CN105618557A - 一种制造管道泵零部件的打孔设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了<b>一种制造管道泵零部件的打孔设备</b>，包括工件输入机构、工件输出机构及打孔机构，工件输入机构包括第一机座及机架，机架包括横梁及纵梁，横梁与纵梁相互连接，纵梁上连接有套管；第一机座内安装横梁，横梁内安装有液压油缸，液压油缸上连接有活塞杆，活塞杆的上端连接有推杆，活塞杆的下端连接有载板；工件输出机构包括第三机座及输出导带，第三机座之间连接有输出导带。工作中先由工件输入机构连续输入工件至打孔机构，再由打孔机构有序打孔，打孔后的工件依次下落至工件输出机构，最后被收集。实现连续自动打孔，工作效率显著提高，单位时间生产的零部件数量明显上升，省时省力，降低工人的工作负担，节约人力资源。

Description

一种制造管道泵零部件的打孔设备

技术领域

本发明涉及一种打孔设备，尤其是涉及一种制造管道泵零部件的打孔设备。

背景技术

管道泵是单吸单级或多级离心泵的一种，属立式结构，因其进出口在同一直线上，且进出口口径相同，仿似一段管道，可安装在管道的任何位置故取名为管道泵(又名增压泵)。管道泵具有气密性好、流量大、寿命长、便于维修等优点。

打孔机是由四大部分相互配合完成打孔过程。首先将材料移动到自动打孔机摄像头扫描区域，摄像头扫描到图像之后进行处理并给控制部分信号，控制部分收到信号之后，进一步的处理并控制传动部分动作，使冲头在平面上的X轴，Y轴走位，完成走位动作之后气动部分开始工作，电磁阀控制气缸进行冲孔动作。自动打孔机打印刷定位孔，整个动作一气呵成，快速，准确，效率高。

在制造管道泵过程中，管道泵的部分零部件需要进行打孔，现有的打孔机主要采用人为方法向打孔机中投入待打孔零部件，存在诸多的弊端：1、打孔间隔时间较长，工作效率低下，单位时间生产的零部件较少；2、需要雇佣大量的工作人员，增加成本，费时费力。

发明内容

本发明的目的在于提供一种制造管道泵零部件的打孔设备，由工件输入机构、工件输出机构及打孔机构组成，工作中先由工件输入机构连续输入工件至打孔机构，再由打孔机构有序打孔，打孔后的工件依次下落至工件输出机构，最后被收集。实现连续自动打孔，工作效率显著提高，单位时间生产的零部件数量明显上升，省时省力，降低工人的工作负担，节约人力资源。

为了解决上述技术问题，采用如下技术方案：

一种制造管道泵零部件的打孔设备，包括工件输入机构、工件输出机构及打孔机构，工件输入机构与打孔机构相互连接，打孔机构与弓箭输出机构相互连接，其特征在于：工件输入机构包括第一机座及机架，机架连接于第一机座的上端，机架包括横梁及纵梁，横梁与纵梁相互连接，纵梁上连接有套管；第一机座内设有凹槽，凹槽内安装横梁，横梁内安装有液压油缸，液压油缸上连接有活塞杆，活塞杆的上端连接有推杆，推杆穿出横梁，推杆位于机架上方，活塞杆的下端连接有载板，载板穿出横梁，载板与推杆相互配合；打孔机构包括第二机座及打孔机，第二机座上安装打孔机，第二机座连接第一机座，第二机座内形成有工作槽，工作槽、打孔机、推杆及载板相互配合；工件输出机构包括第三机座及输出导带，第三机座之间连接有输出导带，输出导带位于打孔机的下方。套管为长条形部件，用于盛放工件，其内部的形状与工件相匹配，工件能够有序的由下而上依次堆叠。当底部的工件被送走后，工件集体下落一个单位。如此循环往复实现不间断、有序输送工件，结构简单，输送稳定。液压油缸、推杆及载板相互配合，用于循环往复连续输送工件，工作效率显著提高，结构设计巧妙。打孔机对工件打孔后，工件自由下落到工件输出机构，再由输出机构通过输出导带自动输出工件，工件被有序输送至收集容器中，实现自动化操作，无需人为配合，节约人力资源，而且进一步提升工作效率。

