CN107142149A - 一种提高大豆油出油率的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及食用油加工制作领域，公开了一种提高大豆油出油率的加工方法。本发明利用酶解法提取大豆油，并研究了酶解过程中工艺参数及酶添加量对油脂提取率的最大化的条件，将大豆经过挤压膨化预处理后，改变了内部分子结构，在高温高压、高剪切力作用下，导致了分子间的部分氢键、二硫键断裂，蛋白分子表面的电荷重新分布，蛋白质结构被破坏，发生了蛋白质变性，提高酶对蛋白的识别性进而增加蛋白对酶攻击的敏感性，有利于酶对大豆蛋白质的水解作用，提高酶解后大豆蛋白的提取率，减少酶解过程中乳状液的形成，大豆油脂的提取率明显提高，效果优于现有的大豆油榨取方法。

Description

一种提高大豆油出油率的加工方法
技术领域
本发明属于食用油加工制作技术领域，具体涉及一种提高大豆油出油率的加工方法。
背景技术
大豆油取自大豆种子，大豆油是世界上产量最多的油脂，大豆毛油的颜色因大豆种皮及大豆的品种不同而异，一般为淡黄、略绿、深褐色等，精炼过的大豆油为淡黄色。2010/11年豆油产量料大幅增加至4195万吨，但仍低于4217万吨的需求量，全球2009/10年度豆油产量为3870万吨，而消费量为3806万吨。2010/11年阿根廷豆油产量为749万吨，高于2009-2010年的644万吨，而巴西豆油产量自652万吨增加至680万吨，但美国的豆油产量下滑至877万吨，低于2009-2010年的890万吨。我国大豆进口依存度由2003年的40.25%升至2010年的72.56%。我国曾是世界上最大的大豆生产国和出口国，由于对大豆重视不够，大豆种植和榨油的科研投入不足，使我国大豆的种植面积萎缩，单产增长缓慢，总产量也一直徘徊不前，出油率也得不到提高。大豆到豆油产业链极短，进口大豆价格的上涨很容易造成豆油生产成本的上涨，并直接影响最终消费价格。按照目前豆油生产成本中大豆原料成本占比46.2%计算，不考虑其他因素，进口大豆价格上涨15%，豆油成本上涨5.03%；若进口大豆价格上涨50%，则豆油成本上涨16.76%。因此，在大豆资源有限的条件下，提高大豆的出油率方能解决现有大豆油供不应求的局面，在竞争中不被淘汰。
发明内容
本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种提高大豆油出油率的加工方法，能够有效的将大豆的油脂提取率提高10-15%，出油率提高6-8%。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种提高大豆油出油率的加工方法，包括以下步骤：
（1）将收获得到的新鲜大豆经过太阳光晾晒8-10天后，在干燥通风处保存60-80天后用于榨油，榨油前经过清洗、除杂、烘干得到洁净的大豆，使用脱皮机将大豆表面的皮褪掉；
（2）将蜕皮后的大豆送入双螺杆膨化机中挤压膨化，得到粒径为30-40目大小的颗粒，按照1：5.1-5.2的料液比添加到酶解罐中，使用氢氧化钠溶液调节物料混合物的PH值为9.0-9.3，然后加入质量分数为1.2-1.3%的混合酶，在80-100转/分钟下搅拌3-5小时，温度控制在50-55℃；
（3）酶解完成后，将混合液送入到卧式离心机中离心分离，除去固相残渣，将液相混合物投入到破乳罐中，并使用浓度为12.1-12.2摩尔/升的盐酸溶液调节PH至4.5-4.6，在60-64℃下搅拌30-40分钟，进行2次破乳，然后离心得到游离油状液，使用石油醚进行萃取得到上层有机层，使用水浴加热法蒸发回收石油醚，最后放入干燥箱中恒定重量即可。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）中使用的大豆蛋白质质量分数在40-42%之间，脂肪质量分数在18-20%之间，处理后的大豆含水率在8.5-9.0%之间。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）中使用的氢氧化钠溶液为分析纯浓度，使用的混合酶含有中性水解蛋白酶和纤维素酶，酶活力在1×105-5×105DU/g。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（3）中初次离心分离的转速为4200-4500转/分钟，二次破乳后离心分离的转速为6000-6200转/分钟，水浴加热的温度为85-88℃。
作为对上述方案的进一步描述，使用的溶剂、水解液、有机萃取剂均可循环利用。
