CN1312358A - 一种高含油料脱皮膨化制取油脂和饼粕的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用高含油料、尤其是用菜籽、亚麻籽、花椒籽制取油脂和饼粕的方法,它将原料调质后进行脱皮分离,使原料去皮存仁,将去皮后的仁轧胚、蒸炒后进行膨化处理,或将去皮后的仁冷榨挤出部分毛油后再进行膨化处理,膨化料则送入浸出器进入浸出工序,浸出混合油剩下湿粕,混合油经蒸发汽提获得毛油,湿粕经脱溶处理得到饼粕。本发明不仅能制取高品质的油脂和饼粕,提高设备加工能力,而且可获得更好的综合利用效果。
Description
本发明涉及一种用高含油料、尤其是用菜籽、亚麻籽、花椒籽来制取油脂和饼粕的方法。
在现有技术中，对菜籽、亚麻籽、花椒籽的制油方法普遍采用预榨浸出工艺，该工艺的过程为：将原料清理后进行轧胚，轧胚后进行蒸炒，尔后预榨出一部分毛油，剩下部分进入浸出工序，分离出混合油和湿粕，混合油经蒸发汽提得毛油，湿粕经蒸脱得饼粕。该工艺中清理、轧坯、蒸炒、预榨为预处理部分，存在的主要问题为：一是原料带皮加工，制取的饼粕色泽深，蛋白含量低、饲用适口性差；二是原料在预榨工序中经过高温长时处理，以蛋白的过渡变性或营养价值的丧失来获取高的得油率，其中赖氨酸、蛋氨酸等限制氨基酸可利用率下降显著，近50％，饼粕饲用效价低；三是毛油的质量差、色泽深，不利油的精炼和深度加工利用；四是加工能耗大、成本较高，同时也不利于原料种籽的综合利用。
本发明的目的在于针对现有技术存在的不足而提供一种用高含油料脱皮分离制取油脂和饼粕的方法，它不仅能制取高品质的油脂和饼粕，而且可获得更好的综合利用效果。
本发明的目的由以下的技术方案来实现：将清理后的原料进行调质，以调整原料的水份，然后进行脱皮分离，使原料去皮存仁，将去皮后的仁轧胚、蒸炒后进行膨化处理，或者将去皮后的仁冷榨挤出一部分毛油后再进行膨化处理，膨化处理时先对蒸炒后的熟胚挤压出一部分毛油再膨化，对冷榨后的仁先挤压出一部分毛油再膨化或直接膨化，膨化料则送入浸出器进入浸出工序，浸出混合油剩下湿粕，混合油经蒸发汽提获得毛油，湿粕经脱溶处理得到饼粕。由此即完成制取油脂和饼粕的整个工序。
上述加工工序中工艺说明及参数为：
原料清理：使原料含杂量＜1.0％，可视情况用平面回转筛、去石机、磁选机等清理设备去除原料中的泥尘、石子、铁块、荚壳等杂质。
调质：调质后原料水份含量为3-12％，可用干燥设备或日晒处理来调整原料的水份，以适于下一步的脱皮。
脱皮分离：用脱皮分离机对调质后的原料进行脱皮分离，应使脱皮率大于70％，粉末度控制在30目筛筛下物不超过20％，分离后仁中含皮率＜10％。
轧胚：可用轧胚机将去皮后的仁挤压成薄片状，轧胚后胚片的厚度为0.1-0.5mm，粉末度控制在φ1mm左右，筛下物不超过20％。
蒸炒：可在炒锅内对生胚进行湿润、加热、蒸胚和炒胚处理，使生胚变成熟胚，蒸炒时间1-3小时，出口熟胚温度60-110℃，水份为2-14％。
冷榨：用榨油机挤压出仁中的部分毛油后形成冷榨饼，进料温度10-60℃，冷榨饼残油5-30％。
膨化：膨化处理时分成两种方式，其一，对于熟胚先挤压出10-60％的毛油再膨化，其二，对于冷榨饼可先挤压出10-60％的毛油再膨化或直接膨化；膨化时对物料进行一定的湿热处理，并经混合、挤压、胶和减压挤出膨化成型，并使其成为具有一定结构的物料；在膨化时注水或通直接蒸汽，使膨化冷却后的物料水份控制在6-10％左右，膨化出口温度控制在65-120℃，膨化后的粉末度控制在6％(30目筛)以内，膨化后的物料应及时降温使之固化，并及时进入浸出器处理。
浸出；把膨化后的物料送入浸出器，用有机溶剂进行喷淋和浸泡，使胚料中油脂溶解在溶剂内组成混合油；混合油浓度20-50％，溶剂比1∶0.4-2.0，湿粕中的残油在1％以下。
