CN105602712B - 一种植物油加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种植物油加工方法。清理净选设备筛选得到清洁精选油籽；流化床调节油籽的水分和温度；低温压榨，获得低温压榨毛油；添加蔗糖酯对低温压榨毛油进行一次脱胶处理，分离后获得脱胶油和磷脂‑蔗糖酯脂质体；低温脱胶脱蜡，分离得到脱胶脱蜡油和磷脂‑蜡复合物；超临界脱酸脱水，分离后获得脱酸脱水油和脂肪酸；过滤机处理脱酸脱水油，过滤后将成品低温压榨油密闭保存。本发明全程采用低于80℃的操作温度，其中精炼操作温度低于50℃，且制油过程中同步制备脂类伴随物如磷脂‑蔗糖酯脂质体、磷脂‑蜡复合物和脂肪酸，其中磷脂‑蔗糖酯脂质体具有高值化利用前景；减少了低价值副产物的产生，降低了三废排放。

Description

一种植物油加工方法
技术领域
本发明属于油脂加工技术领域，具体涉及一种低温制备植物油及同步制取脂类伴随物的方法。
背景技术
植物油的主要制备技术有热榨-浸出、膨化制油、低温压榨、水酶法等。热榨-浸出是目前油脂工业的主要应用技术，其特点在于预处理需要高温蒸炒，温度达到105℃～120℃，压榨时的温度也高达120℃～130℃，然后用正己烷等有机溶剂浸提热榨饼，其缺点是能耗大，毛油色泽深，存在有机溶剂残留等问题，同时饼中蛋白变性程度高，有效氨基酸利用率降低，饼粕色泽深而且风味差。膨化制油是指油籽在膨化机内受到高压和高温的双重作用，然后被释放到常温常压空气中，该技术可以替代蒸炒和预榨工段，与热榨-浸出相比，可以降低能耗，提高毛油和压榨饼的质量。低温压榨制油技术是指油料未经过高温蒸炒，直接借助机械物理作用将油脂挤压出来，可以同时得到高品质的低温压榨油和低温压榨饼。水酶法是利用机械破碎和酶制剂的降解作用来彻底破坏细胞结构，使油脂最大程度的释放出来，其处理条件温和，能同时得到优质的油脂和蛋白。
油脂精炼主要包括脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡等。脱胶技术主要为水化脱胶和酸法脱胶，目前酶法脱胶、膜法脱胶、吸附脱胶以及超临界脱胶等技术也已经取得了不同程度的发展。脱酸技术主要包括碱炼脱酸、物理脱酸、混合油脱酸、膜法脱酸、超临界萃取脱酸、溶剂萃取脱酸、吸附脱酸、生物脱酸、化学酯化脱酸、分子蒸馏等。油脂脱色的方法主要是采用吸附剂如活性白土、凹凸棒土、活性炭、沸石、酸化稻壳灰等，吸附脱除油脂中的色素，脱色的操作方法主要是采用高温(110℃)真空。脱臭的温度一般在230℃～260℃范围内。
CN 1840623A公开了一种油料的低温制油及油料蛋白制取方法，采用脱皮低温压榨方法制取，入榨温度为20℃～70℃，毛油经沉淀、精滤后即得低温压榨天然油，但是未涉及到原料的清理净选方法和油脂精炼方法。
CN 102517141A公开了一种低温制取山茶油的方法，强调了全程处理均采用纯物理工艺，没有化学物质添加，所有处理工艺均在低于100℃的温度下进行，但是该工艺仅适用于油茶籽加工，而且采用水洗及分离方法周期长，而且所带来的炼耗高，有废水和油脚产生，同时脱臭时间长达3～6h，后续干燥时间为1～2h；未涉及到脱酸工序。
CN 102268325A公开了一种葡萄籽油的冷榨提取方法，采用红外加热干燥葡萄酒皮渣，然后分离葡萄籽，再采用液压冷榨方法压榨葡萄籽，过滤后获得成品葡萄籽油；该方法操作简便，能耗低，但是压榨残油高而且未涉及到葡萄籽油的精炼处理。