本发明相比现有技术具有以下优点：本发明利用酶解法提取大豆油，并研究了酶解过程中工艺参数及酶添加量对油脂提取率的最大化的条件，将大豆经过挤压膨化预处理后，改变了内部分子结构，在高温高压、高剪切力作用下，导致了分子间的部分氢键、二硫键断裂，蛋白分子表面的电荷重新分布，蛋白质结构被破坏，发生了蛋白质变性，提高酶对蛋白的识别性进而增加蛋白对酶攻击的敏感性，有利于酶对大豆蛋白质的水解作用，提高酶解后大豆蛋白的提取率，减少酶解过程中乳状液的形成，大豆油脂的提取率明显提高，效果优于现有的大豆油榨取方法，能够有效的将大豆的油脂提取率提高10-15%，出油率提高6-8%。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步描述。
实施例1
一种提高大豆油出油率的加工方法，包括以下步骤：
（1）将收获得到的新鲜大豆经过太阳光晾晒8天后，在干燥通风处保存60天后用于榨油，榨油前经过清洗、除杂、烘干得到洁净的大豆，使用脱皮机将大豆表面的皮褪掉；
（2）将蜕皮后的大豆送入双螺杆膨化机中挤压膨化，得到粒径为30目大小的颗粒，按照1：5.1的料液比添加到酶解罐中，使用氢氧化钠溶液调节物料混合物的PH值为9.0，然后加入质量分数为1.2%的混合酶，在80转/分钟下搅拌3小时，温度控制在50℃；
（3）酶解完成后，将混合液送入到卧式离心机中离心分离，除去固相残渣，将液相混合物投入到破乳罐中，并使用浓度为12.1摩尔/升的盐酸溶液调节PH至4.5，在60℃下搅拌30分钟，进行2次破乳，然后离心得到游离油状液，使用石油醚进行萃取得到上层有机层，使用水浴加热法蒸发回收石油醚，最后放入干燥箱中恒定重量即可。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）中使用的大豆蛋白质质量分数在40-42%之间，脂肪质量分数在18-20%之间，处理后的大豆含水率在8.5-9.0%之间。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）中使用的氢氧化钠溶液为分析纯浓度，使用的混合酶含有中性水解蛋白酶和纤维素酶，酶活力在1×105DU/g。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（3）中初次离心分离的转速为4200转/分钟，二次破乳后离心分离的转速为6000转/分钟，水浴加热的温度为85℃。
作为对上述方案的进一步描述，使用的溶剂、水解液、有机萃取剂均可循环利用。
实施例2
一种提高大豆油出油率的加工方法，包括以下步骤：
（1）将收获得到的新鲜大豆经过太阳光晾晒9天后，在干燥通风处保存70天后用于榨油，榨油前经过清洗、除杂、烘干得到洁净的大豆，使用脱皮机将大豆表面的皮褪掉；
（2）将蜕皮后的大豆送入双螺杆膨化机中挤压膨化，得到粒径为35目大小的颗粒，按照1：5.15的料液比添加到酶解罐中，使用氢氧化钠溶液调节物料混合物的PH值为9.1，然后加入质量分数为1.25%的混合酶，在90转/分钟下搅拌4小时，温度控制在52℃；
（3）酶解完成后，将混合液送入到卧式离心机中离心分离，除去固相残渣，将液相混合物投入到破乳罐中，并使用浓度为12.15摩尔/升的盐酸溶液调节PH至4.55，在62℃下搅拌35分钟，进行2次破乳，然后离心得到游离油状液，使用石油醚进行萃取得到上层有机层，使用水浴加热法蒸发回收石油醚，最后放入干燥箱中恒定重量即可。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）中使用的大豆蛋白质质量分数在40-42%之间，脂肪质量分数在18-20%之间，处理后的大豆含水率在8.5-9.0%之间。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）中使用的氢氧化钠溶液为分析纯浓度，使用的混合酶含有中性水解蛋白酶和纤维素酶，酶活力在2.5×105DU/g。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（3）中初次离心分离的转速为4350转/分钟，二次破乳后离心分离的转速为6100转/分钟，水浴加热的温度为86℃。
作为对上述方案的进一步描述，使用的溶剂、水解液、有机萃取剂均可循环利用。
实施例3
一种提高大豆油出油率的加工方法，包括以下步骤：
（1）将收获得到的新鲜大豆经过太阳光晾晒10天后，在干燥通风处保存80天后用于榨油，榨油前经过清洗、除杂、烘干得到洁净的大豆，使用脱皮机将大豆表面的皮褪掉；
