CN105349241A - 一种水酶法提取大豆油及副产物的应用 - Google Patents
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Abstract
一种水酶法提取大豆油及副产物的应用属于植物油脂加工技术领域，该方法包括以下步骤：（1）将大豆脱皮粉碎后进行挤压膨化处理得膨化产物；（2）向酶解反应釜中加入水，蒸汽加热后加入膨化产物得混合液，调节混合液pH后加入碱性蛋白酶进行酶解，酶解后采用卧式离心机进行离心得乳化油、水解液和残渣；（3）采用碟式离心机将乳化油进行离心得大豆油和水相，将水相加入水解液后进行浓缩、干燥得部分脱脂豆乳粉；（4）将残渣加水混合后进行均质、干燥得大豆膳食纤维；本发明制备的大豆油品质高，同时还能获得豆香味浓郁的豆乳粉及富含蛋白质的大豆膳食纤维，该方法工艺简单、反应时间短、酶用量少、成本低，适合工业化连续生产。
Description
技术领域
本发明属于植物油脂加工技术领域，主要涉及一种水酶法提取大豆油及副产物的应用。
背景技术
传统制取植物油的方法主要是压榨法和浸出法。压榨法工艺简单，配套设备少，可以保持产品的特殊风味，但提油率低、能耗大、成本高，而且压榨后的饼粕蛋白质变性严重，蛋白利用率低，造成植物蛋白的严重浪费。浸出法生产效率高且残油率低，但此法设备多、投资大，油品风味损失大且有有机溶剂残留，还需要精炼处理，同时也会污染环境。
水酶法提取植物油是在20世纪70年代发展起来的一项新兴提油技术，作为一种“绿色、环保”提油技术，它在提取油脂的同时能高效的回收油料中其他价值组分，被油脂科学界称为“一种油料资源的全利用技术”。水酶法提油技术与传统工艺相比，具有反应条件温和，无溶剂残留，油脂品质好等优点，同时在能耗、环境和安全卫生等方面具有显著优势，已在大豆、花生、亚麻籽和油茶籽等多种油料中得以应用。目前水酶法提取大豆油大多数只局限于实验室研究，由于水酶法提油过程中存在酶制剂成本高、反应时间长、破乳困难等问题，很少能投入到生产实践中，对水酶法工业化生产大豆油及其副产物的应用研究很少。
基于工业化生产的实际情况，本发明方法将大豆膨化后进行酶解，分别采用三相卧式离心机和碟片式离心机分离大豆油，同时对副产物进行进一步加工可获得部分脱脂豆乳粉和大豆膳食纤维，适合于工业化连续生产。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种水酶法提取大豆油及副产物的应用方法，达到简化工艺、降低成本、提高生产效率的目的。
本发明所要解决的技术问题是通过以下技术方案来实现的：
一种水酶法提取大豆油及副产物的应用，该方法包括以下步骤：（1）将大豆脱皮后粉碎，然后调节水分进行挤压膨化处理得膨化产物，所述的物料含水率为14%，套筒温度为105℃，螺杆转速为95r/min，模孔孔径为18mm；（2）向酶解反应釜中加入水，通入蒸汽将水加热至50-60℃，向加热后的水中加入膨化产物进行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液调节混合液初始pH为8.5，然后向混合液中加入Alcalase碱性蛋白酶进行酶解，所述的加酶量为混合液质量的2.5-5‰，料液比为1:6-8，酶解时间为40-60min，酶解后采用三相卧式离心机进行离心分离得乳化油、水解液和残渣；（3）采用碟片式离心机将乳化油进行离心分离得大豆油和水相，将水相加入水解液中混匀，然后在浓缩塔中进行真空浓缩，浓缩后进行喷雾干燥得部分脱脂豆乳粉；（4）将残渣加水混合后进行高压微射流均质，所述的微射流均质压力为70-100MPa，微射流均质时间为1-3min，均质后进行流化床干燥得大豆膳食纤维。
所述的优选水加热温度为55℃。
所述的酶解优选参数为：加酶量为混合液质量的3.5‰，料液比1:7，酶解时间50min。
所述的高压微射流均质优选参数为：微射流均质压力90MPa，微射流均质时间2min。