CN 102002427A公开了一种花生胚芽油的制取方法，采用低温调质料胚，经过两道低温纯物理冷榨花生胚芽，再通过低温干燥脱水与多层植物纤维过滤相结合的物理精炼方法制取花生胚芽油；该方法能够最大限度保留油中的生理活性物质，但是未涉及到脱胶、脱酸和脱水方法。
CN 102293264A一种适度加工的植物油及其制备方法，采用两次脱胶、低温碱炼中和、、白土脱色和脱臭技术，目的在于降低反式脂肪酸生成量(低于1.0％)，减少维生素E的损失，节能降耗，但是未涉及油料的清理净选方法和压榨。
从上述油脂制取方法来看，这些工艺或存在原料清理净选不充分，或存在能耗高、炼耗高，或存在副产物产量大、质量低，未注重副产物的高值化利用等问题。
发明内容
本发明目的在于提供一种低温制备植物油及同步制取脂类伴随物的方法，该方法具有制油效率高、能耗炼耗低、三废排放少，对环境友好，副产物质量高等优点。
为达到上述目的，采用技术方案如下：
一种植物油加工方法，包括以下步骤：
1)清理净选：清理净选设备分离除去非油籽异物和霉变、不成熟油籽，筛选得到清洁精选油籽；
2)流化床调质：流化床调节油籽的水分和温度；
3)低温压榨：采用榨油机对油籽进行低温压榨，获得低温压榨毛油；
4)糖酯吸附脱胶：采用添加蔗糖酯对低温压榨毛油进行一次脱胶处理，脱胶过程中并用超声波辅助处理，分离后获得脱胶油和磷脂-蔗糖酯脂质体；
5)低温脱胶脱蜡：将脱胶油加热至50℃，在搅拌速率为5转/min～15转/min下，以0.2℃～1℃/min降温至0℃～18℃，然后维持8h～24h，分离得到脱胶脱蜡油和磷脂-蜡复合物；
6)超临界脱酸脱水：采用超临界设备对脱胶脱蜡油进行同步脱酸脱水处理，二氧化碳流量为5L/min～25L/min，萃取时间0.6h～2.0h，萃取温度为20℃～50℃，萃取压力为10MPa～50MPa，分离压力为5MPa～15MPa，分离后获得脱酸脱水油和脂肪酸；
7)过滤：联用板框压滤机和烛式过滤机处理脱酸脱水油，过滤后将成品低温压榨油密闭保存。
按上述方案，步骤1)所述清理净选设备为振动筛、筛选去石组合机、永磁滚筒、脉冲布筒除尘器、色选机和油籽清选机的组合。
按上述方案，步骤1)清理净选后的清洁精选油籽含量≥99.95wt％。
按上述方案，步骤2)流化床调质：将清理净选油籽输送入流化床干燥机中，进口空气温度50℃～80℃，处理时间为30min～60min，调质后的籽实含水量为8.0～12.0wt％，物料的温度为30℃～60℃。
按上述方案，步骤3)所述的榨油机为液压榨油机、螺旋榨油机的一种，压榨时油籽的进料温度为20℃～60℃。
按上述方案，步骤4)所述的蔗糖酯为蔗糖硬脂酸单酯、蔗糖硬脂酸双酯、蔗糖棕榈酸单酯、蔗糖棕榈酸双酯、蔗糖油酸单酯或蔗糖油酸双酯。
按上述方案，步骤4)中蔗糖酯添加量为毛油的0.1～1.5wt％，超声波功率为600w～2000w，脱胶时间20min～60min，脱胶温度为10℃～50℃，搅拌速率为60转/min～300转/min。
本发明的有益效果是：
本发明全程采用低于80℃的操作温度，其中精炼操作温度低于50℃，该方法能耗低、损耗小、油脂营养成分损失少；
预处理过程中增加了色选机，通过与振动筛、筛选去石组合机、永磁滚筒、脉冲布筒除尘器和油籽清选机组合，显著去除非油籽异物和霉变、不成熟油籽，提高了原料的品质，为后续加工减轻负担；
采用流化床调质，也有效提高效率，降低能耗；