（2）将蜕皮后的大豆送入双螺杆膨化机中挤压膨化，得到粒径为40目大小的颗粒，按照1：5.2的料液比添加到酶解罐中，使用氢氧化钠溶液调节物料混合物的PH值为9.3，然后加入质量分数为1.3%的混合酶，在100转/分钟下搅拌5小时，温度控制在55℃；
（3）酶解完成后，将混合液送入到卧式离心机中离心分离，除去固相残渣，将液相混合物投入到破乳罐中，并使用浓度为12.2摩尔/升的盐酸溶液调节PH至4.6，在64℃下搅拌40分钟，进行2次破乳，然后离心得到游离油状液，使用石油醚进行萃取得到上层有机层，使用水浴加热法蒸发回收石油醚，最后放入干燥箱中恒定重量即可。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）中使用的大豆蛋白质质量分数在40-42%之间，脂肪质量分数在18-20%之间，处理后的大豆含水率在8.5-9.0%之间。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）中使用的氢氧化钠溶液为分析纯浓度，使用的混合酶含有中性水解蛋白酶和纤维素酶，酶活力在5×105DU/g。
作为对上述方案的进一步描述，步骤（3）中初次离心分离的转速为4500转/分钟，二次破乳后离心分离的转速为6200转/分钟，水浴加热的温度为88℃。
作为对上述方案的进一步描述，使用的溶剂、水解液、有机萃取剂均可循环利用。
对比例1
与实施例1的区别仅在于步骤（2）中的料液比为1：5.0，其余保持一致。
对比例2
与实施例2的区别仅在于步骤（2）中的酶解温度为45℃，其余保持一致。
对比例3
与实施例3的区别仅在于步骤（2）中的酶解PH值为9.5，其余保持一致。
对照组
选择同一大豆，使用现有的大豆油浸出工艺提取大豆油。
对比试验
分别使用实施例1-3、对比例1-3和对照组的方法提取大豆油，将大豆油的提取情况做一比较，将比较结果记录如下表所示：
项目 油脂提取率（%） 出油率（%） 过氧化值（mol/kg） 破乳率（%）
实施例1 93.2 25.4 9.9 96.5
实施例2 93.4 25.6 9.8 96.8
实施例3 93.1 25.3 9.9 96.7
对比例1 86.4 21.7 11.5 92.4
对比例2 85.6 20.3 12.3 91.8
对比例3 84.7 19.8 12.9 91.3
对照组 80.3 17.6 14.5 /
通过进一步比较发现：本发明除了上述表格中体现的优势外，在成本值上也比现有的大豆油提取方法降低了10-15%。

Claims (5)

1.一种提高大豆油出油率的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将收获得到的新鲜大豆经过太阳光晾晒8-10天后，在干燥通风处保存60-80天后用于榨油，榨油前经过清洗、除杂、烘干得到洁净的大豆，使用脱皮机将大豆表面的皮褪掉；
（2）将蜕皮后的大豆送入双螺杆膨化机中挤压膨化，得到粒径为30-40目大小的颗粒，按照1：5.1-5.2的料液比添加到酶解罐中，使用氢氧化钠溶液调节物料混合物的PH值为9.0-9.3，然后加入质量分数为1.2-1.3%的混合酶，在80-100转/分钟下搅拌3-5小时，温度控制在50-55℃；
（3）酶解完成后，将混合液送入到卧式离心机中离心分离，除去固相残渣，将液相混合物投入到破乳罐中，并使用浓度为12.1-12.2摩尔/升的盐酸溶液调节PH至4.5-4.6，在60-64℃下搅拌30-40分钟，进行2次破乳，然后离心得到游离油状液，使用石油醚进行萃取得到上层有机层，使用水浴加热法蒸发回收石油醚，最后放入干燥箱中恒定重量即可。
2.如权利要求1所述一种提高大豆油出油率的加工方法，其特征在于，步骤（1）中使用的大豆蛋白质质量分数在40-42%之间，脂肪质量分数在18-20%之间，处理后的大豆含水率在8.5-9.0%之间。
3.如权利要求1所述一种提高大豆油出油率的加工方法，其特征在于，步骤（2）中使用的氢氧化钠溶液为分析纯浓度，使用的混合酶含有中性水解蛋白酶和纤维素酶，酶活力在1×105-5×105DU/g。
4.如权利要求1所述一种提高大豆油出油率的加工方法，其特征在于，步骤（3）中初次离心分离的转速为4200-4500转/分钟，二次破乳后离心分离的转速为6000-6200转/分钟，水浴加热的温度为85-88℃。
5.如权利要求1所述一种提高大豆油出油率的加工方法，其特征在于，使用的溶剂、水解液、有机萃取剂均可循环利用。
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