可抑制具有按压滚轮13的粉碎面12c的粉碎工作台12磨损，降低粉碎工作台12修补及更换的频率。

此外，本实施方式的固体燃料粉碎装置10中，从位置P1到位置P3的旋转轴21方向的距离D为滚轮13宽度W的0.3倍以内。

通过如上方式，将粉碎工作台12磨损较大区域设为滚轮13宽度W的0.3倍以内的区域，可合理抑制具有按压滚轮13的粉碎面12c的粉碎工作台12磨损。

该距离D优选设为滚轮宽度W的0.15倍。

通过如上方式，粉碎工作台12与滚轮13最接近的位置相较于粉碎工作台12内周侧的与滚轮13端面13b对应的位置P3位于粉碎工作台12外周侧，可合理维持固体燃料的粉碎效率。

此外，本实施方式的固体燃料粉碎装置10中，粉碎工作台12外周侧端部设有抑制粉碎后固体燃料向粉碎工作台12外周侧排出的挡料圈12e，该挡料圈12e形成有高度从粉碎工作台12外周侧向内周侧变低倾斜的锥面12f。

通过如上方式，与具备未形成有高度从粉碎工作台12外周侧向内周侧变低倾斜的锥面12f的比较例的挡料圈12′e的固体燃料粉碎装置相比，粉碎后固体燃料容易向粉碎工作台12外周侧移动。因此，可抑制因固体燃料大量滞留在粉碎工作台12上，滞留的固体燃料卡入粉碎工作台12与滚轮13之间而引起的上述位置P1向外周侧移动的情况。如此，可防止滚动点的位置P1向外周侧移动后使粉碎工作台12磨损较大区域增加的故障。

此外，本实施方式的固体燃料粉碎装置10具备滚轮支撑部20(调整机构)，所述滚轮支撑部20(调整机构)能够调整滚轮13相对于粉碎工作台12驱动轴15的距离。

通过如上方式，粉碎工作台12与滚轮13的磨损加剧，固体燃料的粉碎效率降低时，可错开粉碎工作台12与滚轮13接触的位置，提高固体燃料的粉碎效率。此外，如此可使磨损加剧情况在各部位分布平均，从而可延长滚轮13与粉碎工作台12的寿命。

符号说明

10 固体燃料粉碎装置

11 外壳

12 粉碎工作台

12a 中心部

12b 外周部

12c 粉碎面

12e 挡料圈

12f 锥面

13 滚轮

13a 外周面

13b、13c 端面

15 驱动轴

17 固体燃料投入部(燃料供应部)

20 滚轮支撑部(调整机构)

21 旋转轴

21a 中心轴

23 支撑轴

Claims (6)

1.一种固体燃料粉碎装置，具备：粉碎工作台，所述粉碎工作台利用来自驱动部的驱动力围绕驱动轴旋转；燃料供应部，所述燃料供应部向所述粉碎工作台供应固体燃料；以及，滚轮，所述滚轮通过被按压到所述粉碎工作台的粉碎面而围绕旋转轴旋转且随着所述粉碎工作台的旋转而粉碎所述固体燃料，所述滚轮外周面与所述粉碎工作台所述粉碎面接触且所述外周面的周速度与所述粉碎面的周速度一致的第一位置相较于所述滚轮宽度方向中心位置的所述外周面与所述粉碎面接触的第二位置更位于所述粉碎工作台的内周侧，所述滚轮外周面的曲率半径固定，

其特征在于，

所述粉碎工作台内周侧的与所述滚轮端面对应的第三位置的所述粉碎面第一曲率半径小于所述粉碎工作台外周侧的与所述滚轮端面对应的第四位置的所述粉碎面第二曲率半径，所述第一位置到所述第三位置的所述旋转轴方向的距离为所述滚轮宽度0.3倍以内。

2.根据权利要求1所述的固体燃料粉碎装置，其特征在于，

所述第一位置到所述第三位置的所述旋转轴方向的距离为所述滚轮宽度的0.15倍。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的固体燃料粉碎装置，其特征在于，

所述粉碎工作台外周侧端部设有抑制粉碎后所述固体燃料向所述粉碎工作台外周侧排出的挡料圈，挡料圈形成有高度从所述粉碎工作台外周侧向内周侧变低倾斜的锥面。

4.根据权利要求1或权利要求2所述的固体燃料粉碎装置，其特征在于，

具备可调整所述滚轮相对于所述粉碎工作台所述驱动轴的距离的调整机构。

5.根据权利要求3所述的固体燃料粉碎装置，其特征在于，

具备可调整所述滚轮相对于所述粉碎工作台所述驱动轴的距离的调整机构。

6.一种固体燃料粉碎装置的制造方法，所述固体燃料粉碎装置具备：粉碎工作台，所述粉碎工作台利用来自驱动部的驱动力围绕驱动轴旋转；燃料供应部，所述燃料供应部向所述粉碎工作台供应固体燃料；以及，滚轮，所述滚轮通过被按压到所述粉碎工作台的粉碎面而围绕旋转轴旋转且随着所述粉碎工作台的旋转而粉碎所述固体燃料，而且外周面的曲率半径固定，其特征在于，所述固体燃料粉碎装置的制造方法具备：粉碎工作台设置工序，所述粉碎工作台设置工序设置所述粉碎工作台；滚轮设置工序，所述滚轮设置工序以如下方式设置所述滚轮，即所述滚轮外周面与所述粉碎工作台所述粉碎面接触且所述外周面的周速度与所述粉碎面的周速度一致的第一位置相较于所述滚轮的宽度方向中心位置的所述外周面与所述粉碎面接触的第四位置更位于所述粉碎工作台内周侧的方式；以及，粉碎工作台形成工序，所述粉碎工作台形成工序以如下方式形成所述粉碎工作台，即所述粉碎工作台内周侧的与所述滚轮端面对应的第三位置的所述粉碎面第一曲率半径小于所述粉碎工作台外周侧的与所述滚轮端面对应的第四位置的所述粉碎面第二曲率半径且所述第一位置到所述第三位置的所述旋转轴方向的距离为所述滚轮宽度0.3倍以内的方式。