CN101560440A - 一种微生物油脂的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种微生物油脂的制备方法。所述方法包括如下步骤：①收集微生物菌体；②将步骤①得到的微生物菌体进行压滤，得到湿菌泥；③调质，即将步骤②得到的湿菌泥干燥，除掉细胞内大部分游离水和部分结合水，并调节得到的干菌体的温度和水分含量；④挤压膨化，将步骤③得到的干菌体放入挤压膨化机中挤压、膨化；⑤将步骤④得到的油料干菌体萃取浸出，得到混合油和浸出菌粕。本发明具有工艺简单、处理量大、能耗低、产品质量高的优点，属于油脂制备领域。

Description

一种微生物油脂的制备方法

技术领域

本发明涉及一种微生物油脂的制备方法，具体地讲是涉及一种膨化浸出法制备微生物油脂的方法。

背景技术

随着微生物发酵产油脂的技术日益成熟，微生物制备油脂以其快速、温和、含油量高等特性，作为一种可再生能源的生物柴油原料油，广受社会关注，而提取微生物油脂的方法大多停留在实验室阶段，工艺路线繁琐，油脂收率较低，生产成本高，成为限制其工业化进程的瓶颈。

目前实验室阶段的微生物油脂提取的方法较多，有索氏提取法、有机溶剂萃取法、酸热法和高压匀浆法等，但因其大多受处理量小、成本高、二次污染等因素限制，工业化应用比较困难。

申请号为200810138499的中国专利申请公开了一种“微生物油脂分离提取方法”，其特征是应用高压匀浆法破碎细胞，优点是细胞在一定得浓度和高的喷射压力下，循环多次，可以达到细胞完全破碎的目的；但其不足之处在于处理量小、处理压力高、一次破碎率低、溶剂从水相中萃取油脂时乳化现象严重、油脂收率低等。

申请号为00116051的中国专利公开了“一种微生物油脂的制备方法”，其特征是通过蒸炒、压榨、浸提的方法分离油脂，这种工艺的优点是粉末度小、生产效率高、处理量大；但其亦存在以下缺点：残油率偏高、浸提时间长、长时间高温蒸炒易造成蛋白质过度变性导致产品菌粕质量不高、工艺路线较长等不足。

申请号为031396305的中国专利公开了一种“微生物油脂的超临界二氧化碳萃取的提取方法”，其特征是采用超临界二氧化碳萃取油脂，利用萃取过程中多次压力突变破碎细胞，所得油脂品质好，无溶剂残留；但其不足之处是工艺条件较苛刻，设备要求高、批处理量小，生产成本高。

因此需要一种工艺简单、处理量大、能耗低、产品质量高的微生物油脂的制备方法。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种工艺简单、处理量大、能耗低、产品质量高的采用挤压膨化及逆流浸出技术制备微生物油脂的方法。

为解决上述技术问题，本发明的发明人在现有技术的基础上进行了大量的研究和创造性的劳动，研发出一种工艺简单、处理量大、能耗低、产品质量高的微生物油脂的制备方法，取得了出乎意料的效果。所述制备方法包括如下步骤：

①收集微生物菌体；

②将步骤①得到的微生物菌体进行压滤，得到湿菌泥；

③调质，即将步骤②得到的湿菌泥干燥，除掉细胞内大部分游离水和部分结合水，并调节得到的干菌体的温度和水分含量；

④挤压膨化，将步骤③得到的干菌体放入挤压膨化机中挤压、膨化；

⑤将步骤④得到的油料干菌体萃取浸出，得到混合油和浸出菌粕。

所述的步骤①中的微生物为产油酵母、螺旋藻或小球藻。

所述的产油酵母为产油油脂酵母、粘红酵母、斯达氏油脂酵母、圆红冬孢酵母、浅白隐球酵母或假丝酵母。

所述的步骤①收集微生物菌体是采用将絮凝剂添加到微生物发酵液中，絮凝并收集微生物菌体。

所述的絮凝剂为高分子絮凝剂，絮凝时间为10-30min，沉淀时间为0.5-2h，其中高分子絮凝剂为聚丙烯酰胺或壳聚糖，加入量为20-120ppm。

所述的步骤②的压滤是在带式压榨过滤机中，操作压力为2～4大气压，压榨10～30min。经过本步骤可使絮凝菌体经重力浓缩脱水、楔形预压脱水和辊筒压榨脱水后的滤饼含水率降低到65～75wt％之间。