脱溶：从浸出器出来的湿粕，含有20-50％的溶剂，利用蒸脱机对湿粕加热以脱除溶剂，饼粕残溶在700ppm以下。
蒸发汽提：对浸出的混合油进行蒸发和汽提，以分离出混合油中的溶剂，制得的毛油残溶在500ppm以下。
本发明与现有加工油籽的预榨浸出工艺相比，其特点在于设置了脱皮分离取仁和膨化浸出的工序，并产生了以下的积极效果：1、原料经脱皮处理，油料中绝大部分的粗纤维、色素等物质被除去，加工出来的饼粕蛋白质含量提高10％以上，饲用适口性好，同时因物料接触高温时间短，对蛋白质中氨基酸破坏程度小，饼粕蛋白质质量大大提高，饲用效价高；2、采用脱皮膨化浸出工艺，有效提高了轧胚和浸出设备的生产加工能力；3、部分毛油在预处理时被挤出并通过膨化处理，使得物料的浸出性能得到改善，溶剂用量减少，将降低湿粕蒸脱和混合油蒸发汽提时回收溶剂所耗的热量和蒸汽用量，同时减化了工序，从而降低了生产成本；4、加工出的毛油质量好，色泽浅，有利于油的精炼，并且膨化处理中经过湿热处理能饨化油料种子中的解脂酶、芥子酶钝化使芥子甙在加工过程中不易分解出有毒的异硫氰酸酯和恶唑烷硫酮，可对饼粕起到脱毒的作用；5、脱皮后，还可对皮进行综合利用，制取纤维、植酸、胶等精细化工产品，以提高综合经济效益。
图1为本发明加工方法的流程框图。
以下进一步介绍和说明本发明的实施例。
实施例1：对菜籽按脱皮膨化浸出工艺进行处理，依次加工工序及工艺参数为：
清理：菜籽经过平面回转筛、去石机、磁选机、风选后，含杂为0.4％；
调质：菜籽经烘干后水份为8％；
脱皮：脱皮率91％，粉末度4％，分离后仁中含皮2％；
轧胚：胚片厚度0.4mm，粉末度5％；
蒸炒：蒸炒时间1.5小时，出口熟胚温度75℃，水份8％。
膨化：膨化出口温度90℃，膨化后粉末度2％、膨化冷却后水份含量8.2％，膨化出油量20％；
浸出：用6号溶剂油进行浸出，浸出温度55℃，溶剂比例为1∶1，混合油浓度30％，粕中残油0.7％；
脱溶：饼粕残溶402ppm，含水量10.0％；
蒸发汽提：
第一蒸发器：混合油进口温度70℃，出口温度80℃，浓度85％；间接蒸汽压力223Kpa。
第二蒸发器：混合油出口温度97℃，浓度96％，间接蒸汽压力223Kpa。
汽提塔：出口温度110℃，间接蒸汽压力402Kpa，过热蒸汽压力53Kpa，
毛油残溶310ppm。
实施例2，对菜籽按脱皮膨化浸出工艺进行处理，其依次加工工序及工艺参数为：
清理：菜籽经过平面回转筛、去石机、磁选机、风选后，含杂为0.25％：
调质：菜籽经烘干后水份为9％；
脱皮：脱皮率90％，粉末度3％，分离后仁中含皮2.3％；
冷榨：用榨油机对仁进行压榨，进料温度30℃，冷榨饼残油15％；
膨化：膨化出口温度95℃，膨化后粉末度2％、膨化冷却后水份含量8％；
浸出：用6号溶剂油进行浸出，浸出温度57℃，溶剂比例为1∶1.2，混合油浓度28％，粕中残油0.6％；
脱溶：饼粕残溶620ppm，含水量11.0％；
蒸发汽提：
第一蒸发器：混合油进口温度72℃，出口温度81℃，浓度83％；间接蒸汽压力223Kpa。
第二蒸发器：混合油出口温度96℃，浓度95％，间接蒸汽压力223Kpa。
汽提塔：出口温度112℃，间接蒸汽压力402Kpa，过热蒸汽压力53Kpa，毛油残溶350ppm。
实施例3，对亚麻籽按脱皮膨化浸出工艺进行处理，其依次加工工序及工艺参数为：
清理：亚麻籽经过平面回转筛、去石机、磁选机、风选后，含杂为0.3％；
调质：亚麻籽经烘干后水份为8％；
脱皮：脱皮率92％，粉末度5％，分离后仁中含皮3％；
轧胚：胚片厚度0.35mm，粉末度4％；
蒸炒：蒸炒时间1.8小时，出口熟胚温度72℃，水份7.5％。
膨化：膨化出口温度95℃，膨化后粉末度1.5％、膨化冷却后水量7.8％，膨化出油量30％；
浸出：用6号溶剂油进行浸出，浸出温度53℃，溶剂比例为1∶1.3，混合油浓度35％，粕中残油0.8％；