制油过程中同步制备脂类伴随物如磷脂-蔗糖酯脂质体、磷脂-蜡复合物和脂肪酸，其中磷脂-蔗糖酯脂质体具有高值化利用前景；减少了低价值副产物的产生，降低了三废排放。
附图说明
图1：本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
以下实施例进一步阐释本发明的技术方案，但不作为对本发明保护范围的限制。
本发明低温制备植物油及同步制取脂类伴随物的方法，参照附图1所示：
1)清理净选：清理净选设备分离除去非油籽异物和霉变、不成熟油籽，筛选得到清洁精选油籽；
2)流化床调质：流化床调节油籽的水分和温度；
3)低温压榨：采用榨油机对油籽进行低温压榨，获得低温压榨毛油；
4)糖酯吸附脱胶：采用添加蔗糖酯对低温压榨毛油进行一次脱胶处理，脱胶过程中并用超声波辅助处理，分离后获得脱胶油和磷脂-蔗糖酯脂质体；
5)低温脱胶脱蜡：将脱胶油加热至50℃，在搅拌速率为5转/min～15转/min下，以0.2℃～1℃/min降温至0℃～18℃，然后维持8h～24h，分离得到脱胶脱蜡油和磷脂-蜡复合物；
6)超临界脱酸脱水：采用超临界设备对脱胶脱蜡油进行同步脱酸脱水处理，二氧化碳流量为5L/min～25L/min，萃取时间0.6h～2.0h，萃取温度为20℃～50℃，萃取压力为10MPa～50MPa，分离压力为5MPa～15MPa，分离后获得脱酸脱水油和脂肪酸；
7)过滤：联用板框压滤机和烛式过滤机处理脱酸脱水油，过滤后将成品低温压榨油密闭保存。
清理净选设备为振动筛、筛选去石组合机、永磁滚筒、脉冲布筒除尘器、色选机和油籽清选机的组合；显著去除非油籽异物和霉变、不成熟油籽，提高了原料的品质，为后续加工减轻负担。
流化床调质将清理净选油籽输送入流化床干燥机中，进口空气温度50℃～80℃，处理时间为30min～60min，调质后的籽实含水量为8.0％～12.0％，物料的温度为30℃～60℃。也有效提高效率，降低能耗。
蔗糖酯为蔗糖硬脂酸单酯、蔗糖硬脂酸双酯、蔗糖棕榈酸单酯、蔗糖棕榈酸双酯、蔗糖油酸单酯或蔗糖油酸双酯。蔗糖酯添加量为毛油的0.1～1.5wt％，超声波功率为600w～2000w，脱胶时间20min～60min，脱胶温度为10℃～50℃，搅拌速率为60转/min～300转/min。制油过程中同步制备脂类伴随物如磷脂-蔗糖酯脂质体、磷脂-蜡复合物和脂肪酸，其中磷脂-蔗糖酯脂质体具有高值化利用前景；减少了低价值副产物的产生，降低了三废排放。
实施例1：
以油菜籽为原料，采用振动筛、筛选去石组合机、永磁滚筒、脉冲布筒除尘器、色选机和油籽清选机除去杂质，清理净选后的新鲜油菜籽含量为99.96％；将油菜籽输送入流化床干燥机中，进口空气温度80℃，处理时间为30min，调质后的籽实含水量为12.0％，物料温度为60℃；将油菜籽输送入螺旋榨油机进行压榨，进料温度为60℃，获得压榨菜籽毛油；将蔗糖硬脂酸单酯以1.5％(质量比)的添加量加入毛油中，超声波功率为2000w，搅拌速率为300转/min，温度为50℃，处理20min，反应结束后，分离获得脱胶菜籽油和菜籽磷脂-蔗糖硬脂酸单酯脂质体；脱胶菜籽油在搅拌速率为15转/min下，以1℃/min降温至0℃，然后维持24h，分离得到脱胶脱蜡菜籽油和菜籽磷脂-蜡复合物；将脱胶脱蜡菜籽油输入超临界设备中，二氧化碳流量为25L/min，萃取温度为50℃，萃取压力为50MPa，萃取时间0.6h，分离压力为15MPa，分离后获得脱酸脱水菜籽油和脂肪酸；脱酸脱水菜籽油采用板框压滤机和烛式过滤机处理，最后获得低温压榨菜籽油产品，质量指标达到国家三级压榨油标准。