所述的步骤③调节后干菌体的温度为80～90℃，水分含量为7～12wt％。

对于经过压榨除水后的菌体，其水分主要为细胞内的自由水和结合水，含量大约为65-75wt％，通过干燥设备采用间接蒸汽或者直接蒸汽加热，并不断地翻转油料菌体，使得料层内部水分容易蒸发除去，最终油料菌体含水量降低到7-12wt％，出口温度大约80-90℃。达到挤压膨化的入口温度和水分的要求。

所述的步骤④挤压膨化采用螺杆挤压膨化机，操作条件为加热蒸汽的压力是0.6-0.8MPa，挤压膨化温度为110-145℃，膨化系数为1.2～1.4，停留时间为10-30s。

所述步骤④中螺杆挤压膨化机为单螺杆挤压膨化机和双螺杆挤压膨化机。

所述的步骤⑤的萃取浸出采用6号溶剂进行逆流浸出，浸出时间为45-90min，浸出温度为50-57℃，溶剂用量与菌体的质量比为(0.7-1.5)∶1；6号溶剂主要成分为74wt％正己烷和16wt％环己烷。逆流浸出使得油料菌体中油脂溶解在溶剂内形成混合油，分离混合油和浸出菌粕。

本发明得到的混合油可以通过过滤或离心等步骤除杂，然后经过蒸馏汽提，分离溶剂和毛油。

除杂可以采用板框过滤机，所使用的滤布为32S/8棉帆布、32S/4斜纹帆布、240#/260#/261#/747#涤纶滤布、928#维尼龙，滤布目数为100目，过滤阻力达到0.34MPa时，卸除滤饼；或者采用碟片式离心机，转速为4500-6000r/min，排液压力为0.1-0.3MPa。

蒸馏汽提，采用升膜式蒸发器，第一次蒸馏的温度为75-85℃，再经第二次蒸馏温度为105-115℃，最后经过管式汽提塔，温度为130-135℃。混合油在第一蒸发器中蒸发过程中，混合油浓度逐渐增加，沸点逐渐升高，需要提高蒸发器的温度，并进行第二次蒸发，蒸发后混合油中含有一定量的溶剂需要进一步汽提才能将溶剂完全回收。

本发明得到的浸出菌粕可以进行脱溶处理。浸出菌粕中含溶剂约20-30wt％，可以进行脱溶回收溶剂。具体步骤为在蒸脱机中通入直接蒸汽，将菌粕中的溶剂夹带出来，在冷却塔中冷凝蒸汽和溶剂，在分水器中将溶剂和水分开，溶剂回收。剩余菌粕经干燥和冷却后成为成品粕，即动物饲料蛋白，干菌粕动物饲料蛋白，其蛋白含量25-45wt％。

本发明的制备方法采用膨化浸出工艺技术，在干燥湿菌泥的同时达到调质的目的，并省去膨化前的蒸炒预热等工艺，采用直接浸出工艺，省去压榨工艺，简化了工艺路线并降低单位能耗。

膨化工艺具体为油料在膨化机内停留十几秒钟，瞬间完成膨化过程。短时高温高压灭酶作用，可使混合油中含磷量显著降低，毛油颜色浅。油料菌体在挤压膨化机内受到挤压、剪切、揉搓、加压等机械作用和喷入的蒸汽的湿、热作用以及摩擦生热等一系列物理、化学作用后，油料菌体细胞被彻底破坏，细胞中的油脂充分外露，形成膨化的微观结构，非常有利于将油从油料菌体中浸出，有害物质得到钝化。在挤压螺杆的末端，高温、高压油料菌体经模头出来，因突然卸压，菌体细胞急剧膨胀而获得疏松多孔的高强度挤压膨化油料。挤压膨化油料疏松、粉末度小、渗透性好，增加浸出器的处理量，减少菌体中的残油率。