进一步，纵梁内设有升降气缸，升降气缸与相互连接套管。升降气缸具有升降功能，能够改变套管的高度，从而改变套管与第一机座之间的距离，使该距离与工件的距离相互匹配，工件能够顺利被推送，结构设计极其巧妙。

进一步，套管上连接有套管筒，套管筒上设有连接块，连接块连接升降气缸。套管筒保护套管，避免套管受外力撞击而损坏，连接块连接升降气缸，从而实现与升降气缸同步运动。

进一步，凹槽包括安装区及贯通区，安装区内安装横梁，贯通区与工作槽相互连通，推杆位于贯通区内。凹槽与外部连通，是实现载板输送工件的基础条件，设计合理。

进一步，推杆上连接有推板，推板位于纵梁外，推板上连接有橡胶垫片。推板推送工件，结构简单，推送稳定，橡胶垫片具有缓冲功能。

优选后，第二机座呈U型，工作槽为U型槽。

进一步，打孔机内设有夹持组件，夹持组件包括第一夹持组件与第二夹持组件，第一夹持组件与第二夹持组件相互配合。夹持组件用于夹持工件，将工件限定于打孔位置，提高打孔的精确性。

进一步，第三机座包括左侧板、右侧板及支座，左侧板的下端与右侧板的下端均设有支座，左侧板与右侧板上均连接有连杆，连杆连接第二机座。支座支撑第三机座，结构简单，支撑牢固。

进一步，左侧板与右侧板均高出输出导带20-30cm。借助左侧板与右侧板使下落后的工件落入输出导带上，结构简单，实用性强。

进一步，左侧板与右侧板之间连接有挡板，挡板位于输出导带的上方，挡板的高度为10-15cm。挡板阻隔工件，使其朝输出导带前方运动，避免落到输出导带后方位置，结构简单，实用性强。

由于采用上述技术方案，具有以下有益效果：

本发明为一种制造管道泵零部件的打孔设备，由工件输入机构、工件输出机构及打孔机构组成，工作中先由工件输入机构连续输入工件至打孔机构，再由打孔机构有序打孔，打孔后的工件依次下落至工件输出机构，最后被收集。实现连续自动打孔，工作效率显著提高，单位时间生产的零部件数量明显上升，省时省力，降低工人的工作负担，节约人力资源。其具体有益效果表现为以下几点：

1、套管为长条形部件，用于盛放工件，其内部的形状与工件相匹配，工件能够有序的由下而上依次堆叠。当底部的工件被送走后，工件集体下落一个单位。如此循环往复实现不间断、有序输送工件，结构简单，输送稳定。

2、液压油缸、推杆及载板相互配合，用于输送工件，工作原理如下：液压油缸启动，带动推杆及载板朝打孔机方向移动，推杆推送套管中的工件，同时载板与推杆同步运动，当进入打孔机构后，推杆推送工件至载板上，配合载板将工件输送到打孔机构中。然后，复位到初始位置，按照上述过程输送第二个工件，如此循环往复工作实现连续输送，工作效率显著提高，结构设计巧妙。

3、打孔机对工件打孔后，工件自由下落到工件输出机构，再由输出机构通过输出导带自动输出工件，工件被有序输送至收集容器中，实现自动化操作，无需人为配合，节约人力资源，而且进一步提升工作效率。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种制造管道泵零部件的打孔设备的结构示意图；

图2为本发明中纵梁的剖视图；

图3为本发明中套管与套管筒的连接示意图；

图4为本发明中第一机座的剖视图；

图5为本发明中横梁的剖视图；

图6为横梁与第一机座的连接示意图；

图7为本发明中打孔机的结构示意图；

图8为本发明中第二机座的结构示意图；

图9为本发明中工件输出机构的结构示意图。

具体实施方式

如图1至9所示，一种制造管道泵零部件的打孔设备，包括工件输入机构、工件输出机构及打孔机构，三者相互连接形成本发明提供的打孔设备。工作时，工件先由工件输入机构连续输入至打孔机构，再由打孔机构对工件有序打孔，打孔后的工件依次下落至工件输出机构，最后被收集。