本方法以大豆为原料，采用挤压膨化进行预处理，可以有效破坏物料细胞壁，同时使蛋白质适当变性，暴露出酶解位点，利于酶解作用。然后在酶解反应釜中对膨化产物进行酶解处理，酶解初始pH为蛋白酶最适酶解pH8.5，随着反应的进行，pH不断下降，酶解结束时酶解液的pH达到中性，无需加酸中和，不会产生盐，省去了脱盐工艺。酶解后采用碟片式离心机对乳化油进行离心分离可获得大豆油，将分离出来的水相加入水解液中进行浓缩、喷雾干燥得到部分脱脂豆乳粉，将残渣进行高压微射流均质、流化床干燥后得到大豆膳食纤维。该方法具有工艺简单、反应时间短、酶用量少、成本低的特点，在制得大豆油的同时还可以获得部分脱脂豆乳粉和大豆膳食纤维，适合工业化连续生产。该大豆油无溶剂残留，且品质高；该豆乳粉具有浓郁的豆香味，且冲调性好；该大豆膳食纤维富含蛋白质，可应用于保健食品中。
具体实施方式
一种水酶法提取大豆油及副产物的应用，该方法包括以下步骤：（1）将大豆脱皮后粉碎，然后调节水分进行挤压膨化处理得膨化产物，所述的物料含水率为14%，套筒温度为105℃，螺杆转速为95r/min，模孔孔径为18mm；（2）向酶解反应釜中加入水，通入蒸汽将水加热至50-60℃，向加热后的水中加入膨化产物进行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液调节混合液初始pH为8.5，然后向混合液中加入Alcalase碱性蛋白酶进行酶解，所述的加酶量为混合液质量的2.5-5‰，料液比为1:6-8，酶解时间为40-60min，酶解后采用三相卧式离心机进行离心分离得乳化油、水解液和残渣；（3）采用碟片式离心机将乳化油进行离心分离得大豆油和水相，将水相加入水解液中混匀，然后在浓缩塔中进行真空浓缩，浓缩后进行喷雾干燥得部分脱脂豆乳粉；（4）将残渣加水混合后进行高压微射流均质，所述的微射流均质压力为70-100MPa，微射流均质时间为1-3min，均质后进行流化床干燥得大豆膳食纤维。
所述的优选水加热温度为55℃。
所述的酶解优选参数为：加酶量为混合液质量的3.5‰，料液比1:7，酶解时间50min。
所述的高压微射流均质优选参数为：微射流均质压力90MPa，微射流均质时间2min。
实施例1：
将大豆脱皮后粉碎，然后调节水分，在物料含水率为14%、套筒温度为105℃、螺杆转速为95r/min、模孔孔径为18mm条件下进行挤压膨化处理得膨化产物；向酶解反应釜中加入水，通入55℃的蒸汽进行加热，向加热后的水中加入膨化产物进行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液调节混合液初始pH为8.5，在料液比为1:7条件下向混合液中加入3.5‰的Alcalase碱性蛋白酶进行酶解50min，酶解后采用三相卧式离心机进行离心分离得乳化油、水解液和残渣；采用碟片式离心机将乳化油进行离心分离得大豆油和水相，将水相加入水解液中混匀，然后在浓缩塔中进行真空浓缩，浓缩后进行喷雾干燥得部分脱脂豆乳粉；将残渣加水混合后，在微射流均质压力为90MPa条件下进行高压微射流均质2min，均质后进行流化床干燥得大豆膳食纤维。该方法制得的大豆油无需精炼、无溶剂残留，且品质高，提油率为44.4%，同时还可以获得部分脱脂豆乳粉和大豆膳食纤维，几乎有50%的油脂保留在豆乳粉中，使得该豆乳粉具有浓郁的豆香味，口感纯正，营养丰富，冲调性好，该大豆膳食纤维富含蛋白质，可应用于保健食品中。该方法工艺简单、反应时间短、酶用量少，极大的降低了生产成本，适合工业化连续生产。
实施例2：