本发明采用膨化逆流浸出制油法有以下优点：

1.工艺流程简单，产品质量高

实现絮凝、压滤、干燥、膨化、浸出连续化，省去蒸炒、压榨工段，避免长时间高温蒸炒过程中蛋白质的过度变性，提高了菌粕的蛋白质量，作为饲料原料具有适口性好、消化吸收率高的优点。同时膨化能有效钝化某些毒素、抗营养因子及脂肪酶，有利于提高毛油质量。

2.处理量大，残油率低

膨化后的油料成型好，解决了菌体粉末度大而不利于浸出的难题，提高了处理量。并且，膨化后油料的渗透性好，溶剂和混合油容易穿透料层，增加浸出器中的混合油的自循环量，使逆流浸出作用更加彻底，因而浸出粕中的残油率能稳定在较低值。

3.节能降耗

通过絮凝沉降压榨工艺收集菌体，代替传统的离心、过滤工艺，不但提高了效率，而且大大降低了人力消耗和动力消耗。

工艺连续，在膨化前的预处理，干燥过程中调质，减少了膨化前的蒸炒和预热等工艺，同时提高了设备的浸出能力，降低蒸汽和动力消耗。

膨化后油料渗透性好，浸出溶剂用量明显降低、混合油浓度提高，减轻了溶剂蒸发系统和溶剂回收系统的负荷；而且由于膨化后的油料沥干性能好，湿粕中的溶剂含量相对较低，减轻了蒸脱机及其回收系统的负荷；采用连续逆流萃取装置，提高了混合油浓度，减少溶剂使用量，同时减少菌粕中的残油率。因此降低浸出车间能耗、溶耗。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的工艺流程简图；

图2为本发明膨化-浸出-分离工艺流程图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的工艺流程为将产油微生物发酵液中加入絮凝剂，絮凝沉降菌体，然后将得到的菌体放入带式压榨过滤机压滤除水，接着把所得到的菌体进行干燥、调质后，放入膨化机中挤压膨化油料菌体。膨化挤压后的菌体经过逆流浸出设备，将油脂萃取出来，得到混合油和浸出菌粕。所得到的混合油经过过滤、蒸馏、气提等步骤，得到较纯净的油脂，即毛油；所得到的浸出菌粕经过蒸脱机进行脱溶处理，回收溶剂并得到可作饲料蛋白的成品粕。

如图2所示，本发明的膨化-浸出-分离工艺具体为含水7～12wt％的菌体进到膨化机挤压膨化后，在逆流浸出器中，用6号溶剂进行逆流萃取，得到混合油和浸出菌粕。得到的混合油经过过滤除杂后，分别经过第一次蒸发、第二次蒸发、气提等步骤进行提纯，得到较纯净的油脂，即毛油。在两次蒸发和气提的过程中通过冷凝器来冷却回收蒸发出来的溶剂。得到的浸出菌粕，经过蒸脱机脱溶，蒸脱出来的溶剂也通过冷凝器来冷却回收，蒸脱后得到可用作饲料蛋白的成品粕。所回收的溶剂可以循环使用。

实施例中所用到的化学试剂均为市售商品。

所用的带式压榨过滤机型号为DYQ-3000，生产厂家为杭州苏堤环保实业有限公司。

所用的链式平板烘干机型号为LPH-250，生产厂家为东台市华东粮油机械有限公司。

实施例1

对产油粘红酵母发酵后的5m³发酵液按照本发明方法进行加工，依次步骤如下：

(1)絮凝，向发酵液中按40ppm的用量添加预配好的0.2wt‰聚丙烯酰胺水溶液，絮凝反应时间为10min，沉淀时间为30min，除水率达到67％，干菌体含量由3wt％提高到9wt％。

(2)压滤，将絮凝菌体送入带式压榨过滤机，在2.5个大气压下，经重力浓缩脱水、楔形预压脱水和辊筒压榨脱水20min，得到滤饼含水率(以干菌体重量为干基计)为73wt％。干菌体含量为27wt％。