工件输入机构包括第一机座6及机架，机架连接于第一机座6的上端，机架包括横梁2及纵梁1，横梁2与纵梁1相互连接，纵梁1竖直设置，横梁2水平设置。纵梁1内连接有升降气缸10，纵梁1上连接有套管筒3，套管筒3内设置有筒口，筒口内连接套管4，套管4与第一机座6之间形成有空隙，该空隙的高度与工件的高度一致，工件能够顺利被推送。套管筒3上连接有连接块11，连接块11连接至升降气缸10，升降气缸10具有升降功能，能够改变套管4的高度，从而改变套管4与第一机座6之间的距离，使该距离与工件的距离相互匹配。套管4为长条形部件，用于盛放工件，其内部的形状与工件相匹配，工件能够有序的由下而上依次堆叠。当底部的工件被送走后，工件集体下落一个单位。如此循环往复实现不间断、有序输送工件，结构简单，输送稳定。

第一机座6内设有凹槽12，凹槽12包括安装区18及贯通区19，安装区18用于安装横梁2，且横梁2与安装区18相互匹配，恰好能够嵌于安装区18。贯通区19的一端连通安装区18，另一管连通第二机座8的工作槽20，该外部空间安装有打孔机构。横梁2内安装有液压油缸13，液压油缸13上连接有活塞杆14，活塞杆14的上端连接有推杆15，故推杆15与活塞杆14作同步运动，推杆15穿出横梁2，推杆15位于机架的上方，在空隙区域作来回直线运动；同时，推杆15上连接有推板5，推板5上连接有橡胶垫片17，推板5直接接触工件，结构简单，推送稳定，橡胶垫片17具有缓冲功能。活塞杆14的下端连接有载板16，载板16穿出横梁2，载板16位于贯通区19内，在贯通区19的里端与外端作来回直线运动。液压油缸13、推杆15及载板16相互配合，用于输送工件，具体过程如下：首先液压油缸13启动，带动推杆15及载板16朝打孔机7方向移动，推杆15推送套管4中的工件，同时载板16与推杆15同步运动，当进入打孔机构后，推杆15推送工件至载板16上，推杆15配合载板16将工件输送到打孔机构中，推送第一个工件。然后，推杆15及载板16复位到初始位置，第二个工件下落至空隙处，按照上述过程输送第二个工件，如此循环往复工作实现连续输送，工作效率显著提高。

打孔机构包括第二机座8及打孔机7，第二机座8呈U型，第二机座8的两个U型端口连接第一机座6，第二机座8内形成有工作槽20，工作槽20为U型槽，推杆15及载板16在工作槽20中完成推送作业。第二机座8上安装打孔机7，打孔机7内设有夹持组件，夹持组件包括第一夹持组件27及第二夹持组件(图中未标出)，第一夹持组件27与第二夹持组件相互配合，工件进入打孔机7后，第一夹持组件27与第二夹持组件夹住工件。打孔机7调整工件的位置，使其精确的进入打孔位置，而后完成打孔作业。打孔完成后，第一夹持组件27与第二夹持组件松开，打孔后的工件落入工件输出机构内。

工件输出机构包括第三机座9及输出导带26，第三机座9包括左侧板21、右侧板22及支座23，左侧板21与右侧板22上均连接有连杆24，连杆24与第二机座8相互焊接，不仅具有连接作用，而且还起到支撑作用。左侧板21与右侧板22之间连接有输出导带26，输出导带26位于打孔机7的正下方，工件从打孔机7中落下，恰好能落入输出导带26上。左侧板21与右侧板22均高于输出导带2620-30cm，左侧板21与右侧板22限定工件的位置，防止工件掉落至别处。同时，左侧板21与右侧板22之间连接有挡板25，挡板25位于输出导带26的上方，且挡板25的高度为10-15cm。挡板25阻隔工件，使其朝输出导带26前方运动，避免落到输出导带26后方位置，结构简单，实用性强。