实施例2：
以胡麻籽为原料，采用振动筛、筛选去石组合机、永磁滚筒、脉冲布筒除尘器、色选机和油籽清选机除去杂质，清理净选后的新鲜胡麻含量为99.98％；将胡麻输送入流化床干燥机中，进口空气温度50℃，处理时间为60min，调质后的籽实含水量为8％，物料温度为30℃；将胡麻输送入液压榨油机进行压榨，进料温度为20℃，获得压榨胡麻毛油；将蔗糖棕榈酸单酯以0.1％(质量比)的添加量加入毛油中，超声波功率为600w，搅拌速率为60转/min，温度为30℃，处理60min，反应结束后，分离获得脱胶胡麻油和胡麻磷脂-蔗糖棕榈酸单酯脂质体；将脱胶胡麻油加热至50℃，在搅拌速率为5转/min下，以0.2℃/min降温至18℃，然后维持8h，分离得到脱胶脱蜡胡麻油和胡麻磷脂-蜡复合物；将脱胶脱蜡胡麻油输入超临界设备中，二氧化碳流量为5L/min，萃取温度为20℃，萃取压力为10MPa，萃取时间2h，分离压力为5MPa，分离后获得脱酸脱水胡麻油和脂肪酸；脱酸脱水胡麻油采用板框压滤机和烛式过滤机处理，最后获得低温压榨胡麻油产品，质量指标达到国家二级压榨油标准。
实施例3：
以紫苏籽为原料，采用振动筛、筛选去石组合机、永磁滚筒、脉冲布筒除尘器、色选机和油籽清选机除去杂质，清理净选后的新鲜苏籽含量为99.99％；将苏籽输送入流化床干燥机中，进口空气温度65℃，处理时间为45min，调质后的籽实含水量为10％，物料温度为45℃；将苏籽输送入螺旋榨油机进行压榨，进料温度为40℃，获得压榨紫苏毛油；将蔗糖油酸单酯以0.8％(质量比)的添加量加入毛油中，超声波功率为1300w，搅拌速率为180转/min，温度为10℃，处理40min，反应结束后，分离获得脱胶紫苏油和紫苏磷脂-蔗糖油酸单酯脂质体；脱胶紫苏油加热至50℃，在搅拌速率为10转/min下，以0.6℃/min降温至9℃，然后维持16h，分离得到脱胶脱蜡紫苏油和紫苏磷脂-蜡复合物；将脱胶脱蜡紫苏油输入超临界设备中，二氧化碳流量为15L/min，萃取温度为35℃，萃取压力为30MPa，萃取时间1.3h，分离压力为10MPa，分离后获得脱酸脱水紫苏油和脂肪酸；脱酸脱水紫苏油采用板框压滤机和烛式过滤机处理，最后获得低温压榨紫苏油产品。
实施例4：
以芝麻为原料，采用振动筛、筛选去石组合机、永磁滚筒、脉冲布筒除尘器、色选机和油籽清选机除去杂质，清理净选后的新鲜芝麻含量为99.96％；将芝麻输送入流化床干燥机中，进口空气温度70℃，处理时间为40min，调质后的籽实含水量为9％，物料温度为40℃；将芝麻输送入液压榨油机进行压榨，进料温度为40℃，获得压榨芝麻毛油；将蔗糖油酸双酯以0.5％(质量比)的添加量加入毛油中，超声波功率为1000w，搅拌速率为200转/min，温度为30℃，处理50min，反应结束后，分离获得脱胶芝麻油和芝麻磷脂-蔗糖油酸双酯脂质体；脱胶芝麻油加热至50℃，在搅拌速率为8转/min下，以0.5℃/min降温至5℃，然后维持10h，分离得到脱胶脱蜡芝麻油和芝麻磷脂-蜡复合物；将脱胶脱蜡芝麻油输入超临界设备中，二氧化碳流量为20L/min，萃取温度为40℃，萃取压力为35MPa，萃取时间1h，分离压力为10MPa，分离后获得脱酸脱水芝麻油和脂肪酸；脱酸脱水芝麻油采用板框过滤机和烛式过滤机处理，最后获得低温压榨芝麻油产品，质量指标达到国家一级压榨油标准。