(3)调质，在链式平板烘干机中，通入120℃蒸汽，进行烘干调质，直至含水量降低为10wt％，干菌体含量提高到90wt％，出口温度为80℃。

(4)挤压膨化，将干菌体直接通过喂料装置喂入单螺杆挤压膨化机中，蒸汽压力为0.7MPa，膨化温度为120℃，膨化出口温度为90℃，膨化系数1.30，停留时间20s，出膨化机的膨化料水分含量为12wt％。所用的螺杆挤压膨化机型号为YPH160，生产厂家为湖北安陆粮油机械厂。

(5)浸出，将膨化油料冷却到55℃后，送入逆流浸出器，用6号溶剂喷淋和浸泡，进行逆流浸出，溶剂用量与菌体的质量比为0.7∶1，浸提60min，萃取结束，分离混合油和浸出菌粕，混合油的浓度为35wt％，浸出后的湿菌粕中含溶剂量23wt％，粕中残油0.5wt％。

(6)除杂，将混合油过滤除杂，板框过滤机的滤布目数为100目，所使用的滤布为32S/8棉帆布，过滤阻力达到0.34MPa时，卸除滤饼；

(7)蒸馏汽提，混合油经升膜式蒸馏管第一次蒸发在85℃下，混合油浓度达到63wt％，再经第二次蒸发在115℃下，混合油浓度达到94wt％，再经管式汽提塔在135℃下，使混合油浓度达到99.95wt％。

(8)脱溶，含溶菌粕在80℃下，脱溶25min后，得到残溶低于0.05wt％的菌体蛋白。

本例中粘红酵母(Rhodotorula glutinis)CGMCC2258，为中国微生物菌种保藏管理委员会普通微生物中心保藏菌种。该菌种的培养等详细信息在中国专利申请200710179996.7中有介绍。

实施例2

对产油粘红酵母发酵后的10m³发酵液按照本发明方法进行加工，依次步骤如下：

(1)絮凝，向发酵液中按120ppm的用量添加预配好的0.5wt‰聚丙烯酰胺水溶液，絮凝反应时间为20min，沉淀时间为1h，除水率达到70％，干菌体含量由3wt％提高到10wt％。

(2)压滤，将絮凝菌体送入带式压榨过滤机，在2个大气压下，经重力浓缩脱水、楔形预压脱水和辊筒压榨脱水30min，得到滤饼含水率(以干菌体重量为干基计)为70wt％，干菌体含量为30wt％。

(3)调质，在链式平板烘干机中，通入125℃蒸汽，进行烘干调质，含水量降低为7wt％，干菌体含量提高到93wt％，出口温度为82℃。

(4)挤压膨化，将干菌体直接通过喂料装置喂入双螺杆挤压膨化机中，蒸汽压力为0.6MPa，膨化温度为110℃，膨化出口温度为90℃，膨化系数1.20，停留时间30s，出膨化机的膨化料水分含量为11wt％。双螺杆挤压膨化机型号为GCISSP200，生产厂家为北京金地三福膨化机制造有限公司。

(5)浸出，将膨化油料冷却到55℃后，送入逆流浸出器，用6号溶剂喷淋和浸泡，进行逆流浸出，溶剂用量与菌体的质量比为1.5∶1，浸提60min，萃取结束后，分离混合油和浸出菌粕，混合油的浓度为25wt％，浸出后的湿菌粕中含溶剂量25wt％，粕中残油0.2wt％。

(6)除杂，将混合油过滤除杂，板框过滤机的滤布目数为100目，所用的滤布为32S/4斜纹帆布，过滤阻力达到0.34MPa时，卸除滤饼。

(7)蒸馏汽提，混合油经升膜式蒸馏管第一次蒸发在80℃下，混合油浓度达到62wt％，再经第二次蒸发在115℃下，混合油浓度达到90wt％，再经管式汽提塔在135℃下，使混合油浓度达到99.95wt％。