将大豆脱皮后粉碎，然后调节水分，在物料含水率为14%、套筒温度为105℃、螺杆转速为95r/min、模孔孔径为18mm条件下进行挤压膨化处理得膨化产物；向酶解反应釜中加入水，通入50℃的蒸汽进行加热，向加热后的水中加入膨化产物进行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液调节混合液初始pH为8.5，在料液比为1:8条件下向混合液中加入4‰的Alcalase碱性蛋白酶进行酶解40min，酶解后采用三相卧式离心机进行离心分离得乳化油、水解液和残渣；采用碟片式离心机将乳化油进行离心分离得大豆油和水相，将水相加入水解液中混匀，然后在浓缩塔中进行真空浓缩，浓缩后进行喷雾干燥得部分脱脂豆乳粉；将残渣加水混合后，在微射流均质压力为80MPa条件下进行高压微射流均质3min，均质后进行流化床干燥得大豆膳食纤维。该方法制得的大豆油无需精炼、无溶剂残留，且品质高，提油率为42.8%，同时还可以获得部分脱脂豆乳粉和大豆膳食纤维，几乎有50%的油脂保留在豆乳粉中，使得该豆乳粉具有浓郁的豆香味，口感纯正，营养丰富，冲调性好，该大豆膳食纤维富含蛋白质，可应用于保健食品中。该方法工艺简单、反应时间短、酶用量少，极大的降低了生产成本，适合工业化连续生产。
实施例3：
将大豆脱皮后粉碎，然后调节水分，在物料含水率为14%、套筒温度为105℃、螺杆转速为95r/min、模孔孔径为18mm条件下进行挤压膨化处理得膨化产物；向酶解反应釜中加入水，通入60℃的蒸汽进行加热，向加热后的水中加入膨化产物进行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液调节混合液初始pH为8.5，在料液比为1:6条件下向混合液中加入3‰的Alcalase碱性蛋白酶进行酶解60min，酶解后采用三相卧式离心机进行离心分离得乳化油、水解液和残渣；采用碟片式离心机将乳化油进行离心分离得大豆油和水相，将水相加入水解液中混匀，然后在浓缩塔中进行真空浓缩，浓缩后进行喷雾干燥得部分脱脂豆乳粉；将残渣加水混合后，在微射流均质压力为100MPa条件下进行高压微射流均质1min，均质后进行流化床干燥得大豆膳食纤维。该方法制得的大豆油无需精炼、无溶剂残留，且品质高，提油率为43.9%，同时还可以获得部分脱脂豆乳粉和大豆膳食纤维，几乎有50%的油脂保留在豆乳粉中，使得该豆乳粉具有浓郁的豆香味，口感纯正，营养丰富，冲调性好，该大豆膳食纤维富含蛋白质，可应用于保健食品中。该方法工艺简单、反应时间短、酶用量少，极大的降低了生产成本，适合工业化连续生产。
Claims (4)
1.一种水酶法提取大豆油及副产物的应用，其特征在于该方法包括以下步骤：（1）将大豆脱皮后粉碎，然后调节水分进行挤压膨化处理得膨化产物，所述的物料含水率为14%，套筒温度为105℃，螺杆转速为95r/min，模孔孔径为18mm；（2）向酶解反应釜中加入水，通入蒸汽将水加热至50-60℃，向加热后的水中加入膨化产物进行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液调节混合液初始pH为8.5，然后向混合液中加入Alcalase碱性蛋白酶进行酶解，所述的加酶量为混合液质量的2.5-5‰，料液比为1:6-8，酶解时间为40-60min，酶解后采用三相卧式离心机进行离心分离得乳化油、水解液和残渣；（3）采用碟片式离心机将乳化油进行离心分离得大豆油和水相，将水相加入水解液中混匀，然后在浓缩塔中进行真空浓缩，浓缩后进行喷雾干燥得部分脱脂豆乳粉；（4）将残渣加水混合后进行高压微射流均质，所述的微射流均质压力为70-100MPa，微射流均质时间为1-3min，均质后进行流化床干燥得大豆膳食纤维。
2.根据权利要求1所述的一种水酶法提取大豆油及副产物的应用，其特征在于所述的优选水加热温度为55℃。
3.根据权利要求1所述的一种水酶法提取大豆油及副产物的应用，其特征在于所述的酶解优选参数为：加酶量为混合液质量的3.5‰，料液比1:7，酶解时间50min。
4.根据权利要求1所述的一种水酶法提取大豆油及副产物的应用，其特征在于所述的高压微射流均质优选参数为：微射流均质压力90MPa，微射流均质时间2min。
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