实施例5：
以花生为原料，采用振动筛、筛选去石组合机、永磁滚筒、脉冲布筒除尘器、色选机和油籽清选机除去杂质，清理净选后的新鲜花生含量为99.97％；将花生输送入流化床干燥机中，进口空气温度60℃，处理时间为50min，调质后的籽实含水量为11％，物料温度为50℃；将花生输送入螺旋榨油机进行压榨，进料温度为45℃，获得压榨花生毛油；将蔗糖油酸单酯以1％(质量比)的添加量加入毛油中，超声波功率为1200w，搅拌速率为150转/min，温度为40℃，处理40min，反应结束后，分离获得脱胶花生油和花生磷脂-蔗糖油酸单酯脂质体；脱胶花生油加热至50℃，在搅拌速率为5转/min下，以0.3℃/min降温至15℃，然后维持10h，分离得到脱胶脱蜡花生油和花生磷脂-蜡复合物；将脱胶脱蜡花生油输入超临界设备中，二氧化碳流量为20L/min，萃取温度为45℃，萃取压力为30MPa，萃取时间1.5h，分离压力为8MPa，分离后获得脱酸脱水花生油和脂肪酸；脱酸脱水花生油采用板框过滤机和烛式过滤机处理，最后获得低温压榨花生油产品，质量指标达到国家一级压榨油标准。

Claims (4)

1.一种植物油加工方法，其特征在于包括以下步骤：
1)清理净选：清理净选设备分离除去非油籽异物和霉变、不成熟油籽，筛选得到清洁精选油籽；
2)流化床调质：流化床调节油籽的水分和温度；将清理净选油籽输送入流化床干燥机中，进口空气温度50℃～80℃，处理时间为30min～60min，调质后的籽实含水量为8.0～12.0wt％，物料的温度为30℃～60℃；
3)低温压榨：榨油机对油籽进行低温压榨，获得低温压榨毛油；
4)糖酯吸附脱胶：添加蔗糖酯对低温压榨毛油进行一次脱胶处理，脱胶过程中并用超声波辅助处理，分离后获得脱胶油和磷脂-蔗糖酯脂质体；所述的蔗糖酯为蔗糖硬脂酸单酯、蔗糖硬脂酸双酯、蔗糖棕榈酸单酯、蔗糖棕榈酸双酯、蔗糖油酸单酯或蔗糖油酸双酯；蔗糖酯添加量为毛油的0.1～1.5wt％，超声波功率为600w～2000w，脱胶时间20min～60min，脱胶温度为10℃～50℃，搅拌速率为60转/min～300转/min；
5)低温脱胶脱蜡：将脱胶油加热至50℃，在搅拌速率为5转/min～15转/min下，以0.2℃～1℃/min降温至0℃～18℃，然后维持8h～24h，分离得到脱胶脱蜡油和磷脂-蜡复合物；
6)超临界脱酸脱水：超临界设备对脱胶脱蜡油进行同步脱酸脱水处理，二氧化碳流量为5L/min～25L/min，萃取时间0.6h～2.0h，萃取温度为20℃～50℃，萃取压力为10MPa～50MPa，分离压力为5MPa～15MPa，分离后获得脱酸脱水油和脂肪酸；
7)过滤：联用板框压滤机和烛式过滤机处理脱酸脱水油，过滤后将成品低温压榨油密闭保存。
2.如权利要求1所述植物油加工方法，其特征在于步骤1)所述清理净选设备为振动筛、筛选去石组合机、永磁滚筒、脉冲布筒除尘器、色选机和油籽清选机的组合。
3.如权利要求1所述植物油加工方法，其特征在于步骤1)清理净选后的清洁精选油籽含量≥99.95wt％。
4.如权利要求1所述植物油加工方法，其特征在于步骤3)所述的榨油机为液压榨油机、螺旋榨油机的一种，压榨时油籽的进料温度为20℃～60℃。
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