脱溶：饼粕残溶490ppm，含水量11.0％；
蒸发汽提：
第一蒸发器：混合油进口温度68℃，出口温度84℃，浓度81％；间接蒸汽压力256Kpa。
第二蒸发器：混合油出口温度99℃，浓度98％，间接蒸汽压力256Kpa。
汽提塔：出口温度114℃，间接蒸汽压力425Kpa，过热蒸汽压力53Kpa，毛油残溶250ppm。
实施例4，对花椒籽按脱皮膨化浸出工艺进行处理，其依次加工工序及工艺参数为：
清理：花椒籽经过平面回转筛、去石机、磁选机、风选后，含杂为0.6％；
调质：花椒籽经烘干后水份为4％；
脱皮：脱皮率87％，粉末度7％，分离后仁中含皮2％；
轧胚：胚片厚度0.30mm，粉末度3％；
蒸炒：蒸炒时间1.2小时，出口熟胚温度85℃，水份8％。
膨化：膨化出口温度100℃，膨化后粉末度5％、膨化冷却后水份含量8.2％，膨化出油量40％；
浸出：用6号溶剂油进行浸出，浸出温度60℃，溶剂比例为1∶1.5，混合油浓度36％，粕中残油0.9％；
脱溶：饼粕残溶520ppm，含水量10.0％；
蒸发汽提：
第一蒸发器：混合油进口温度74℃，出口温度83℃，浓度87％；间接蒸汽压力223Kpa。
第二蒸发器：混合油出口温度95℃，浓度96％，间接蒸汽压力223Kpa。
汽提塔：出口温度114℃，间接蒸汽压力402Kpa，过热蒸汽压力53Kpa，毛油残溶430ppm。
Claims (7)
1、一种用高含油料、尤其是用菜籽、亚麻籽、花椒籽脱皮分离制取油脂和饼粕的方法，其特征在于将清理后的原料进行调质，以调整原料的水份，然后进行脱皮分离，使原料去皮存仁，将去皮后的仁轧胚、蒸炒后进行膨化处理，或者将去皮后的仁冷榨挤出一部分毛油后再进行膨化处理，膨化处理时先对蒸炒后的熟胚挤压出一部分毛油再膨化，对冷榨后的仁先挤压出一部分毛油再膨化或直接膨化，膨化料则送入浸出器进入浸出工序，浸出混合油剩下湿粕，混合油经蒸发汽提获得毛油，湿粕经脱溶处理得到饼粕。
2、按权利要求1所述的用高含油料脱皮分离制取油脂和饼粕的方法，其特征在于脱皮率大于70％，粉末度控制在30目筛，筛下物不超过20％，分离后仁中含皮率＜10％。
3、按权利要求1或2所述的用高含油料脱皮分离制取油脂和饼粕的方法，其特征在于轧胚后胚片的厚度为0.1-0.5mm，粉末度控制在φ1mm左右，筛下物不超过20％。
4、按权利要求1或2所述的用高含油料脱皮分离制取油脂和饼粕的方法，其特征在于所述的蒸炒工序是对生胚进行湿润、加热、蒸胚和炒胚处理，使生胚变成熟胚，蒸炒时间1-3小时，出口熟胚温度60-110℃，水份为2-14％。
5、按权利要求1或2所述的用高含油料脱皮分离制取油脂和饼粕的方法，其特征在于膨化处理时分成两种方式，其一，对于熟胚先挤压出10-60％的毛油再膨化，其二，对于冷榨饼先挤压出10-60％的毛油再膨化或直接膨化；膨化时对物料进行一定的湿热处理，并经混合、挤压、胶和减压挤出膨化成型，并使其成为具有一定结构的物料；在膨化时注水或通直接蒸汽，使膨化冷却后的物料水份控制在6-10％左右，膨化出口温度控制在65-120℃，膨化后的粉末度控制在6％(30目筛)以内，膨化后的物料应及时降温使之固化，并及时进入浸出器处理。
6、按权利要求1或2所述的用高含油料脱皮分离制取油脂和饼粕的方法，其特征在于所述的浸出工序是把膨化后物料送入浸出器，用有机溶剂进行喷淋和浸泡，使胚料中油脂溶解在溶剂内组成混合油，混合油浓度20-50％，溶剂比1∶0.4-2.0，湿粕中的残油在1％以下。
7、按权利要求1或2所述的用高含油料脱皮分离制取油脂和饼粕的方法，其特征在于所述的冷榨工序是用榨油机挤压出仁中的部分毛油后形成冷榨饼，进料温度10-60℃，冷榨饼残油5-30％。
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