(8)脱溶，含溶菌粕在80℃下，脱溶30min后，得到残溶低于0.06wt％的菌体蛋白。本例中粘红酵母菌种同例1。

实施例3

对产油小球藻培养后的5m³发酵液按照本发明方法进行加工，依次步骤如下：

(1)絮凝，向发酵液中按20ppm的用量添加预配好的0.3wt‰壳聚糖水溶液，低速搅拌，絮凝反应时间为30min，沉淀时间为1.5h，气浮法搜集小球藻，除水率达到96％，藻的干菌体含量由0.3wt％提高到7.5wt％。

(2)压滤，将絮凝菌体送入带式压榨过滤机，在3个大气压下，经重力浓缩脱水、楔形预压脱水和辊筒压榨脱水30min，得到滤饼含水率(以干菌体重量为干基计)为65wt％，干菌体含量为35wt％。

(3)调质，在链式平板烘干机中，通入125℃蒸汽，进行烘干调质，含水量降低为12wt％，干菌体含量提高到88wt％，出口温度为90℃。

(4)挤压膨化，将干菌体直接通过喂料装置喂入单螺杆挤压膨化机中，蒸汽压力为0.8MPa，膨化温度为145℃，膨化出口温度为90℃，膨化系数1.40，停留时间10s，出膨化机的膨化料水分含量为13wt％。

(5)浸出，将膨化油料冷却到50℃后，送入逆流浸出器，用6号溶剂喷淋和浸泡，进行逆流浸出，溶剂用量与菌体的质量比为0.8∶1，浸提45min，萃取结束，分离混合油和浸出菌粕，混合油的浓度为23wt％，浸出后的湿菌粕中含溶剂量20wt％，粕中残油0.5wt％。

(6)除杂，将混合油过滤除杂，板框过滤机的滤布目数为100目，所用的滤布为240#涤纶滤布，过滤阻力达到0.34MPa时，卸除滤饼。

(7)蒸馏汽提，混合油经升膜式蒸馏管第一次蒸发在85℃下，混合油浓度达到65wt％，再经第二次蒸发在110℃下，混合油浓度达到93wt％，再经管式汽提塔在130℃下，使混合油浓度达到99.95wt％。

(8)脱溶，含溶菌粕在80℃下，脱溶40min后，得到残溶低于0.04wt％的菌体蛋白。

小球藻(Chlorella pyrenoidosa)购自中国科学院淡水藻种库菌种，编号为1068

实施例4

对产油钝顶螺旋藻培养后的5m³发酵液按照本发明方法进行加工，依次步骤如下：

(1)絮凝，向发酵液中按40ppm的用量添加预配好的0.2wt‰壳聚糖水溶液，低速搅拌，絮凝反应时间为15min，沉淀时间为1h，气浮法搜集小球藻，除水率达到97％，藻的干菌体含量由0.24wt％提高到8wt％。

(2)压滤，将絮凝菌体送入带式压榨过滤机，在4个大气压下，经重力浓缩脱水、楔形预压脱水和辊筒压榨脱水10min，得到滤饼含水率(以干菌体重量为干基计)为75wt％，干菌体含量为25wt％。

(3)调质，在链式平板烘干机中，通入115℃蒸汽，进行烘干调质，含水量降低为8wt％，干菌体含量提高到92wt％，出口温度为80℃。

(4)挤压膨化，将干菌体直接通过喂料装置喂入双螺杆挤压膨化机中，蒸汽压力为0.6MPa，膨化温度为115℃，膨化出口温度为85℃，膨化系数1.28，停留时间15s，出膨化机的膨化料水分含量为10wt％。

(5)浸出，将膨化油料冷却到57℃后，送入逆流浸出器，用6号溶剂喷淋和浸泡，进行逆流浸出，溶剂用量与菌体的质量比0.9∶1，浸提90min，萃取结束，分离混合油和浸出菌粕，混合油的浓度为15wt％，浸出后的湿菌粕中含溶剂量20wt％，粕中残油0.5wt％。