本发明的工作过程如下：首先工人将工件放入套管4中，工件在套管4中堆叠，借助升降气缸10调节套管4的高度，使得套管4与第一机座6之间的空隙与工件相互匹配，同时，在输出导带26的输出端放置收集容器。然后依次开启打孔机7、液压油缸13及输出导带26，工件由套管4被输送至打孔机7，打孔机7对工件打孔，打孔后的工件落入输出导带26中，输出导带26将工件输送至收集容器。实现连续自动输入、打孔及输出，工作效率显著提高，单位时间生产的零部件数量明显上升，省时省力，降低工人的工作负担，节约人力资源。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种制造管道泵零部件的打孔设备，包括工件输入机构、工件输出机构及打孔机构，所述工件输入机构与所述打孔机构相互连接，所述打孔机构与所述弓箭输出机构相互连接，其特征在于：所述工件输入机构包括第一机座及机架，所述机架连接于所述第一机座的上端，所述机架包括横梁及纵梁，所述横梁与所述纵梁相互连接，所述纵梁上连接有套管；所述第一机座内设有凹槽，所述凹槽内安装所述横梁，所述横梁内安装有液压油缸，所述液压油缸上连接有活塞杆，所述活塞杆的上端连接有推杆，所述推杆穿出所述横梁，所述推杆位于所述机架上方，所述活塞杆的下端连接有载板，所述载板穿出所述横梁，所述载板与所述推杆相互配合；所述打孔机构包括第二机座及打孔机，所述第二机座上安装所述打孔机，所述第二机座连接所述第一机座，所述第二机座内形成有工作槽，所述工作槽、所述打孔机、所述推杆及所述载板相互配合；所述工件输出机构包括第三机座及输出导带，所述第三机座之间连接有所述输出导带，所述输出导带位于所述打孔机的下方。

2.根据权利要求1所述一种制造管道泵零部件的打孔设备，其特征在于：所述纵梁内设有升降气缸，所述升降气缸与所述相互连接套管。

3.根据权利要求2所述一种制造管道泵零部件的打孔设备，其特征在于：所述套管上连接有套管筒，所述套管筒上设有连接块，所述连接块连接所述升降气缸。

4.根据权利要求1所述一种制造管道泵零部件的打孔设备，其特征在于：所述凹槽包括安装区及贯通区，所述安装区内安装所述横梁，所述贯通区与所述工作槽相互连通，所述推杆位于所述贯通区内。

5.根据权利要求1所述一种制造管道泵零部件的打孔设备，其特征在于：所述推杆上连接有推板，所述推板位于所述纵梁外，所述推板上连接有橡胶垫片。

6.根据权利要求1所述一种制造管道泵零部件的打孔设备，其特征在于：所述第二机座呈U型，所述工作槽为U型槽。

7.根据权利要求1所述一种制造管道泵零部件的打孔设备，其特征在于：所述打孔机内设有夹持组件，所述夹持组件包括第一夹持组件与第二夹持组件，所述第一夹持组件与所述第二夹持组件相互配合。

8.根据权利要求1所述一种制造管道泵零部件的打孔设备，其特征在于：所述第三机座包括左侧板、右侧板及支座，所述左侧板的下端与所述右侧板的下端均设有支座，所述左侧板与所述右侧板上均连接有连杆，所述连杆连接所述第二机座。

9.根据权利要求8所述一种制造管道泵零部件的打孔设备，其特征在于：所述左侧板与所述右侧板均高出所述输出导带20-30cm。

10.根据权利要求8所述一种制造管道泵零部件的打孔设备，其特征在于：所述左侧板与所述右侧板之间连接有挡板，所述挡板位于所述输出导带的上方，所述挡板的高度为10-15cm。