(6)除杂，将混合油过滤除杂，板框过滤机的滤布目数为100目，所用滤布为928#维尼龙，过滤阻力达到0.34MPa时，卸除滤饼。

(7)蒸馏汽提，混合油经升膜式蒸馏管第一次蒸发在75℃下，混合油浓度达到60wt％，再经第二次蒸发在105℃下，混合油浓度达到93wt％，再经管式汽提塔在130℃下，使混合油浓度达到99.95wt％。

(8)脱溶，含溶菌粕在80℃下，脱溶30min后，得到残溶低于0.05wt％的菌体蛋白。

本例中钝顶螺旋藻(Spirulina platensis)购自中国科学院淡水藻种库，菌种编号901。

实施例5

对产油粘红酵母发酵后的10m³发酵液按照本发明方法进行加工，依次步骤如下：

(1)絮凝，向发酵液中按60ppm的用量添加预配好的0.3wt‰聚丙烯酰胺水溶液，絮凝反应时间为10min，沉淀时间为2h，除水率达到67％，干菌体含量由3wt％提高到9wt％。

(2)压滤，将絮凝菌体送入带式压榨过滤机，在2个大气压下，经重力浓缩脱水、楔形预压脱水和辊筒压榨脱水30min，得到滤饼含水率(以干菌体重量为干基计)为70wt％，干菌体含量为30wt％。

(3)调质，在链式平板烘干机中，通入125℃蒸汽，进行烘干调质，含水量降低为9wt％，干菌体含量提高到91wt％，出口温度为88℃。

(4)挤压膨化，将干菌体直接通过喂料装置喂入单螺杆挤压膨化机中，蒸汽压力为0.7MPa，膨化温度为120℃，膨化出口温度为90℃，膨化系数1.31，停留时间10s，出膨化机的膨化料水分含量为11wt％。

(5)浸出，将膨化油料冷却到55℃后，送入逆流浸出器，用6号溶剂喷淋和浸泡，进行逆流浸出，溶剂用量与菌体的质量比为1∶1，浸提60min，萃取结束后，分离混合油和浸出菌粕，混合油的浓度为30wt％，浸出后的湿菌粕中含溶剂量23wt％，粕中残油0.4wt％。

(6)除杂，将混合油过滤除杂，板框过滤机的滤布目数为100目，所用的滤布为260#涤纶滤布，过滤阻力达到0.34MPa时，卸除滤饼。

(7)蒸馏汽提，混合油经升膜式蒸馏管第一次蒸发在85℃下，混合油浓度达到65wt％，再经第二次蒸发在115℃下，混合油浓度达到95wt％，再经管式汽提塔在135℃下，使混合油浓度达到99.95wt％。

(8)脱溶，含溶菌粕在85℃下，脱溶20min后，得到残溶低于0.05wt％的菌体蛋白。

本例中粘红酵母菌种同例1。

实施例6

对产油油脂酵母发酵后的10m³发酵液按照本发明方法进行加工，依次步骤和条件均同实施例1。所得到的混合油浓度(28wt％)，粕中残油(0.5wt％)；蒸馏汽提后得到的混合油的浓度为(99.95wt％)；脱溶后得到得到残溶低于(0.05wt％)的菌体蛋白。

产油油脂酵母(lipomyces lipofer)中国农业微生物菌种保藏管理中心，保藏编号20305

实施例7

对斯达氏油脂酵母发酵后的10m³发酵液按照本发明方法进行加工，依次步骤和条件均同实施例2。所得到的混合油浓度(30wt％)，粕中残油(0.4wt％)；蒸馏汽提后得到的混合油的浓度为(99.95wt％)；脱溶后得到得到残溶低于(0.05wt％)的菌体蛋白。

斯达氏油脂酵母(Lipomyces starkeyi)购自中国普通微生物菌种保藏管理中心，保藏编号CGMCC2.1608

实施例8

对圆红冬孢酵母发酵后的10m³发酵液按照本发明方法进行加工，依次步骤和条件均同实施例3。所得到的混合油浓度(25wt％)，粕中残油(0.5wt％)；蒸馏汽提后得到的混合油的浓度为(99.95wt％)；脱溶后得到得到残溶低于(0.07wt％)的菌体蛋白。

圆红冬孢酵母(Rhodosporidium toruloides)购自中国普通微生物菌种保藏管理中心，保藏编号CGMCC2.1609

实施例9

对浅白隐球酵母发酵后的10m³发酵液按照本发明方法进行加工，依次步骤和条件均同实施例1。所得到的混合油浓度(24wt％)，粕中残油(0.5wt％)；蒸馏汽提后得到的混合油的浓度为(99.95wt％)；脱溶后得到得到残溶低于(0.06wt％)的菌体蛋白。

浅白隐球酵母(Cryptococcus humicolus)购自中国普通微生物菌种保藏管理中心，保藏编号CGMCC 2.1813

实施例10

对假丝酵母发酵后的10m³发酵液按照本发明方法进行加工，依次步骤和条件均同实施例1。所得到的混合油浓度(23wt％)，粕中残油(0.6wt％)；蒸馏汽提后得到的混合油的浓度为(99.95wt％)；脱溶后得到得到残溶低于(0.05wt％)的菌体蛋白。

假丝酵母(Candida curvata)购自四川省微生物资源平台菌种保藏中心，保藏编号SICC2.659

实施例11

步骤(1)采用传统的离心过滤，得到菌体。其他条件均同实施例1，所得到的混合油浓度(35wt％)，粕中残油(0.5wt％)；蒸馏汽提后得到的混合油的浓度为99.95wt％；脱溶后得到得到残溶低于0.06wt％的菌体蛋白。

Claims (10)

1.一种微生物油脂的制备方法，其特征是所述制备方法包括如下步骤：

①收集微生物菌体；

②将步骤①得到的微生物菌体进行压滤，得到湿菌泥；

③调质，即将步骤②得到的湿菌泥干燥，除掉细胞内大部分游离水和部分结合水，并调节得到的干菌体的温度和水分含量；

④挤压膨化，将步骤③得到的干菌体放入挤压膨化机中挤压、膨化；

⑤将步骤④得到的油料干菌体萃取浸出，得到混合油和浸出菌粕。

2.根据权利要求1所述的微生物油脂的制备方法，其特征在于所述的步骤①中的微生物为产油酵母、螺旋藻或小球藻。

3.根据权利要求2所述的微生物油脂的制备方法，其特征在于所述的产油酵母为产油油脂酵母、粘红酵母、斯达氏油脂酵母、圆红冬孢酵母、浅白隐球酵母或假丝酵母。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的微生物油脂的制备方法，其特征在于所述的步骤①收集微生物菌体是采用将絮凝剂添加到微生物发酵液中，絮凝并收集微生物菌体。

5.根据权利要求4所述的微生物油脂的制备方法，其特征在于所述的絮凝剂为高分子絮凝剂，絮凝时间为10-30min，沉淀时间为0.5-2h；其中高分子絮凝剂为聚丙烯酰胺或壳聚糖，加入量为20-120ppm。

6.根据权利要求1-3中任意一项所述的微生物油脂的制备方法，其特征在于所述的步骤②的压滤是在带式压榨过滤机中，操作压力为2-4大气压，压榨10-30min。

7.根据权利要求1-3中任意一项所述的微生物油脂的制备方法，其特征在于所述的步骤③调节后干菌体的温度80～90℃，水分含量为7～12wt％。

8.根据权利要求1-3中任意一项所述的微生物油脂的制备方法，其特征在于所述的步骤④挤压膨化采用螺杆挤压膨化机，操作条件为加热蒸汽的压力是0.6-0.8MPa，挤压膨化温度为110-145℃，膨化系数为1.2～1.4，停留时间为10-30s。

9.根据权利要求8所述的微生物油脂的制备方法，其特征在于所述螺杆挤压膨化机为单螺杆挤压膨化机和双螺杆挤压膨化机。

10.根据权利要求1-3中任意一项所述的微生物油脂的制备方法，其特征在于所述的步骤⑤的萃取浸出采用6号溶剂进行逆流浸出，浸出时间为45-90min，浸出温度为50-57℃，溶剂用量与菌体的质量比为(0.7-1.5)∶1。